Thiết kế hệ dẫn động băng tải

SV:Nguyễn Mạnh Cường Giới thiệu CHƯƠNG I CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1.1 Chọn động điện 1.1.1 Xác định công suất 1.1.2 Xác định hiệu suất truyền động 1.1.3 Xác định sơ số vòng quay đồng động 1.2 Phân phối tỉ số truyền 1.2.1 Tỷ số truyền truyền hộp giảm tốc 1.2.2 Tỷ số truyền truyền hộp giảm tốc 1.3 Tính tốn thơng số trục 1.3.1 Công suất trục 1.3.2 Số vịng quay trục 1.3.3 Mơmen xoắn trục 1.3.4 Bảng thống kê CHƯƠNG II TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 2.1 Thiết kế truyền 2.1.1 Chọn vật liệu : 2.1.2 Xác định ứng suất cho phép : 2.1.3 Tính tốn truyền bánh cấp nhanh (Bánh trụ nghiêng) 2.1.3.1 Xác định sơ khoảng cách trục 2.1.3.2 Xác định thông số ăn khớp 2.1.3.3 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 2.1.3.4 Kiểm nghiệm độ bền uốn 2.1.4 Tính tốn truyền bánh cấp chậm (Bánh trụ thẳng) 2.1.4.1 Xác định sơ khoảng cách trục SV:Nguyễn Mạnh Cường 2.1.4.2 Xác định thông số ăn khớp 2.1.4.3 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 2.1.4.4 Kiểm nghiệm độ bền uốn 2.1.4.5 Kiểm nghiệm tải 2.2 Thiết kế truyền ngồi tính trục, ổ lăn 2.2.1 Thiết kế truyền 2.2.1.1 Chọn tiết diện đai 2.2.1.2 Xác định đường kính bánh đai 2.2.1.3 Xác định số đai z 2.2.1.4 Xác định lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục 2.2.2 Tính tốn thiết kế trục 2.2.2.1 Chọn vật liệu 2.2.2.2 Xác định sơ đồ đặt lực 2.2.2.3 Tính sơ đường kính trục 2.2.2.4 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 2.2.2.5 Xác định phản lực gối đỡ 2.2.2.6 Tính xác đường kính đoạn trục 2.2.2.7 Kiểm nghiệm trục độ bền mỏi 2.2.2.8 Kiểm nghiệm độ bền then 2.2.3 Chọn ổ lăn 2.2.3.1 Thiết kế ổ lăn cho trục I 2.2.3.2 Thiết kế ổ lăn cho trục II 2.2.3.3 Thiết kế ổ lăn cho trục III 2.3 Tính lựa chọn chi tiết khác 2.3.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc SV:Nguyễn Mạnh Cường 2.3.2 Tính kết cấu chi tiết liên quan 2.3.3 Bôi trơn dung sai lắp ghép 2.3.4 Dung sai lắp ghép CHƯƠNG III KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 3.1 Kết luận 3.2 Kiến nghị SV:Nguyễn Mạnh Cường CHƯƠNG I: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động điện 1.1.1 Xác định công suất Công suất trục động điện Pct tính theo cơng thức 2.8 trang 19 : Pt Pct =  Trong : Pt cơng suất tính tốn trục máy cơng tác ((kW)) η hiệu suất truyền toàn hệ thống Tính tốn Pt Cơng suất làm việc tải trọng thay đổi theo bậc ta có (2.14 trang 20) :  Pi      ti P12  t1  P22  t2  P32  t3  P1   P1  t1  t  t3  ti Pt  Ptd  Trong đó: P1 cơng suất lớn cơng suất tác dụng lâu P1 = P×v 3600× , = = 5,04 (kW) 1000 1000 Theo chế độ tải có P=T× ω Mà vận tốc góc ω không đổi → P tỉ lệ với T (momen quay) Thay số ta có:  √ Pt = P × v ∑ 1000 Pi × t i 3600× , 15+0 , 92 ×45+ ,7 × 20 P1 = 1000 =4.41 (kW) 15+45+ 20 ∑ ti ( ) √ 1.1.2 Tính hiệu suất truyền động Dựa vào