Nghiên cứu ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến chất lượng bề mặt và năng suất gia công khi mài phẳng chi tiết hợp kim ti 6al 4v bằng đá mài cBN TT

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI Phí Trọng Hùng NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT VÀ NĂNG SUẤT GIA CÔNG KHI MÀI PHẲNG CHI TIẾT HỢP KIM TI-6AL-4V BẰNG ĐÁ MÀI cBN Ngành: Kỹ thuật Cơ khí Mã số: 9520103 TĨM TẮT LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ Ghi : Hà Nội – 2021 Cơng trình hồn thành tại: Trường Đại học Bách khoa Hà Nội Người hướng dẫn khoa học: PGS.TS Trương Hoành Sơn PGS.TS Hoàng Văn Gợt Phản biện 1: Phản biện 2: Phản biện 3: Luận án bảo vệ trước Hội đồng đánh giá luận án tiến sĩ cấp Trường họp Trường Đại học Bách khoa Hà Nội Vào hồi …… giờ, ngày … tháng … năm ……… (Nộp hồ sơ bảo vệ cấp sở cấp trường NCS đề nội dung trang bìa tóm tắt luận án theo mẫu Có thể tìm hiểu luận án thư viện: Thư viện Tạ Quang Bửu - Trường ĐHBK Hà Nội Thư viện Quốc gia Việt Nam MỞ ĐẦU Lý lựa chọn đề tài luận án Mài phương pháp gia công tinh chiếm vị trí quan trọng gia cơng khí Tuy nhiên, nghiên cứu mài trước Việt Nam chủ yếu thực với vật liệu gia công loại thép dụng cụ cắt đá mài cacbit silic, ơ-xít nhơm, kim cương, mà chưa có nhiều nghiên cứu chuyên sâu vật liệu gia công hợp kim Titan dụng cụ cắt đá mài cBN Các nghiên cứu mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN giới thường tập trung vào hướng: (1) Đánh giá ảnh hưởng chế độ bôi trơn làm mát đến chất lượng gia công; (2) So sánh khả gia công loại đá mài cBN khác nhau, (3) Cơ chế mòn nứt vỡ hạt mài cBN; (4) Cải tiến trình mài hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN Tính đến thời điểm khơng có cơng trình khoa học nghiên cứu sâu ảnh hưởng chế độ công nghệ tới tổng thể tham số trình mài hợp kim Titan chất lượng bề mặt suất gia cơng, từ xác định chế độ công nghệ tối ưu Đây lý tác giả chọn đề tài “Nghiên cứu ảnh hưởng số thông số công nghệ đến chất lượng bề mặt suất gia công mài phẳng chi tiết hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN” Mục đích, đối tượng, phương pháp phạm vi nghiên cứu - Mục đích nghiên cứu:Xác định ảnh hưởng số yếu tố đến chất lượng bề mặt chi tiết suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol Từ xác định chế độ công nghệ tối ưu để nâng cao suất gia công đảm bảo nhám bề mặt - Đối tượng nghiên cứu: Mài phẳng hợp kim Titan Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol - Phương pháp nghiên cứu: Kết hợp nghiên cứu lý thuyết thực nghiệm Nghiên cứu lý thuyết để xác định mức độ ảnh hưởng số yếu tố lượng tiến dao dọc, chiều sâu cắt chế độ bôi trơn làm mát đến chất lượng bề mặt bao gồm nhám bề mặt, biến cứng bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt suất gia công Thực nghiệm nhằm kiểm chứng mức độ ảnh hưởng yếu tố nói đến chất lượng bề mặt suất gia công - Phạm vi nghiên cứu: Nghiên cứu ảnh hưởng số yếu tố lượng tiến dao dọc, chiều sâu cắt, chế độ bôi trơn làm mát đến chất lượng bề mặt bao gồm nhám bề mặt, độ cứng tế vi bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt và suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol trung tâm gia công CNC cao tốc Ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài - Ý nghĩa khoa học: Xác định mối quan hệ số yếu tố với chất lượng bề mặt suất gia công mài phẳng hợp kim Ti6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol Từ tối ưu hóa để xác định lượng tiến dao chiều sâu cắt phù hợp nhằm nâng cao suất gia công đảm bảo nhám bề mặt - Ý nghĩa thực tiễn: Kết nghiên cứu ứng dụng vào thực tiễn nhằm góp phần nâng cao hiệu kinh tế kỹ thuật trình mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol Kết luận án dùng làm tài liệu tham khảo cho giảng dạy, nghiên cứu khoa học sản xuất thực tế mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol Những đóng góp - Đã xác định mối quan hệ yếu tố lượng tiến dao dọc, chiều sâu cắt, chế độ bôi trơn làm mát với chất lượng bề mặt bao gồm nhám bề mặt, độ cứng tế vi bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol Cấu trúc luận án Luận án gồm chương, cụ thể sau: Chương 1: Tổng quan mài phẳng hợp