Đang tải... (xem toàn văn)
Danh mục bảng biểu 2 Danh mục hình vẽ 3 Chương 1: Phân tích chi tiết và định dạng sản xuất 5 1.1: Phân tích chi tiết 5 1.1.1: Phân tích chức năng điều kiện làm việc 5 1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản chi tiết dạng trục 6 1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 7 1.2 Xác định dạng sản xuất 8 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 9 2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 9 2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt 10 `2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công 10 `2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt 40 12 2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 16 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 17 3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết 17 3.1.1. Tập trung nguyên công 17 3.1.2. Phân tán nguyên công 17 3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt 18 3.3. Lập trình tự các nguyên công 18 3.4. Thiết kế nguyên công 20 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7 37 4.1. Xác định cơ cấu định vị 37 4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt 38 4.2.1. Tính lực kẹp. 38 4.3. Xác định cơ cấu khác 41 4.3.1.Cữ so dao 41 4.3.2. Thân đồ gá 42 4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 42 4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá 43 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG 5 ) 44 5.1. Thời gian gia công 44 5.2. Chi phí tiền lương: 44 5.3. Giá thành điện: 45 5.4. Chi phí cho dụng cụ: 45 5.5. Chi phí khấu hao máy 46 5.6. Chi phí sửa chữa máy 46 5.7. Chi phí sử dụng đồ gá 46 5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế 47 KẾT LUẬN 48 TÀI LIỆU THAM KHẢO 49
Mục Lục Danh mục bảng biểu Bảng 1.2: Các dạng sản xuất Bảng 2.1 : Bảng tính lượng dư kích thước giới hạn 40 Bảng 2.2 : Chi tiết lồng phơi Bảng3.1: Bảng trình tự gia cơng Bảng3.2: Bảng tiến trình cơng nghệ Bảng 4.2 Thơng số thân đồ gá Danh mục hình vẽ LỜI NĨI ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Nhiệm vụ cơng nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng nhà nước ta Đào tạo kĩ sư cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực Để giúp cho sinh viên nắm vững kiến thức môn học làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chương trình đào tạo, đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy kết thúc mơn học Sau thời gian tìm hiểu với bảo tận tình thầy cô giáo, đặc biệt thầy Nguyễn Văn Quê đến em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo môn công nghệ chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! Chương 1: Phân tích chi tiết định dạng sản xuất 1.1: Phân tích chi tiết 1.1.1: Phân tích chức điều kiện làm việc a, Phân tích chức chi tiết: Chi tiết trục khuỷu chi tiết quan trọng , có cường độ làm việc lớn Cộng dụng trục khuỷu tiếp nhận lực khí thể tác dụng vào piston qua truyền biến chuyển tịnh tiến thành chuyển động quay trục khuỷu để đưa cơng suất ngồi Trong trình làm việc, trục khuỷu chịu tác động lực khí thể, lực quán tính, lực quán tính Những lực có