Nế ử dụng không đúng cách, không kiểm tra bảo dưỡng định kỳ thì rất có thể
2.7.1. [9]
a) Bề mặt sáng b) Bề mặt xốp nhẹ c) Bề mặt xước nhẹ
Nguyên nhân : ảnh hưởng của bụi
a) Bề mặt tạo dải
Nguyên nhân: Lực nén của lò xo nhỏ, ảnh hưởng của bụi, dầu mỡ.
b) Bề mặt tạo dãnh sâu
Nguyên nhân: ảnh hưởng của lớn của bụi bẩn, dầu mỡ.
c) Bề mặt bị tạo vết xước
Nguyên nhân : do đóng mở mạch đột ngột, sai vị trí tiếp xúc với cổ góp
Hình 2.19. Bề mặt chổi than còn làm việc được
a) Bề mặt bị cháy cạnh và hỏng
Nguyên nhân: do tiếp xúc không đảm bảo, phát ra tia lửa điện trong quá trình ma sát
b) Bề mặt bị xói mòn
Nguyên nhân: hư hỏng do tia lửa điện, do dòng điện quá tải, truyền tải dòng điện bị gián đoạn liên tục tạo các vết rỗ, sần sùi trên bề mặt.
c) Bề mặt bị trượt bề mặt
Nguyên nhân: do tăng điện áp trong quá trình chuyển mạch làm đốt cháy phân đoạn mặt tiếp xúc trượt
d) Bề mặt tách đôi
Nguyên nhân: do chổi than đôi bị nghiêng trong quá trình hoạt động e) Bề mặt bị tổn thương sâu Nguyên nhân: do dịch chuyển các phần tử đồng bứt ra từ cổ góp. f) Bề mặt bị vỡ cạnh
Nguyên nhân: do làm việc quá tải về dòng điện, áp lực và tốc độ
Khi c
21.
hủy nam châm
Phần mạt này ngày càng nhiều, khe hở giữa bề mặt rô-to và stato sẽ giảm dần, tới khi nào khoảng cách này đủ nhỏ và lượng mạt đủ nhiều sẽ gây ra kẹt, làm bong nam châm của stato gây . Trường hợp khác, chổi than quá mòn, lớp mạt bám nhiều trên cổ góp sẽ gây ra hiện tượng chập chờn khi sử dụng.
2.7.2. [7]
h 2.24, 2.25 và 2.26
a) Bề mặt sáng: Trên toàn bộ bề mặt là một mầu sáng, thể hiện rằng máy đang hoạt động tốt.
b) Bề mặt mầu tối: Nếu phân bố đồng đều trên bề mặt thì có thể chấp nhận được. nén của lò xo cao, tải lớn.
c) Bề mặt có nhiều vết đen: Do dung sai tích lũy trong máy như độ tròn của cổ góp, áp lực cọ xát của chổi than…
d) Bề mặt có các phiến góp khác mầu:
Bề mặt lặp lại
đến số lượng các cuộn dây tại mỗi phiến góp. phụ thuộc vào thiết kế.
e) Bề mặt có nhiều rãnh: Loại này chỉ ra trên bề mặt, không gây hại cho cổ góp. Chổi than và cổ góp vẫn có thể hoạt động bình thường.
f) Rỗ bề mặt: G
thường xuyên. Các lỗ rỗ chỉ gây ảnh hưởng đến bề mặt, máy có thể hoạt động trong một thời gian dài.
Hình 2.25. Bề mặt cổ góp còn sử dụng được
g) Vết cháy mép sau: Là sự xói mòn của mép sau của các phiến góp. Do các linh kiện máy bị hỏng hoặc đối xứng điện lắp không, có thể dẫn đến hư hỏng nghiêm trọng đối với cổ góp
h) Vết cháy rãnh khía: Là sự xói mòn của mỗi thanh thứ hai, thứ ba hoặc thứ tư tùy thuộc vào thiết kế của phần ứng. Do vật liệu của chổi than không phù hợp, thiết kế chổi than hoặc bộ điều chỉnh điện của máy.
i) Cào xước: Là sự phá hủy bề mặt của cổ góp bởi các hạt đồng bám vào bề mặt chổi than. Việc chuyể
giảm công suất của bộ cổ góp và tuổi thọ của chổi than.
j) Tạo vết răng:
phiến góp trong cổ góp. Gây ra d
phóng điện bề mặt.
k) Tạo rãnh: Là sự mài mòn theo chu
vi, bằng bề rộng của chổi than.
m) Kéo đồng:
phiến góp, có thể gây ra gây ra hư hỏng nghiêm trọng.
Hình 2.26. Bề mặt cổ góp không đạt yêu cầu (tiếp)
2.26
27.
Cần lưu ý rằng cổ góp là chi tiết có thể phục hồi, sau một thời gian làm việc, cổ góp có thể được sửa chữa phục hồi bằng các phương pháp khác nhau ví dụ
.
8.
ệ ạ ải cách điện mica giữ
ảng 1mm dướ ử dụng một tuốc nơ
vít với một lưỡi dày để làm sạch tất cả.