kim Titan đá mài cBN; Chương 2: Cơ sở lý thuyết mài phẳng hợp kim Titan đá mài cBN; Chương 3: Mơ hình, vật liệu phương pháp nghiên cứu; Chương 4: Thực nghiệm đánh giá kết CHƯƠNG TỔNG QUAN VỀ MÀI PHẲNG HỢP KIM TITAN BẰNG ĐÁ MÀI cBN 1.1 Hợp kim Titan đá mài cBN 1.1.1 Hợp kim Titan Hợp kim titan loại hợp kim có độ bền, độ dai tính chống ăn mòn tốt thường sử dụng công nghiệp hàng không, tuabin nước cấy ghép phẫu thuật Titan có hai dạng cấu trúc tinh thể pha alpha (hcp) pha beta (bcc) Titan trải qua biến đổi thù hình nhiệt độ 885°C để chuyển từ pha alpha (hcp) sang pha beta (bcc) Hợp kim titan chia thành bốn loại hợp kim alpha gần alpha, hợp kim alpha-beta, hợp kim beta nửa bền hợp kim beta Hợp kim titan có tính gia cơng tính dẫn nhiệt kém, dễ phản ứng hóa học với dụng cụ cắt, mơ-đun đàn hồi nhỏ tượng hóa cứng gia công 1.1.2 Đặc điểm hạt mài đá mài cBN Cubic Boron Nitride (cBN- Nitrit bo dạng khối) tổng hợp dạng tinh thể từ Nitrit Bo sáu cạnh với chất xúc tác kim loại, nhiệt độ khoảng 1500°C áp suất khoảng 100000 kgf/cm2, tạo cấu trúc tinh thể bền, cứng, có dạng khối với góc sắc bén Hạt mài cBN thường sử dụng để mài vật liệu cứng dai, chi tiết có yêu cầu cao độ xác kích thước hình dạng, chi tiết cần đạt chất lượng bề mặt cao, chẳng hạn hạn chế vết cháy Có hai loại hạt mài cBN Borazon cBN loại (hạt mài khơng có lớp phủ) sử dụng để chế tạo đá mài liên kết kim loại Borazon cBN loại (hạt cBN có phủ Nickel) sử dụng để chế tạo đá mài liên kết nhựa Đá mài cBN có độ cứng cao, độ dẫn nhiệt cao, tính chống mài mịn tốt tính trơ hóa học tốt Đá cBN thường sản xuất dạng đơn lớp đa lớp Đá mài cBN đa lớp chủ yếu chế tạo phương pháp thiêu kết với chất dính kết thủy tinh kim loại, ngồi chế tạo phương pháp lưu hóa với chất liên kết nhựa Đá mài cBN đơn lớp chế tạo phương pháp hàn cứng, mạ hóa học mạ điện 1.2 Mài phẳng hợp kim Titan đá mài cBN 1.2.1 Mài phẳng Khi đá mài quay, chi tiết chuyển động, hạt mài nằm bề mặt làm việc đá mài bóc lớp kim loại mỏng, tạo bề mặt gia công u cầu Có hai phương pháp mài phẳng mài phẳng đá mài trụ mài phẳng đá mài mặt đầu Các thông số đặc trưng cho trình mài phẳng tốc độ cắt đá, chiều sâu cắt, tốc độ tịnh tiến phôi, lượng chạy dao ngang, hệ số mài 1.2.2 Mài hợp kim Titan Hợp kim titan có tính gia cơng thể qua tính dẫn nhiệt kém, dễ phản ứng hóa học với vật liệu dụng cụ cắt, mô đun đàn hồi nhỏ hiệu ứng hóa cứng bề mặt Ngồi ra, góc trước âm lớn hạt mài trình cọ xát, cào xước hạt mài bề mặt phôi khiến chất lượng bề mặt gia công thấp dụng cụ nhanh mòn Lực cắt lượng mài riêng mài titan lớn vật liệu có độ bền cao, ứng suất hóa cứng cao tải đá mài lớn Nhiệt độ bề mặt phơi titan thường cao có nhiều khuyết tật nhiệt Nghiên cứu cấu trúc tế vi lớp bề mặt hợp kim titan cho thấy mài loại hạt mài khác tạo lượng pha β không giống lớp bề mặt, chứng tỏ nhiệt cắt lớn khác tạo trình chuyển pha khác Vết cháy thường xuất mài titan có tính dẫn nhiệt Ngồi ra, sau hạt mài bị mịn học, nhiệt độ mài tăng làm phản ứng hóa học hạt mài với titan xảy mạnh hơn, titan hàn lên bề mặt đá mài tải bám dính Khi bước tiến dao chiều sâu cắt tăng nhám bề mặt titan tăng, tốc độ cắt tăng nhám bề mặt giảm Phần lớn phoi mài titan có dạng xoắn lượn, giống với phoi tiện hay phay hình dáng kích cỡ khác biệt khác hình dạng lưỡi cắt chiều sâu cắt Thông thường, mài hợp kim titan tạo lớp trắng nhiệt cứng mềm vật liệu gốc bề mặt tùy theo nhiệt độ cắt cao hay thấp Tất chế độ mài tạo ứng suất dư nén bề mặt phôi Ứng suất dư nén tăng tăng lượng tiến dao chiều sâu cắt Gia công khô (làm mát khí nén), làm mát cao áp (MPC), bơi trơn lượng tối thiểu (MQL), làm lạnh sâu làm mát có bổ sung chất phụ gia nano chủ đề quan tâm nay, với mục tiêu cải thiện tính mài hợp kim titan Đá mài kim cương có khả mài hợp kim titan tốt nhất, tiếp đá mài cBN 1.3 Tình hình nghiên cứu nước Elanchezhian cộng thực thí nghiệm mài hợp kim Ti6Al-4V hai môi trường mài ướt làm lạnh sâu đá mài cBN mạ điện Marojua cộng khảo sát ứng suất dư bề mặt mài vật liệu Ti-6Al-4V đá mài cBN có hỗ trợ rung Zheng cộng thực thí nghiệm mài cao tốc hợp chất Ti–6Al– 4V tăng cường hạt TiC (PTMCs) để so sánh kết mài đá mài cBN mạ điện cBN liên kết đồng lớp Các thí nghiệm mài hợp kim titan Ti-6Al-4V thực Wang cộng để nghiên cứu chế phá vỡ hạt mài cBN đa tinh thể (PcBN), có sử dụng hạt mài cBN đơn tinh thể (McBN) để so sánh đối chiếu Singh cộng bổ sung chất phụ gia graphene vào dầu hạt cải để so sánh khả bôi trơn làm mát với chất phụ gia khác graphite MoS2 mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN chế độ làm mát tối thiểu (MQL) Tuy nhiên, thời điểm này, chưa có cơng trình khoa học nghiên cứu sâu ảnh hưởng yếu tố bước tiến dao dọc, chiều sâu cắt, chế độ bôi trơn làm mát tới chất lượng bề mặt bao gồm nhám bề mặt, độ cứng tế vi bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa, kích cỡ hạt 120 µm, kiểu 14A1 (đá mài trụ, mài chu vi đá), đường kính ngồi 100 mm 1.4 Giới hạn nhiệm vụ nghiên cứu luận án - Đánh giá ảnh hưởng yếu tố bước tiến dao dọc, chiều sâu cắt, chế độ bôi trơn làm mát đến chất lượng bề mặt bao gồm nhám bề mặt, độ cứng tế vi bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa, kích thước hạt 120 µm, kiểu 14A1 (đá mài trụ, mài chu vi đá), đường kính ngồi 100 mm - Xây dựng tốn tối ưu hóa chế độ cơng nghệ nhằm đảm bảo suất gia công nhám bề mặt yêu cầu chi tiết mài KẾT LUẬN CHƯƠNG  Hợp kim titan có tính gia cơng Ngồi ra, góc trước âm lớn hạt mài trình cọ xát, cào xước hạt mài lên bề mặt phôi khiến nhiệt độ lực ma sát tăng cao Các nguyên nhân khiến cho chất lượng bề mặt mài titan thấp đá mài nhanh mòn  Hạt mài cBN sử dụng nghiên cứu có đặc điểm vượt trội so với hạt mài thơng thường tính chống mài mịn cao, độ bền nhiệt tính dẫn nhiệt tốt, hạt mài sắc góc trước nhỏ  Đã xác định nội dung cần nghiên cứu đánh giá ảnh hưởng yếu tố lượng tiến dao, chiều sâu cắt, chế độ bôi trơn làm mát tới chất lượng bề mặt bao gồm nhám bề mặt, độ cứng tế vi bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol, kiểu 14A1 (đá mài trụ, mài chu vi đá), kích thước hạt 120 µm, đường kính ngồi 100 mm  Cần xây dựng thông số công nghệ phù hợp mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol nhằm đảm bảo suất gia công nhám bề mặt yêu cầu chi tiết mài CHƯƠNG CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ MÀI PHẲNG HỢP KIM TITAN BẰNG ĐÁ MÀI cBN 2.1 Hình học động học trình mài phẳng Chiều dài hình học cung tiếp xúc đá chi tiết: lc   t.d s  (2.1) Chiều dài đường cắt: lk  lc   t.ds  (2.5) Chiều sâu cắt tối đa: a g max     S t       C.r  v   d s     (2.9) Hình 2.2 Sơ đồ trình mài phẳng t chiều sâu mài, ds đường kính đá mài, v vận tốc cắt, S vận tốc tiến chi tiết, C số hạt mài đơn vị diện tích, r hệ số tỉ lệ chiều rộng chiều dày trung bình phoi chưa biến dạng 2.2 Cơ chế mài Phần lớn phoi mài có dạng xoắn lượn, giống với phoi tiện hay phay hình dáng kích cỡ khác biệt khác hình dạng lưỡi cắt chiều sâu cắt Cơng suất mài tính theo cơng thức: P  Ft v (2.12) (trong Ft lực tiếp tuyến) Năng lượng mài riêng lượng đơn vị thể tích bóc kim loại, tính theo công thức sau: u  P / Q w (2.13) với Q w  S.t.b (2.14) (trong Qw tỉ lệ cắt thể tích, b chiều rộng cắt) Năng lượng riêng mài lớn nhiều so với nguyên công cắt gọt kim loại khác “hiệu ứng kích thước” Lực mài bao gồm thành phần Lực cắt Lực trượt: Ft  Ft,c  Ft,sl (2.15); Fn  Fn,c  Fn,sl (2.16) (trong Ft,c Fn,c lực cắt tiếp tuyến pháp tuyến, Ft,sl Fn,sl lực trượt pháp tuyến tiếp tuyến) Tổng lượng mài riêng bao gồm thành phần lượng tạo phoi, lượng cày xước lượng trượt: u = uch + upl + usl (2.24) Hình 2.5 Các thành phần lực cắt mài phẳng 2.3 Đặc điểm trình mài hợp kim titan đá mài cBN Phoi mài hợp kim Ti-6Al-4V thường mỏng có dạng cưa, giống với phoi tiện hay phay có hình dáng kích cỡ khác biệt Nhiệt độ mài đá mài cBN thấp có tính dẫn nhiệt tốt Đá mài cBN có lực cắt nhỏ đá mài thông thường độ cứng cao hơn, lưỡi cắt sắc góc trước nhỏ Tuy nhiên, hạt mài cBN bị mòn phẳng có xu hướng phản ứng hóa học với hợp kim Ti-6Al-4V Mài cBN có ứng suất dư kéo thấp nhiệt độ vùng mài thấp 2.4 Ảnh hưởng dung dịch bôi trơn làm mát đến trình mài Yêu cầu dung dịch trơn nguội phải có tác dụng bơi trơn giảm ma sát tốt, có tác dụng làm nguội tốt, khơng bị phân huỷ tác động nhiệt độ cao, tác nhân có lợi cho máy, khơng gây độc hại cho cơng