trị số lớn thay đổi theo chu kỳ định nen tính va đập mạnh Các lực tác dụng gây ứng suất uốn xoắn trục, dồng thời gây tượng dao động dọc dao động xoắn làm dộng rung dộng , cân Các lực tác dụng gây hao mòn lớn bề mặt ma sát của cổ trục chốt khuỷu Chi tiết trục khuỷu thuộc nhóm chi tiết thuộc họ trục , loại trục lệch tâm có cổ trục khơng nằm đường tâm b) Điều kiện làm việc chi tiết gia cơng: Trong q trình động làm việc, trục khuỷu chịu lực tác dụng phức tạp: + Lực khí thể + Lực quán tính chuyển động tịnh tiến nhóm piston – truyền + Lực quán tính chuyển động quay đầu to truyền trục khuỷu Những lực có cường độ thay đổi làm cho trục khuỷu bị va đập; gây cho trục khuỷu ứng suất kéo, nén, uốn, xoắn; gây dao động dọc dao động xoắn làm động rung động, cân + Ma sát bề mặt cổ trục lớn gây làm cổ trục bị mài mịn Khi thiếu dầu bơi trơn sinh nhiệt lớn làm hỏng bề mặt cổ trục 1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật chi tiết dạng trục Đối với chi tiết dạng trục ta cần đảm bảo độ đồng tâm bậc trục Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ta cần chọn biện pháp công nghệ chọn chuẩn tinh chuẩn tinh thống Chuẩn tinh thống chi tiết dạng trục lỗ tâm, để đảm bảo độ đồng tâm bề mặt chọn làm chuẩn tinh ta chọn biện pháp công nghệ gia công đồng thời bề mặt cùng lần gá + Độ không song song đường đường tâm cổ trục truyền động so vưới mặt A 0.03/100(mm) , 10- 12 suốt chiều dài Để đạt yêu cầu ta phải gia công cổ trục gờ chặn cùng lần gá đặt với chuẩn tinh lỗ tâm + Độ côn cho phép cổ trục cổ biên : 10 + Độ ô van cho phép cổ trục cổ biên : 10 + Độ xác cân từ 20-30 g.cm/ khoảng lệch tâm e + Độ không thẳng góc lỡ ren M12 x 1,25 so với đường tâm cổ trục ≤ 0.2(mm) độ thẳng góc so với mặt phẳng lắp đối trọng 0.2/30(mm) Để đảm bảo độ tròn, độ trụ bề mặt gia công ta cần đảm bảo độ song song vuông dọc trục dao bề mặt dẫn hướng q trình gia cơng Cũng đảm bảo độ xác đồ gá gia công Chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất hàng khối loạt lớn Vậy ta chọn biện pháp công nghệ phân tán nguyên công Chọn biện pháp đạt độ xác gia cơng tự động đạt kích thước Chọn vật liệu chế tạo chi tiết thép C45 Đây loại thép cacbon trung bình Loại thép phổ biến nghành khí, dễ tìm, giá thành khơng cao, mặt khác chế tạo gia cơng nóng loại thép C45 dễ xác định chẳng hạn rèn, dập, nhiệt luyện, cỏn Lượng tạp chất thép tương đối thành phần % P,S có chất lượng tốt độ bền, độ cứng cũng độ dẻo dai cao + Thành phần hoá học (Tra bảng 1.1 [16]): C Si Mn S Không lớn max 0,4-0,50 0.37 P 0,50-0,80 0,045 Ni Cr max max 0,3 0,3 0,045 + Tính chất học thép C45 σ T , MPa σ bp , MPa δ ,% ψ ,% HB Sau ủ ( HB) max max Sau thường hóa( khơng nhỏ hơn) 197 360 610 16 40 241 1.1.3: Phân tích tính cơng nghệ kết cấu Trên sở nghiên cứu điều kiện làm việc chi tiết ta nhận thấy kết cấu chi tiết phù hợp, khơng đơn giản hố kết cấu Vật liệu làm thép C45 thép cacbon tốt, phù hợp với điều kiện làm việc trục nêu Chi tiết có tính cơng nghệ kết cấu Trục có hình dáng thn nhỏ hai đầu, thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết khác lên Các vát mép thuận tiện cho việc lắp