bảng 2.3 trang 19 Trị số hiệu suất loại truyền ổ ta chọn: + Hiệu suất truyền đai : ηđ = 0,96 + Hiệu suất cặp bánh trụ (được che kín) : ηbr =0,97 trục máy d SV:Nguyễn Mạnh Cường + Hiệu suất cặp ổ lăn: ηol =0,99 Vậy ta tính đươc hiệu suất tồn hệ thống η theo công thức : η = η k × ηol4 × η2br × ηđ = 0,99 × 0,99❑4 ×0,97 × 0,96 = 0,86 => Pct = P t 4,41 = 0,86 = 5,13 (kW) η 1.1.3 Xác định sơ số vòng quay đồng động +Tra bảng 2.4 ( trang 21) để chọn tỉ số truyền nên dùng cho truyền hệ, từ tính số vịng quay đồng dựa vào số vịng quay máy cơng tác: Truyền động đai uđ =2 ⇒ Tỉ số truyền tồn ut hệ thống tính theo cơng thức (2.15 trang 21): ut = u1 ×u2 ×u3 … Với truyền động đai :ut = uđ × u HGT = 3× 9=27 Trong : + uđ tỉ số truyền truyền động đai ta chọn uđ= + uHGT tỉ số truyền bánh trụ hộp giảm tốc cấp ta chọn uHGT = +Gọi nlv số vịng quay trục máy cơng tác (trục tang quay đĩa xích tải).Và tính theo cơng thức 2.16 (trang 21): nlv = 60000× v 60000× , = = 83,6 (vịng/phút) π×D π × 320 Trong đó: v- vận tốc băng tải, m/s; D- đường kính tang quay, mm; +Chọn số truyền chung sơ : Vậy số vòng quay sơ động (nsb) theo 2.18 (trang 21) là: nsb= nlv×ut SV:Nguyễn Mạnh Cường  nsb = 83 , ×27=2257,2 (vòng/phút) Chọn số vòng quay đồng động Với điều kiện chọn động : ndb = 3000 vịng/phút ¿ ¿¿ ¿ Dựa vào bảng P1.3.các thơng số kỹ thuật động 4A Pct =5,04((kW)) ndb =3000 (vịng/phút) ta dùng động P 4A100L2Y3 có dc =5,5 (kW) , với Tmm Pmax T    k  2.0 ndc =2880 (vg/ph) T p Tdn 1.2 Phân phối tỷ số truyền 1.2.1.Tỷ số truyền truyền hộp giảm tốc - Tỉ số truyền chung hệ thống truyền động tính theo cơng thức (Theo 3.23 trang 48) Tài Liệu ta có : ndc 2880 ut = n = 83 , = 34,45 lv 1.2.2.Tỉ số truyền truyền hộp giảm tốc -Tính tỉ số truyền cấp nhanh (u1)và tỉ số truyền cấp chậm (u2) : Ta chọn đuợc tỉ số truyền HGT là: uh = + Tỉ số truyền hộp giảm tốc(uh) tính theo cơng thức : ut uđ = u = h 34 , 45 = 3,83 -Với hộp giảm tốc cấp bánh trụ: uh =u1 ¿ u2 (1) -Đối với hộp giảm tốc đồng trục ta có: u1= u2 (2) , theo công thức 3.14 / 44 [TL1] Suy ra: u1=3 u2 =3 SV:Nguyễn Mạnh Cường 1.3 Tính tốn thơng số trục 1.3.1.Tính cơng suất trục P I = Pdc × ηol × ηđ = 5,5 ×0,99 ×0,96 = 5,23 (kW ) P II =P I × ηol × ηbr =5,23× 0,99 ×0,97=5(kW ) P III=P II ×η ol ×η br=5 ×0,99 × 0,97=4,8(kW ) Plv =PIII × ηol ×ηk =4,8 ×0,99 × 0,99=4,7(kW ) 1.3.2 Tính số vịng quay trục n I= ndc 2880 = =751,96 (vòng/phút) u đ 3,83 n II = n I 751,96 = = 250,65 (vòng/phút) u1 nII nIII = u = 250 ,65 = 83,55 (vịng/phút) 1.3.3 Tính mơmen xoắn trục 9,55 ×106 × Pk Ta có : T k = nk T dc = T 1= ta tính được: 9,55 ×10 × P dc 9,55 ×106 ×5,5 = =18237,85( N mm) n dc 2880 9,55.106 × P I 9,55× 106 ×5,23 = =66421,75( N mm) nI 751,96 9,55.106 × P II 9,55 ×106 ×5 T 2= = =190504,69( N mm) n II 250,65 T 3= 9,55× 106 × P III 9,55× 106 ×4 , = =548653,5( N mm) nIII 83,55 SV:Nguyễn Mạnh Cường 1.3.4 Lập bảng kết Bảng Kết Quả Tính Tốn: Trục ĐỘNG CƠ I II III Thông số Tỷ số truyền 3,83 3 Cơng suất(kW) 5,5 5,23 5,5 4,8 Số vịng quay (vịng/phút) 2880 751,96 250,65 83,55 Momen:T (N.mm) 18237,85 66421,75 190504,69 548653,5 CHƯƠNG II: TÍNH TỐN BỘ TRUYỀN ĐAI 2.1 Thiết kế truyền 2.1.1 Chọn vật liệu Do truyền có tải trọng trung bình, khơng có u cầu đặc biệt Theo bảng 6.1 tài liệu (*) ta chọn vật liệu cặp bánh sau:  Bánh chủ động: chọn thép 40XH cải thiện đạt độ rắn HB ≥ 241 có σ b 1=800 MPa σ ch 1=580 MPa Ta chọn độ rắn bánh nhỏ HB 1=542 HB  Bánh bị động : chọn thép 40XH cải thiện đạt độ rắn HB ≥ 241 có σ b 2=800 MPa σ ch2=580 MPa Ta chọn độ rắn bánh lớn HB 2=527 HB SV:Nguyễn Mạnh Cường 2.1.2 Xác định ứng xuất cho phép   Số chu kỳ làm việc sở :  Số chu kỳ thay đổi ứng suất sở thử tiếp xúc : 2,4 - N HO 1=30 × HB 2,4 =30× 542 =109 ×10 (chu kỳ ) 2,4 - N HO 2=30 × HB 2,4 =30× 527 =102× 10 (chu kỳ )  Số chu kỳ thay đổi ứng suất sở thử uốn : N FO 1=N FO =4 106  Tuổi thọ: Lh=L K ng K lv 8=8.300.1 8=19200(giờ )  Số chu kỳ làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng:  N HE 1=60 c ∑ ¿ 60 ×1 Ti ×ni t i (theo 6.7 trang 93) T max ( ) T 15 0,7 T 20 0,9 T 45 × + × + × × 751,96× 19200 T 80 T 80 T 80 [( ) ( ) ( ) ] = 591,92×10 (chu kỳ )  N HE 591, 92 ×106 N HE 2= = =197,31 ×106 ( chu kỳ ) u1  N FE 1=60 c ∑ ¿ 60 ×1  T T [( ) × Ti T max mF ( ) ×ni t i (theo 6.8 trang 93) 15 0,7 T 20 0,9 T + × + 80 T 80 T ( ) ( ) × 4580 ] ×751,96 ×19200 ¿ 359,94 ×10 (chu kỳ ) N FE 359,94 × 106 N FE 2= = =119,98 10 (chu kỳ) u1 N HE > N HO N HE > N HO  Ta thấy : N > N nên ta chọn N HE=N HO để tính toán FE FO N FE > N FO {  Suy ra: K HL1=K HL2=K FL1=K FL2=1  Trị số : - Ti :là mômen xoắn chế độ i bánh xét - ni : số vòng quay chế độ i bánh xét - ti : tổng số làm việc chế độ i bánh xét - c : số lần ăn khớp vòng quay  Ứng suất cho phép : Theo bảng 6.2 tài liệu (*) với thép 40XH, cải thiện :  Giới hạn mỏi tiếp xúc : σ H lim ¿ =2 HB +70 ¿; S H =1,1 - Bánh chủ động : σ °H lim 1=2 HB 1+70=2 ×542+70=1154 MPa - Bánh bị động :σ °H lim 2=2 HB 2+70=2 ×527+70=1124 MPa ° SV:Nguyễn Mạnh Cường  Giới hạn mỏi uốn : σ F lim ¿ =1,8 HB ¿ ; S F=1,75 - Bánh chủ động :σ °F lim 1=1,8 HB1=1,8 × 542=975,6 MPa  - Bánh bị động :σ °F lim 2=1,8 HB2=1,8 × 527=948,6 MPa  Ứng suất tiếp xúc cho phép : ° σ =σ -Tính tốn sơ bộ: [ H ] H lim ¿ [ σ H ]=σ °H lim [ σ H ]+[ σ H ] K HL ¿ SH với S H =1,1(Thép 40XH cải thiện)nên : K HL1 =1154 =1049,09(MPa) SH 1,1 [ σ H ]=σ °H lim [ σ H ]= ° = K HL2 =1124 =1021,82( MPa) SH 1,1 1049,09+1021,82 =1035,46( MPa)  F   F lim K FL K FC SF  Ứng suất uốn cho phép : Với K FC =1 (do quay chiều), S F=1,75 – tra bảng 6.2 tài liệu (*) [ σ F ]= 975,6 948,6 ×1=557,48 ( MPa)và[ σ F ]= ×1=542,06 (MPa) 1,75 1,75  Ứng suất tải cho phép: - Ứng suất tiếp xúc cho phép tải: [ σ H ]max =2,8 ×σ ch 2=2,8 ×580=1624 Mpa - Ứng suất