nhân, đảm bảo tính kinh tế, chịu áp lực nhiệt độ cao Chất bôi trơn làm nguội vào vùng tiếp xúc chung hai bề mặt để tạo màng chất lỏng làm giảm ma sát Quá trình trao đổi nhiệt dung dịch trơn nguội cắt gọt đảm bảo cho nhiệt độ vùng cắt nằm giới hạn làm việc tốt vật liệu dụng cụ Ngoài ra, trình bơi trơn làm nguội cịn có tác dụng tải phoi khỏi vùng gia công Hạt nano dùng làm chất phụ gia dầu cắt gọt để tạo thành dung dịch nano có khả bơi trơn làm mát cao Chất bôi trơn thể rắn xGnP-M25 hBN-K05 có hệ số dẫn nhiệt cao cộng với đặc tính trượt lớp dễ dàng (do lực liên kết van der Walls yếu) nên làm giảm nhiệt độ ma sát mài 2.5 Ảnh hưởng yếu tố đến chất lượng bề mặt suất gia cơng mài Các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt lượng tiến dao, vận tốc cắt, vật liệu gia công, rung động hệ thống công nghệ, độ hạt, độ cứng hạt mài chất kết dính, chế độ sửa đá, thời gian làm việc đá mài, dung dịch trơn nguội, thời gian mài hết hoa lửa yếu tố di truyền (tình trạng mịn sai lệch tương quan đá mài) trước mài Các yếu tố ảnh hưởng đến biến cứng bề mặt gồm có lực cắt, lượng tiến dao, góc trước hạt mài, vận tốc cắt, mòn đá dung dịch trơn nguội Cuối cùng, suất gia công chịu tác động chiều sâu cắt tốc độ tiến dao KẾT LUẬN CHƯƠNG  Phoi mài hợp kim titan thường mỏng có dạng cưa Mài đá mài cBN có nhiệt độ, lực cắt ứng suất dư kéo thấp Tuy nhiên, hạt mài cBN bị mòn phẳng mài hợp kim titan  Trong nghiên cứu sử dụng chế độ mài ướt tưới tràn có sử dụng chất phụ gia nano để làm tăng chất lượng gia công biến dạng dẻo bề mặt phôi bị phồng lên (Hình 3.17b) Khi chiều sâu cắt đạt tới chiều sâu hình thành phoi tới hạn phoi tạo tách khỏi bề mặt phơi (Hình 3.17c) 3.4.3 Lực cắt Từ Hình 3.19 thấy kết mô lực cắt phù hợp với thực nghiệm Nói chung, sai số lực cắt mơ lực cắt thực nghiệm mài hợp kim Ti-6Al-4V hạt mài nhỏ 10% 1.0 v = 30 m/s t = 0,01 mm Mài khô 0.4 Lực cắt hạt mài fn, ft (N) Lực cắt hạt mài f n, ft (N) 0.5 Thực nghiệm, fn Thực nghiệm, ft Mô phỏng, fn Mô phỏng, ft 0.3 0.2 0.1 Thực nghiệm, fn Thực nghiệm, ft Mô phỏng, fn Mô phỏng, ft 0.8 v = 30 m/s t = 0,01 mm Mài khô 0.6 0.4 0.2 0.0 0.0 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.016 2000 4000 6000 8000 10000 12000 Lượng tiến dao, S (mm/ph) Chiều sâu cắt, t (mm) (a) Mài khô 0.6 1.0 v = 30 m/s t = 0,01 mm Mài ướt Lực cắt hạt mài f n, ft (N) Lực cắt hạt mài f n, ft (N) 0.7 0.5 Thực nghiệm, fn Thực nghiệm, ft Mô phỏng, fn Mô phỏng, ft 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 0.004 v = 30 m/s t = 0,01 mm Mài ướt 0.8 0.6 Thực nghiệm, fn Thực nghiệm, ft Mô phỏng, fn Mô phỏng, ft 0.4 0.2 0.0 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.016 2000 4000 6000 8000 10000 12000 Lượng tiến dao, S (mm/ph) Chiều sâu cắt, t (mm) (b) Mài ướt Hình 3.19 So sánh lực cắt mô thực nghiệm mài hạt mài môi trường (a) Mài khô (b) Mài ướt 3.4.4 Nhiệt độ bề mặt phơi Hình 3.1 thể đồ thị phân bố nhiệt độ điểm khác phơi, điểm nằm dọc theo phương thẳng đứng tính từ bề mặt mài trở xuống điểm nằm bề mặt mài theo phương ngang Đường cong nhiệt độ điểm chia thành giai đoạn S1 S2 Trong giai đoạn S1, hạt mài cBN tiến tới gần điểm nhiệt độ tăng lên đạt tới giá trị cực đại hạt mài phía Trong giai đoạn S2, hạt mài cBN xa khỏi 12 điểm nhiệt độ giảm xuống nhiệt lượng truyền sang vùng lân cận có nhiệt độ thấp Theo phương ngang, thấy nhiệt độ điểm khác (điểm đến 8) bề mặt phôi xấp xỉ Tuy nhiên, thời điểm để điểm đạt tới nhiệt độ cao khơng giống (a) (b) Hình 3.1 Đường cong nhiệt độ điểm phôi (a) Theo phương thẳng đứng (b) Theo phương nằm ngang (a) (b) Hình 3.22 Ảnh hưởng (a) t (b) S đến nhiệt độ bề mặt phơi Hình 3.22 cho thấy nhiệt độ cắt tăng lên chiều sâu cắt tăng Tăng bước tiến dao làm nhiệt độ cắt giảm xuống Kết mô nhiệt độ bề mặt phôi phù hợp với kết thực nghiệm nghiên cứu trước (sai số nhỏ 10%) KẾT LUẬN CHƯƠNG  Đã lựa chọn mơ hình thực nghiệm thiết bị đo lường  Đã lựa chọn thông số công nghệ bao gồm vận tốc cắt, chiều sâu cắt lượng tiến dao để tiến hành thực nghiệm 13  Đã lựa chọn phương pháp quy hoạch thực nghiệm BPNN để xác định hàm hồi quy thể mối quan hệ nhám bề mặt với chế độ công nghệ  Đã mô trình tạo