ghép, vận chuyển Các chi tiết lắp trục định vị theo phương chiều trục Dung sai kích thước nằm phạm vi mà chế tạo phương pháp gia công thông thường Phôi chế tạo đơn giản Kết luận: Kết cấu chi tiết hợp lý không cần sửa đổi 1.2 Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm khối lượng chi tiết gia cơng :Ta có =20000 (chi tiết) (Tr20[5]) Trong N : số lượng sản xuất thực tế năm : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng m số chi tiết sản phẩm tỉ lệ phần trăm số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi sản xuất (3 - 6%) : Tỉ lệ phần trăm số chi tiết dự trữ để phòng ngừa cố (5-7%) Vậy =22000 (.chi tiết ) Sử dụng phần mềm inventor lấy thể tích giá đỡ V= 7,852 mm3 Trọng lượng chi tiết Q = 1,41 (Kg) ( vật liệu thép C45) Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất sản xuất hàng loạt lớn Khối lượng chi tiết (kg) ÷ 200 200 N: Sản lượng hàng năm Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối 1000 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Căn vào dạng sản xuất xác định chương dạng sản xuất loạt lớn ,căn vào kết cấu chi tiết ,căn vào vật liệu chi tiết gia công C45 ta chọn phương pháp chế tạo phôi gia công áp lực Phương pháp chế tạo phôi gia công áp lực : - Phương pháp rèn tự + Rèn tự trình gia công kim loại áp lực rèn (thông qua búa tay búa máy) để thay đổi hình dáng phôi liệu + Rèn phương pháp gia cơng dùng từ lâu Rèn nung nóng phơi thép tới nhiệt độ 900oC kim loại chuyển sang trạng thái dẻo - đặt lên đe dùng búa đập để có hình dáng cần thiết sản phẩm + Vật liệu để rèn tự thỏi kim loại đúc phôi cán + Rèn tự có rèn tay hay máy + Rèn tay dùng để rèn vật có khối lượng khơng lớn + Phù hợp với chi tiết có kết cấu đơn giản, sản lượng nhỏ vừa Phương pháp rèn khn Rèn khn (cịn gọi dập thể tích) phương pháp gia cơng áp lực, kim loại biến dạng hạn chế lịng khn dướic tác dụng lực đập So với rèn tự do, rèn khn có đặc điểm: + + + + + Độ xác chất lượng vật rèn cao Có khả chế tạo chi tiết phức tạp Năng suất cao Dễ khí hóa tự động hóa Nhưng giá thành chế tạo khn cao, khn chống mịn, phương pháp dập khn thích hợp với sản xuất hàng loạt hàng khối Chọn phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công rèn khuôn (dập thể tích) 2.2 Xác định lượng dư tổng cộng cho bề mặt `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia cơng Chi tiết dạng trục có chiều dài L = 150 (mm) có khối lượng G =1,41 (Kg), bề mặt Ø40 Tra bảng 3.9 [2-T103] tổng cộng 2Zb= (mm) Với phơi dập nóng máy rèn ngang (nhóm thứ có chứa Rz 20~40 ) nên lấy thêm 0,5 (mm) - Độ nhám bề mặt Ra= 0,64 (µm) ta nên lấy thêm 0,5 (mm) ⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt trụ ngoài: 2Zb= (mm) ⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt trụ : Ø45 * Đối với mặt đầu trục 2Zb = 4,2(mm) - Độ nhám bề mặt Rz = 40, ta lấy thêm 0,3(mm) - Với phôi dập máy rèn ngang nên lấy thêm 0,5(mm) ⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt đầu : 2Zb= (mm) ⇒ Chi tiết dạng trục có chiều dài L = 150 (mm) Phân bố lượng dư : Mặt trụ Ø40 + Lượng dư tổng cộng 2Zb= (mm) + Lượng dư cho tiện thô : 2Zb1= ; Gia cơng