phoi, lực cắt nhiệt độ cắt trình mài phương pháp phần tử hữu hạn FEM sở ứng dụng phần mềm ABAQUS/Explicit Kết mô lực cắt nhiệt độ cắt tương đối phù hợp với thực nghiệm với sai số nhỏ 10% CHƯƠNG THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ 4.1 Thực nghiệm 01 - Xác định mối quan hệ chế độ cắt với chất lượng bề mặt 4.1.1 Nhám bề mặt 1.8 12 Độ nhám bề mặt, R z (mm) Độ nhám bề mặt, R a (mm) 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 t = 0,005 mm, khô t = 0,01 mm, Khô t = 0,015 mm, Khô 0.2 t = 0,005 mm, Ướt t = 0,01 mm, Ướt t = 0,015 mm, Ướt 10 t = 0,005 mm, Khô t = 0,01 mm, Khô t = 0,015 mm, Khô 0.0 t = 0,005 mm, Ướt t = 0,01 mm, Ướt t = 0,015 mm, Ướt 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 2000 4000 6000 8000 10000 12000 Lượng tiến dao, S (mm/ph) Lượng tiến dao, S (mm/ph) (a) (b) Hình 4.1 Ảnh hưởng lượng tiến dao đến (a) R a (b) Rz 1.8 12 Độ nhám bề mặt, R z (mm) Độ nhám bề mặt, R a (mm) 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0.004 S = 1000 mm/ph, Khô S = 3000 mm/ph, Khô S = 6000 mm/ph, Khô S = 10000 mm/ph, Khô 0.006 0.008 0.010 S = 1000 mm/ph, Ướt S = 3000 mm/ph, Ướt S = 6000 mm/ph, Ướt S = 10000 mm/ph, Ướt 0.012 0.014 0.016 Chiều sâu cắt, t (mm) 10 0.004 S = 1000 mm/ph, Khô S = 3000 mm/ph, Khô S = 6000 mm/ph, Khô S = 10000 mm/ph, Khô 0.006 0.008 0.010 S = 1000 mm/ph, Ướt S = 3000 mm/ph, Ướt S = 6000 mm/ph, Ướt S = 10000 mm/ph, Ướt 0.012 0.014 0.016 Chiều sâu cắt, t (mm) (a) (b) Hình 4.2 Ảnh hưởng chiều sâu cắt đến (a) R a (b) Rz Từ Hình 4.1 thấy tăng lượng tiến dao từ 1000 đến 10000 mm/ph nhám Ra Rz tăng, dù chế độ làm mát 14 Nhám mài ướt lớn mài khô với tất lượng tiến dao Qua Hình 4.2, thấy chiều sâu cắt tăng nhám Ra Rz tăng Ảnh hưởng chiều sâu cắt đến nhám lớn lượng tiến dao 4.1.2 Cấu trúc tế vi bề mặt Từ Hình 4.4 Hình 4.5 thấy bước tiến dao chiều sâu cắt tăng chất lượng bề mặt giảm Ngồi ra, bề mặt mài ướt có khuyết tật mài khơ Hình 4.4 Cấu trúc tế vi bề mặt Ti64 t = 0,01 mm Hình 4.5 Cấu trúc tế vi bề mặt Ti64 S = 3000 mm/ph 4.1.3 Độ cứng tế vi bề mặt Độ cứng tế vi bề mặt mẫu lớn vật liệu lõi tác động trình mài Bề mặt mẫu B (mài ướt) có độ cứng tế vi cao mẫu A (mài khô) Khu vực lõi hai mẫu có độ cứng tế vi xấp xỉ 15 c) 420 Mẫu A Độ cứng (HV) Mẫu B 400 380 360 340 50 100 150 200 Chiều sâu bề mặt (mm) Hình 4.6 Độ cứng tế vi bề mặt hợp kim Ti64 với t = 0,01 mm; S = 3000 mm/ph mài khô (mẫu A) mài ướt (mẫu B) 4.1.4 Xây dựng phương trình hồi quy thực nghiệm thể mối quan hệ chế độ công nghệ nhám bề mặt Mài khô: Ra = 5,7916.t0,4094 (4.2) Mài ướt: Ra = S0,1045.t0,1184 (4.4) 4.2 Thực nghiệm 02 - Xác định mối quan hệ chế bôi trơn làm mát với chất lượng bề mặt 4.2.1 Nhám bề mặt a) Ảnh hưởng lượng tiến dao Mài khô Dầu tổng hợp Dầu tổng hợp + hBN Độ nhám bề mặt, R a (mm) 1.4 10 Dầu nhũ tương Dầu tổng hợp + xGnP Ti64 ủ v = 30 m/s t = 0,01 mm 1.2 Độ nhám bề mặt, R z (mm) 1.6 1.0 0.8 0.6 0.4 Mài khô Dầu tổng hợp Dầu tổng hợp + hBN Dầu nhũ tương Dầu tổng hợp + xGnP Ti64 ủ v = 30 m/s t = 0,01 mm 0.2 0.0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 2000 4000 6000 8000 10000 12000 Lượng chạy dao, S (mm/ph) Lượng tiến dao, S (mm/ph) (a) (b) Hình 4.7 Ảnh hưởng S đến (a) R a (b) Rz mài Ti64 ủ Từ Hình 4.7 Hình 4.8, thấy tăng lượng tiến dao từ 1000 đến 10000 mm/ph nhám Ra Rz Ti64 ủ Ti64 tăng, dù chế độ làm mát 16 v = 30 m/s t = 0,01 mm Ti-6Al-4V 1.2 Độ nhám bề mặt, R z (mm) Độ nhám bề mặt, R a (mm) 1.4 1.0 0.8 Mài khô Dầu tổng hợp Dầu tổng hợp + hBN Dầu nhũ tương Dầu tổng hợp + xGnP v = 30 m/s t = 0,01 mm Ti-6Al-4V Mài khô Dầu tổng hợp Dầu tổng hợp + hBN 0.6 2000 4000 6000 8000 10000 12000 2000 4000 Dầu nhũ tương Dầu tổng hợp + xGnP 6000 8000 10000 12000 Lượng tiến dao, S (mm/ph) Lượng tiến dao, S (mm/ph) (a) (b) Hình 4.8 Ảnh hưởng S đến (a) Ra (b) Rz mài Ti64 b) Ảnh hưởng chế độ bôi trơn làm mát Từ Hình 4.9 (mài Ti64 ủ), nhám có giá trị thấp mài khơ Bơi trơn dầu cắt gọt tổng hợp cho chất lượng bề mặt tốt dầu nhũ tương Nhám bề mặt bôi trơn dầu tổng hợp + hBN thấp dầu tổng hợp, dầu tổng hợp + xGnP có nhám xấp xỉ dầu tổng hợp + hBN 1.6 1.4 10 S = 1000 mm/ph S = 3000 mm/ph S = 6000 mm/ph S = 10000 mm/ph