đạt xác 12 nhám bề mặt Rz40 + Lượng dư cho tiện tinh: 2Zb2= 1,5 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 2,5 + Lượng dư cho mài thô : 2Zb3= 0,4 Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 1,6 + Lượng dư cho mài tinh : 2Zb4= 0,1 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 0,64 Mặt trụ Ø30 CỔ KHỦY + Lượng dư tổng cộng 2Zb= (mm) + Lượng dư cho tiện thô : 2Zb1= ; Gia cơng đạt xác 12 nhám bề mặt Rz40 + Lượng dư cho tiện tinh: 2Zb2= 1,5 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 2,5 + Lượng dư cho mài thô : 2Zb3= 0,4 Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 1,6 + Lượng dư cho mài tinh : 2Zb4= 0,1 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 0,64 Mặt trụ Ø30 + Lượng dư tổng cộng 2Zb= (mm) + Lượng dư cho tiện thơ : 2Zb1= ; Gia cơng đạt xác 12 nhám bề mặt Rz40 + Lượng dư cho tiện tinh: 2Zb2= 1,5 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 2,5 + Lượng dư cho mài thơ : 2Zb3= 0,4 Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 1,6 + Lượng dư cho mài tinh : 2Zb4= 0,1 ; Gia công đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 1,25 Mặt trụ Ø20 + Lượng dư tổng cộng 2Zb= (mm) + Lượng dư cho tiện thô : 2Zb1= ; Gia cơng đạt xác 12 nhám bề mặt Rz40 + Lượng dư cho tiện tinh: 2Zb2= 1,5 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 2,5 + Lượng dư cho mài thô : 2Zb3= 0,4 Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 1,6 + Lượng dư cho mài tinh : 2Zb4= 0,1 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt Ra= 1,25 Má khuỷu + Lượng dư cho tiện thơ : 2Zb1= 3,5 ; Gia cơng đạt xác 12 nhám bề mặt Rz40 + Lượng dư cho tiện ren : 2Zb2= 1,5 ; Gia cơng đạt xác cấp nhám bề mặt 2,5 `2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt 40 * Tính lượng dư cho bề mặt trục 40 Quy trình cơng nghệ gồm bước: Tiện thô , tiện tinh , mài thô , mài tinh Theo bảng 4.5 [6] giá trị Ri=250 Ti=350 Lượng dư gia công xác định theo công thức bảng 4.4 [6]: Zi = 2.( Rza + Ta + ρ a ) Trong đó: RZa: Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước NC sát trước để lại ρa: Sai lệch vị trí khơng gian bước cơng nghệ sát trước để lại Theo bảng 4.8 [6] ta có: Tiện thơ : Rz1= 50 ( µm Tiện tinh : Rz1= 30 ( Mài thô : Rz1= 10 ( Mài tinh : Rz1= ( ); Ti1= 50 ( µm µm µm µm ); Ti1= 30 ( ); Ti1= 20 ( ); Ti1= 15 ( ) µm µm µm ) ) ) + Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo công thức 4.9 [6]: ρ phoi = ρlk + ρct + ρ 2t ( µm ) Trong : + phơi ρlk ρlk Độ lệch khuôn dập ( phôi khuôn bị lệch ) so với tâm danh nghĩa =1 10 Hình 3.10 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 10 - Chọn máy : 3A184 (Bảng 11 [8]-trang 109 ) Chọn dụng cụ cắt : ππ (Bảng 4-172 [1]) Chọn dụng cụ đo:Thước cặp độ xác 1/100 Tra tính chế độ cắt : • Mài bậc trục Φ30 + Chiều sâu cắt: t = 0,25 + Lượng tiến dao: Theo bảng 5.204 trang 182 [2] ta có S = 0,05 (mm/htk) Chọn S = 0,03 (mm/htk) + Số vòng quay đá nđ = 1240 vg/ph +Vận tốc cắt v= Cv.D qv 75,5.300,25 Kv = = 117 m / ph T m t Xv Sz Yv B uv z Pv 600,2.0,50.3.0, 030,2.130,1.80.1 Số vòng 1000.v 1000.117 = = 149vg / ph R.D 3,14.250 Số vòng quay chi tiết nct Theo máy chọn n=150 vg/ph 33 - Tính thời gian gia cơng : • Mài bậc trục Φ30 T0 = 2L 2.30 = = 0, 67 n.S B 150.0, 03.20 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài m, Nguyên công 11 : Kiểm tra Kiểm tra độ song song tâm trục tâm trục khuỷu Hình 3.11 :Sơ đồ nguyên công kiểm tra - Cách kiểm tra: Chi tiết đồng hồ đặt bàn kiểm, tiến hành cho đầu đồng hồ so tiếp xúc vào mặt trục khuỷu dịch chuyển đồng hồ theo phương dọc trục Giá trị thay đổi đồng hồ trị số mà ta cần tìm CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4.1 Xác định cấu định vị Sơ đồ gá đặt : 34 Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt ngun cơng Định vị : khối V ngắn hạn chế bậc tự mặt vai khối V tỳ vào vài trục khuỷu hạn chế bậc tự , chốt tỳ chống xoay hạn chế bậc tự Kẹp chặt : địn kẹp ren vít 4.2 Tính tốn lựa chọn cấu kẹp chặt 4.2.1 Tính lực kẹp Hình 4.2 :Sơ đồ tổng hợp lực W 35 Trong sơ đồ ta chọn L=2.l Theo bảng XII-23 tr515 [9] ta có cơng thức tính: N1 = W l L ⇒ N L W = l Bây ta phải tính phản lực N1 gối tựa (khối V) Sơ đồ phản lực khối V Hình 4.3 :Sơ phải lực khối V Sơ đồ phản lực gối tựa Để chi tiết định vị chắn q trình gia cơng phay lực ma sát bề mặt tiếp xúc phải lớn lực cắt dọc trục tạo phay Sơ đồ tính lực cắt phay sau: 36 Hình 4.4 :Sơ đồ lực cắt phay Lực cắt tiếp tuyến xác định theo công thức: 10.C p t x S zy B n D q n w Rz= z.K Mv Trong đó: + Rz- lực cắt tiếp tuyến + CP- hệ số ảnh hưởng vật liệu, tra bảng 541 trang 34 tài liệu [6] ta có: + + + + + + + CP= 68,2 x=0,86;y=0,72;u=1;q=0,786;w=0; t- chiều sâu cắt, t= 0.2 [mm] Sz- lượng chạy dao răng, Sz= 0,118 [mm/r] B- bề rộng phay, B= 4[mm] D- đường kính dao phay, D= [mm] n- số vịng quay dao, n= 2000[v/p] KMv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu, tra bảng 5-9 trang tài liệu [6] ta có ( + KMv= σb n ) 750 ; n=0,3; σb=750 MPa ( ⇒ KMv= ⇒Rz= 750 0,3 ) 750 =1,0; 68, 2.(0, 2)0,86 (0,118)0,72 41 10 .4.1, = 255,9 40,786.(2000)0 [N] Các thành phần lực khác lấy sau: Lực hướng kính Py=0,4.Rz = 0,4.255,9 =102,36 [N] Lực chạy dao Ps= 0,4.Rz = 0,4.255,9 = 102,36 [N] Lực vng góc với lực chạy dao Pv= 0,9.Rz =0,9.255,9 =230,31[N] Để đơn giản tính lực kẹp ta cho có lực P s tác dụng lên chi tiết Trong trường hợp cấu kẹp chặt phải tạo lực ma sát lớn lực Ps Do ta phải có: N1’+ N2’+ ( N1’+ N2’).cos45° Ä ≥ Ps ; N1’ = N2’ ; 37 ⇒ N1 ’ = K Ps f ( + 2) Trong f hệ số ma sát, theo bảng 34 trang 86 tài liệu [7] ta có f = 0,1 K hệ số an toàn ; K = K0…K6 K0 - hệ số an tồn tính cho tất trường hợp, K0 = 1,5 K1 - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, K1= 1,2 K2 - hệ số tăng lực cắt dao mòn, chọn K2= 1,8 K3 - hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, K3= 1,2 K4 - hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, K4= 1,3 K5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay, chọn K5= K6 – hệ số tính đến mơ men làm quay chi tiết, K6= 1,5 Từ ta có K= 1,5.1,2.1,8.1,2.1,3.1.1,5=7,58 PS 0,1.