A: Mài khô B: Dầu nhũ tương C: Dầu tổng hợp D: Dầu tổng hợp + xGnP E: Dầu tổng hợp + hBN v = 30 m/s t = 0,01 mm Ti-6Al-4V ủ 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 Độ nhám bề mặt phôi, R z (mm) Độ nhám bề mặt phôi, R a (mm) 1.8 0.0 S = 1000 mm/ph S = 3000 mm/ph S = 6000 mm/ph S = 10000 mm/ph A: Mài khô B: Dầu nhũ tương C: Dầu tổng hợp D: Dầu tổng hợp + xGnP E: Dầu tổng hợp + hBN v = 30 m/s t = 0,01 mm Ti-6Al-4V ủ A B C D E A B C D E Chế độ bôi trơn làm mát Chế độ bôi trơn làm mát (a) (b) Hình 4.9 Ảnh hưởng chế độ bôi trơn làm mát đến (a) R a (b) Rz mài Ti64 ủ Từ Hình 4.12 (mài Ti64 tôi), nhám mài khô nhỏ làm mát dầu nhũ tương dầu tổng hợp Dầu tổng hợp có nhám bề mặt thấp dầu nhũ tương Nhám bề mặt dùng dầu tổng hợp hBN xấp xỉ mài khơ, dầu tổng hợp + xGnP có nhám thấp tất môi trường làm mát 17 1.6 1.4 S = 1000 mm/ph S = 3000 mm/ph S = 6000 mm/ph S = 10000 mm/ph A: Mài khô B: Dầu nhũ tương C: Dầu tổng hợp D: Dầu tổng hợp + xGnP E: Dầu tổng hợp + hBN 12 v = 30 m/s t = 0,01 mm Ti-6Al-4V 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 Độ nhám bề mặt phôi, R z (mm) Độ nhám bề mặt phôi, R a (mm) 1.8 10 0.0 S = 1000 mm/ph S = 3000 mm/ph S = 6000 mm/ph S = 10000 mm/ph A: Mài khô B: Dầu nhũ tương C: Dầu tổng hợp D: Dầu tổng hợp + xGnP E: Dầu tổng hợp + hBN v = 30 m/s t = 0,01 mm Ti-6Al-4V A B C D E A Chế độ bôi trơn làm mát B C D E Chế độ bôi trơn làm mát (a) (b) Hình 4.12 Ảnh hưởng chế độ bơi trơn làm mát đến (a) R a (b) Rz mài Ti64 4.2.2 Cấu trúc tế vi bề mặt Từ Hình 4.14 Hình 4.15, mài khơ thể chất lượng bề mặt với nhiều vết xước, rãnh cắt, rỗ, vết cháy xém phoi bám dính Khi mài ướt, đường cắt hẹp hơn, bề mặt phơi có lỗ rỗ, vết cháy phoi bám dính Bề mặt phơi dùng dung dịch nano tốt chút so với dùng dầu cắt gọt Hình 4.14 Cấu trúc tế vi bề mặt phôi Ti64 ủ S = 3000 mm/ph 18 Hình 4.15 Cấu trúc tế vi bề mặt phơi Ti64 S = 3000 mm/ph 4.2.3 Ảnh hưởng cấu trúc tinh thể hợp kim Ti-64 đến chất lượng bề mặt Độ cứng tế vi bề mặt phôi có giá trị lớn giảm dần chiều sâu tăng lên Độ cứng bề mặt vật liệu Ti64 ủ nhỏ Ti64 Nhám bề mặt trung bình hợp kim Ti64 ủ (Ti64-Elo) mài thấp 2,4% so với hợp kim Ti64 (Ti64-La) 480 460 c) Mài khô v = 30 m/s S = 3000 mm/ph t = 0,01 mm 440 Độ cứng tế vi HV 420 400 380 360 340 320 300 Ti64-Elo Ti64-La 280 260 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 Chiều sâu bề mặt (mm) Hình 4.16 Độ cứng tế vi HV bề mặt phôi Ti64 ủ Ti64 4.3 Thực nghiệm 03 - Xác định dải lượng tiến dao đạt nhám bề mặt nhỏ Từ Hình 4.1a thấy giá trị nhám nhỏ đạt lượng tiến dao 3000 mm/ph với chiều sâu cắt mài khô Cụ thể là, nhám bề mặt giảm dần lượng tiến dao tăng từ 1000 đến 3000 mm/ph Còn lượng tiến dao lớn 3000 mm/ph nhám tăng lượng tiến dao tăng Do đó, cần làm số thí nghiệm với lượng 19 tiến dao có giá trị xung quanh 3000 mm/ph (mài khô) Thực nghiệm 01 mài ướt đặc điểm không rõ rệt 7.0 Mài khô Ti64 ủ v = 30 m/s 1.1 1.0 0.9 0.8 t = 0,005 mm t = 0,01 mm t = 0,015 mm 0.7 0.6 1500 2000 2500 3000 3500 Mài khô Ti64 ủ v = 30 m/s 6.5 Độ nhám bề mặt, R z (mm) Độ nhám bề mặt, R a (mm) 1.2 4000 6.0 5.5 5.0 4.5 t = 0,005 mm t = 0,01 mm t = 0,015 mm 4.0 3.5 1500 4500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 Lượng tiến dao, S (mm/ph) Lượng tiến dao, S (mm/ph) (a) (b) Hình 4.17 Ảnh hưởng S đến (a) Ra (b) Rz mài phẳng hợp kim Ti64 ủ Từ Hình 4.17, thấy 3000 mm/ph lượng tiến dao đạt nhám bề mặt nhỏ gia cơng hợp kim Ti64 ủ Hình 4.18 cho thấy 2500 mm/ph giá trị lượng tiến dao đạt nhám nhỏ khoảng từ 2000 đến 3000 mm/ph, 3500 mm/ph giá trị lượng tiến dao đạt nhám nhỏ khoảng từ 3000 đến 4000 mm/ph gia công hợp kim Ti64 8.0 1.5 Mài khô Ti64 v = 30 m/s t = 0,005 mm t = 0,01 mm t = 0,015 mm Độ nhám bề mặt phôi, R z (mm) Độ nhám bề mặt, R a (mm) 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 1500 2000 2500 3000 3500 4000 7.5 7.0 6.5 6.0 5.5 5.0 4.5 1500 4500 Lượng tiến dao, S (mm/ph) t = 0,005 mm t = 0,01 mm t = 0,015 mm Mài khô Ti64 v = 30 m/s 2000 2500 3000 3500 4000 4500 Lượng tiến dao, S (mm/ph) (a) (b) Hình 4.18 Ảnh hưởng S đến (a) Ra (b) Rz mài phẳng hợp kim Ti64 tơi 4.4 Tối ưu hóa thơng số cơng nghệ 4.4.1 Xây dựng tốn tối