( + ) Vậy ta có N1’= K = 2272,5[N] Do W=2.N1 =2.2272,5 cos45° = 3213,8 [N] 4.2.2 Tính kích thước bu lơng kẹp Theo công thức trang 510 tài liệu [9] d ≥ C W σ [mm] Trong : C -hệ số, C =1,4 ren hệ mét σ- ứng suất kéo, σ =0,8 KG/mm2 bu lông thép 45 W- lực kẹp cần thiết d ≥ 1,4 Thay số vào cơng thức ta có: 3213,8 8.9,8 = 8,96 [mm] 38 Để tăng độ cứng vững phù hợp với kết cấu đồ gá ta chọn d = 10mm 4.3 Xác định cấu khác 4.3.1.Cữ so dao Hình 4.5 :Cữ so dao H1(mm) H2(mm) H3(mm) 100 86 11 L(mm) L1(mm) A(mm) 45 22 20 Bảng 4.1: Thông số cữ so dao 39 a(mm) b(mm) 4.3.2 Thân đồ gá Hình 4.6 :Thân đồ gá H1(mm) H2(mm) A(mm) 16 30 158 B(mm) C(mm) K(mm) 250 232 14 Bảng 4.2 Thông số thân đồ gá 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo đồ gá tính theo cơng thức 5.5 [1]: 40 R1(mm) R2(mm) 13 10 Trong ta có : Sai số gá đặt : ( Trong dung sai ngun cơng : = = 0,05mm Sai số mòn: β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β = 0,2 N số chi tiết đồ gá chọn N=5250( chi tiết) ε m = β N µm = 0,2 = 28 ( ) =0.028mm εk = Sai số kẹp chặt ε dc phương lực kẹp vng góc với phương kích thước = 0,005 mm (sai số điều chỉnh) Sai số chuẩn : εc =0 sai số chuẩn Chuẩn định vị trùng gốc kích thước Vậy ta có: = = 0,043(mm) Vậy sai số chế tạo : 0,043.(mm) 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá + Độ khơng vng góc mặt đầu khối V mặt đế đồ gá không 0.043mm + Độ không vng góc mặt phảng qua tâm chốt định vị so với mặt đế đồ gá không 0.043mm + Bề mặt làm việc chốt định vị nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 40 45 41 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CƠNG CHI TIẾT ( NGUN CƠNG ) 5.1 Thời gian gia cơng - Tính thời gian gia cơng : T0 = Thời gian máy tính theo cơng thức: Lct + Lv + Lr n.Sv (ph) Trong đó: Lct chiều dài bề mặt gia công (Lct = 12); Lv chiều dài vào dao( Lv = 5) → T0 = 13 + + = 0, 06 2000.0,18 Thời gian máy: (ph)=3,6s ⇒ Thời gian nguyên công tnc = 3,6 (s) 5.2 Chi phí tiền lương: - Giả sử, số tiền lương công nhân làm việc 50.000 đ - Chi phí tiền lương cho công nhân S L (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ngun cơng tính theo cơng thức (tr209[5]): Trong đó: C – số tiền lương cơng nhân làm việc ttc – thời gian chi tiết ttc = tnc + tpv + ttn +) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 3,6 s) +) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s) +) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s) → ttc = 3,6 + 15 +15 = 33,6 (s) = 0,56 (phút) ⇒ 42 5.3 Giá thành điện: - Chi phí cho điện S đ phụ thuộc vào công suất máy chế độ cắt xác định theo cơng thức (tr210[5]): Trong đó: Cđ – giá thành kw/giờ (giá điện bình quân 3000 đ bao gồm thuế VAT) Nm – công suất động máy kW (Nm = 4,5 kW) – hệ số sử dụng máy theo công suất (= 1) t0 – thời gian gia công (t0 = 0,06 phút) – hệ số thất thoát điện mạch điện (= 0,95) – hiệu suất động (= 0,95) ⇒ 5.4 Chi phí cho dụng cụ: Chi phí cho dụng cụ Sdc xác định theo cơng thức(tr211[5]) Trong đó: – giá thành ban đầu dao (đồng) (Cdc = 000 000 đ) – số lần mài lại dao bị hỏng ( = 20) tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8) Pm – chi phí cho thợ mài phút (Pm = 1200 đ) t0 – thời gian gia công (t0 = 0,06 phút) T – tuổi bền dao (phút) (T = 60 phút) ⇒ 43 5.5 Chi phí khấu hao máy - Chi phí khấu hao máy số tiền cộng vao cho phí sản xuất để sau thời gian thu số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn, mỡi máy thực ngun cơng chi phí xác định sau(tr212[5]) Trong đó: – giá thành máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ) - phần trăm khấu hao ( = 10%) n – số chi tiết chế tạo năm (n = 20000 chiếc) ⇒ 5.6 Chi phí sửa chữa máy - Đây chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, bao gồm tiền cơng vật tư cần thiết cho sửa chữa máy Ở ta xét máy chuyên dụng Chi phí cho sửa chữa máy Ssc tính theo cơng thức(tr213[5]): Trong đó: R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19) n – số lượng chi tiết năm (n = 20000 chiếc) ⇒ 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá - Ta xác định chi phí sử dụng đồ gá cho chi tiết gia công S sdđg theo cơng thức(tr214[5]: Trong đó: – giá thành đồ gá (đồng) ( 2000000 đồng) A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao năm A = 0,5%) 44 B – hệ số tính đến việc sử dụng bảo quản đồ gá (B = 0,15) n – số lượng chi tiết năm (n = 3100 chiếc) ⇒ 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế - Giá thành chế tạo chi tiết ngun cơng thiết kế tổng tất chi phí tính trên: Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg = 466,6+14,9+3954,8+5+2,3+15,5=4459,1( 45 KẾT LUẬN Sau mười tuần thực đồ án môn học Công nghệ chết tạo máy Em hoàn thành đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Trục khuỷu Trong q trình làm đồ án em có hội tìm hiểu kiến thức mà trước em biết sơ qua lựa chọn phơi, chế tạo phơi, Khn, tính tra lượng dư gia công…Đồng thời em ôn lại sử dụng kiến thức học từ trước đến dung sai lắp ghép, đồ gá, vẽ kỹ thuật, tính giá thành phơi ngun cơng…Đã tự thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng cho chi tiết hồn chỉnh Suốt q trình thực ngồi cố gắng tìm hiểu thân em cịn thầy Nguyễn Văn Quê thầy cô mơn hướng dẫn tận tình, cung cấp cho em tài liệu cần thiết để hoàn thiện, giải đáp thắc mắc em để em hiểu chất vấn đề Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Quê thầy cô môn Công nghệ chế tạo máy trường Đại học Công nghiệp Hà Nội! 46 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [4]-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS Trần Văn Địch [5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc [6]-Chế độ cắt gia cơng khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM [7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Cơng nghiệp Hà Nội [8]-Chế độ cắt gia cơng khí 47 ... KẾT LUẬN Sau mười tuần thực đồ án môn học Cơng nghệ chết tạo máy Em hồn thành đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Trục khuỷu Trong trình làm đồ án em có hội tìm hiểu kiến thức... Ф7,5 Khoan 3.3 Lập trình tự nguyên công Hai phương án công nghệ đề xuất sau : Bảng3. 2: Bảng tiến trình cơng nghệ Nguyên công Phương án Tạo phôi Khỏa mặt đầu khoan lỗ 16 Phương án Tạo phôi Khỏa mặt... ,căn vào vật liệu chi tiết gia công C45 ta chọn phương pháp chế tạo phôi gia công áp lực Phương pháp chế tạo phôi gia công áp lực : - Phương pháp rèn tự + Rèn tự q trình gia cơng kim loại áp lực