ưu Từ kết thực nghiệm, áp dụng phương pháp BPNN xác định hàm hồi quy thực nghiệm suất Q sau: Q = 1,6844.S0,8650.t1,0886 (4.8) 20 Từ Thực nghiệm 01, có phương trình hồi quy thể mối quan hệ hai yếu tố công nghệ (S, t) với nhám bề mặt mài ướt sau: (4.5) Ra = S0,1045.t0,1184 Bài tốn tối ưu hóa phát biểu sau: Tìm khơng gian thơng số chế độ mài x = [S, t]T thông số công nghệ hợp lý để: Q(x) = 1,6844.S0,8650.t1,0886 (mm3/ph)  Qmax (với 2,0727 ≤ Q ≤ 50,2271) Với điều kiện biên: R a = S0,1045 t 0,1184  1,35   1000  S  10000 với 1,0991  Ra  1,5924  0,005  t  0,015  4.4.2 Giải toán tối ưu Xét toán tối ưu hàm số Q không gian hai chiều (S, t) Mỗi vị trí khơng gian điểm có tọa độ hai chiều (S, t) Hàm Q hàm mục tiêu xác định không gian hai chiều nhận giá trị thực Mục đích tìm điểm cực đại hàm Q miền xác định (S, t) Giả sử số lượng thức ăn vị trí tỉ lệ thuận với giá trị hàm Q vị trí Có nghĩa vị trí, giá trị hàm Q lớn số lượng thức ăn lớn Việc tìm vùng chứa thức ăn nhiều tương tự với việc tìm vùng chứa điểm cực đại hàm Q khơng gian tìm kiếm Để tối ưu hóa chế độ công nghệ phương pháp PSO, thực lập trình trực tiếp phần mềm Matlab Tiến hành chạy chương trình, sau số lần chạy thu kết Bảng 4.2 Bảng 4.2 Kết chạy chương trình xác định chế độ cơng nghệ tối ưu Biến số S (mm/ph) t (mm) Ra (µm) Q (mm3/ph) Lần chạy 2053,5994 0,015 1,3496 12,7918 Lần chạy 2056,2434 0,015 1,3498 12,7864 Lần chạy 2057,2475 0,015 1,3499 12,7918 Trung bình 2055,6968 0,015 1,3498 12,7900 Tiến hành mài với chế độ công nghệ tối ưu: v = 30 m/s; S = 2056 mm/ph; t = 0,015 mm Sau thu kết thực nghiệm so sánh với kết mô PSO Bảng 4.3 Qua Bảng 4.3, nhận thấy sai số trung bình giá trị mô thực nghiệm nhỏ 5% 21 Hình 4.19 Sơ đồ khối giải tốn tối ưu chế độ công nghệ ứng dụng giải thuật PSO 22 Bảng 4.3 So sánh Ra Q phương pháp PSO thực nghiệm sử dụng chế độ mài tối ưu Ra Ra thực Q Q thực Sai Sai số Biến số PSO nghiệm PSO nghiệm số (%) (µm) (µm) (mm3/ph) (mm3/ph) (%) Lần chạy 1,3496 1,397 3,39 12,7918 13,42 4,68 Lần chạy 1,3498 1,324 1,95 12,7864 12,98 1,49 Lần chạy 1,3499 1,302 3,68 12,7918 12,26 4,34 Trung bình 1,3498 1,341 3,01 12,7900 12,89 3,50 KẾT LUẬN CHƯƠNG  Đã xác định ảnh hưởng lượng tiến dao, chiều sâu cắt chế độ bôi trơn làm mát cấu trúc tinh thể vật liệu gia công đến nhám bề mặt, độ cứng tế vi bề mặt, cấu trúc tế vi bề mặt Đã xây dựng phương trình hồi quy thực nghiệm nhám bề mặt hai chế độ mài khô mài ướt thông thường tương ứng là: Ra = 5,7916.t0,4094 Ra = S0,1045.t0,1184  Đã xác định dải lượng tiến dao đạt nhám bề mặt nhỏ từ 2500 đến 3500 mm/ph  Đã tối ưu hóa q trình mài phẳng nhằm đạt suất gia công hợp lý đảm bảo nhám bề mặt chi tiết mài thu thông số chế độ cắt phù hợp là: v = 30 m/s; S = 2056 mm/ph; t = 0,015 mm Kết mô nhám bề mặt Ra suất gia công Q sử dụng thông số nói phù hợp với thực nghiệm với sai số nhỏ 5% KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ KẾT LUẬN Mục tiêu nghiên cứu đánh giá ảnh hưởng số yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt suất gia công Nghiên cứu thực vật liệu hợp kim titan Ti-6Al-4V dụng cụ đá mài cBN Sau q trình nghiên cứu rút kết luận sau: Đã mô trình tạo phoi, lực cắt nhiệt độ cắt trình mài phương pháp phần tử hữu hạn Việc mơ thành cơng giúp dự đốn trước chất lượng sản phẩm lựa chọn chế độ cơng nghệ phù hợp gia cơng, từ làm giảm chi phí gia cơng 23 Đã xây dựng phương trình hồi quy thực nghiệm nhám bề mặt hai chế độ mài khô mài ướt thông thường tương ứng là: Ra = 5,7916.t0,4094 Ra = S0,1045.t0,1184 Qua kết thực nghiệm thấy rằng, ảnh hưởng chiều sâu cắt đến nhám bề mặt lớn lượng chạy dao Mài ướt thông thường có số lượng khuyết tật bề mặt mài khô Tuy nhiên, nhám bề mặt mài ướt thông thường cao mài khô Mài ướt bổ sung chất phụ gia nano cho thấy nhám bề mặt thấp số lượng khuyết tật bề mặt mài ướt thông thường Dầu tổng hợp thể khả bôi trơn làm mát tốt dầu nhũ tương Hợp kim Ti-6Al4V ủ có nhám bề mặt biến cứng bề mặt nhỏ hợp kim Ti6Al-4V Đã xác định dải lượng tiến dao đạt nhám bề mặt nhỏ từ 2500 đến 3500 mm/ph Kết ứng dụng vào việc lựa chọn chế độ cắt gia công hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN thực nghiệm Đã tối ưu hóa q trình mài phẳng sở ứng dụng thuật tốn tối ưu hóa bầy đàn PSO thu thông số chế độ cắt phù hợp là: v = 30 m/s; S = 2056 mm/ph; t = 0,015 mm Khi sử dụng chế độ công nghệ đảm bảo nhám bề mặt chi tiết mài suất gia công lớn KIẾN NGHỊ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO:  Nghiên cứu ảnh hưởng loại chất phụ gia nano, nồng độ chất phụ gia nano, loại chất kết dính đá mài, vận tốc cắt, chế độ bôi trơn tối thiểu (MQL)…tới chất lượng bề mặt chi tiết lực cắt  Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ sửa đá gia công đến tốc độ mịn đá chất lượng bề mặt gia cơng 24 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ CỦA LUẬN ÁN Phí Trọng Hùng, Hồng Văn Gợt, Trương Hoành Sơn (2018), “Phương pháp nghiên cứu ảnh hưởng số thông số công nghệ đến chất lượng bề mặt, độ mịn đá suất gia cơng mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài CBN”, Hội nghị khoa học cơng nghệ tồn quốc khí lần thứ V, pp 520 - 527 Phi-Trong Hung, Hoang-Tien Dung, Nguyen-Kien Trung, Truong-Hoanh Son (2020), “The study on surface grinding process of TI-6AL-4V alloy with resinoid cBN grinding wheel”, International Journal of Modern Physics B (SCIE), Vol 34, Nos 22-24 2040135 (5 pages), DOI: 10.1142/S0217979220401359 Hung Trong Phi, Trung Kien Nguyen, Got Van Hoang and Son Hoanh Truong (2020), “The Effect of Technology Parameters on Surface Roughness in the Grinding Process of Ti-6Al-4V Alloy with Resinoid cBN Grinding Wheel”, In: Proceedings of the 2019 International Conference on Physics, Mechanics of New Materials and Their Applications, pp 11-17 Nguyen T.K., Phi H.T., Van Hoang G., Bui T.N., Truong S.H (2021), “Experimental Evaluation of the Performance of Oil-Based Nanofluids in the Grinding of Ti-6Al-4V Alloy”, In: Sattler KU., Nguyen D.C., Vu N.P., Long B.T., Puta H (Eds) Advances in Engineering Research and Application, ICERA 2020, Lecture Notes in Networks and Systems, vol 178, pp 441–451, Springer, Cham https://doi.org/10.1007/978-3-030-64719-3_49 Phí Trọng Hùng, Nguyễn Kiên Trung, Trương Hồnh Sơn (2021), “Nghiên cứu ảnh hưởng đa yếu tố đến chất lượng bề mặt suất gia công mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN”, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, Số 1+2, pp 38-41 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ CỦA LUẬN ÁN Phi H.T., Hoang G.V., Bui T.N., Nguyen T.K., Truong S.H (2021), “The Effect of Microstructure on the Cutting Forces and Microhardness in the Surface Grinding of Titanium Alloys”, In: Long B.T., Kim Y.H., Ishizaki K., Toan N.D., Parinov I.A., Vu N.P (eds) Proceedings of the 2nd Annual International Conference on Material, Machines and Methods for Sustainable Development (MMMS2020), MMMS 2020, Lecture Notes in Mechanical Engineering, pp 525-533, Springer, Cham https://doi.org/10.1007/9783-030-69610-8_72 H T Phi, G V Hoang, T K Nguyen, and S H Truong (2021), “Numerical and Experimental Study on the Grinding Performance of Ti-Based Super-Alloy”, Int J Eng Technol Innov (ESCI), Vol 11, No 3, pp 191-203 Phí Trọng Hùng, Trương Hồnh Sơn, Nguyễn Kiên Trung, Hoàng Tiến Dũng (2021), “Nghiên cứu xác định lượng tiến dao tối ưu mài phẳng hợp kim Titan đá mài cBN”, Tạp chí Khoa học Cơng nghệ - Đại học Công nghiệp Hà Nội, Tập 57, Số 3, pp 91-95 Phí Trọng Hùng, Trương Hồnh Sơn, Hoàng Văn Gợt, Nguyễn Kiên Trung (2021), “Nghiên cứu mô lực cắt nhiệt độ cắt mài phẳng hợp kim Ti-6Al-4V đá mài cBN liên kết nhựa”, Tạp chí Khoa học Cơng nghệ - Đại học Đà Nẵng, Vol 19, No 5, pp 6-10 ... định chế độ cơng nghệ tối ưu Đây lý tác giả chọn đề tài ? ?Nghiên cứu ảnh hưởng số thông số công nghệ đến chất lượng bề mặt suất gia công mài phẳng chi ti? ??t hợp kim Ti- 6Al- 4V đá mài cBN? ?? Mục đích,... tượng, phương pháp phạm vi nghiên cứu - Mục đích nghiên cứu: Xác định ảnh hưởng số yếu tố đến chất lượng bề mặt chi ti? ??t suất gia công mài phẳng hợp kim Ti- 6Al- 4V đá mài cBN liên kết nhựa phenol... (2018), “Phương pháp nghiên cứu ảnh hưởng số thông số cơng nghệ đến chất lượng bề mặt, độ mịn đá suất gia công mài phẳng hợp kim Ti- 6Al- 4V đá mài CBN? ??, Hội nghị khoa học cơng nghệ tồn quốc khí lần