uốn cho phép tải : [ σ F ]max =0,8 × σ c h1 =0,8 ×580=464( MPa) [ σ F ]max =0,8 × σ c h 2=0,8 ×580=464 ( MPa) 2.1.3 Tính tốn cấp nhanh 2.1.3.1 Xác định sơ khoảng cách trục: Theo công thức 6-15a/96[TL1] √ a w1 =K a × ( u1 +1 ) × T × K Hβ [ σH ] ×u1 ×ψ ba Trong aw1 : khoảng cách trục 10 SV:Nguyễn Mạnh Cường Q max = Max{ Qt ; Qt } = Qt Qtmax = 7626,58 2.2.3.3 Chọn ổ lăn cho trục III Chọn ổ lăn Ta chọn loại ổ ổ bi đỡ dãy: Dựa vào đường kính ngõng trục d=55(mm) Tra bảng P2.12[1], chọn ổ bi đỡ cỡ trung, có ký hiệu 46211 d=55mm, D=100mm, b=21mm, r=2,5mm, C = 34,9kN, Co = 32,1kN Tính tỉ số : i×Fa1 / C0 với : +) i : số dãy lăn, i= +) C0 = 32,1 (kN) +) Fa1 = 2185,05 (N) 2185,05 => i×Fa1 / C0 = 32,1× 1000 =0,07 tra bảng B 14   1 216 , nội suy ta e= 0,37 ; góc tiếp xúc α = 12o Lực dọc trục hướng tâm sinh ổ Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh F r 0=√ F 2xI + F 2yI = √ 2567,44 2+ 325,32=2587,97(N ) F r 1=√ F2xK + F 2yK =√ 6666,442 +2717,692 =7199,11(N ) Fs0 = e×Fr0  = 0,3×2587,97 = 776,391 (N) Fs1 = e×Fr1 = 0,3×7199,11= 2159,733 (N) 54 SV:Nguyễn Mạnh Cường F ao  FS  Fat = 2159,733 +2185,05= 4344,783 (N) > F s0 Nên : F a = 4344,783 (N) F a1  FS  Fat = 776,391 – 2185,05= -1408,659 (N) < F s1 Nên: F a = 2185,05 (N) Tính tỷ số Xét F a / V× Fr0 = 4344,783 / 1×2587,97 = 1,7 > e Suy , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 = 0,45 Y0 = 1,46 Xét F a / V× Fr1 = 2185,05 /1×7199,11 = 0,3 < e Suy ta có : X1 = Y1 = Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương ổ bi đỡ chặn Q0 = ( X0×V×Fr0 + Y0× F a ) ×kt ×.kd =(0,45×1× 2587,97 +1,46× 4344,783)×1×1= 7508,9 ( N) Q1 = ( X1×V×Fr1 + Y1× F a 1) ×kt ×.kd =(1×1×7199,11+ 0×2185,05)×1×1= 9384,16 (N) Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 9384,16 (N) Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả tải động m Ta có: C d =Q √ L Với : m: bậc đường cong mỏi, m=3 tiếp xuc điểm ; 55 SV:Nguyễn Mạnh Cường L: Tuổi thọ ổ bi đỡ Với Lh= 19200 Tuổi thọ ổ lăn: L = Lh× n3 ×60×10-6 = 19200× 83,55× 60×10-6 = 96 (triệu vịng) Q = 9384,16 Cd = 9384,16× √3 96 = 42968(N)= 42,968 kN Kiểm nghiệm theo khả tải tĩnh Q0  X Fr1  Y0 Fa1 Tra bảng 11.6 ta  X  0,  Y0  0, 47 Qt 1= X o × F r +Y o × F a 1=0,5×7199,11+ 0,47 ×2185,05= 4626,53 Q t = X o × F r +Y o × F a 0=0,5×2587,97 + 0,47×4344,783= 3336,03 Q max = Max{ Qt ; Qt } = Qt Qtmax = 9384,16 2.3 Tính lựa chọn chi tiết khác 2.3.1.Chọn khớp nối Nối trục đàn hồi dùng để nối hai trục III trục IV để truyền chuyển động mà giảm rung động Cơng suất truyền P= 4,8 (kW) Số vịng quay n= 83,55 vịng/phút Đường kính hộp giảm tốc d = 55 mm Mômen xoắn truyền qua trục nối : T= 548653,5 (Nmm) = 548,7 Nm Chọn hệ số tải động k=1,5 Theo bảng 16.1 Ta chọn nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, để chế tạo giá rẻ: 56 SV:Nguyễn Mạnh Cường Theo trị số momen đường kính trục ta chọn kích thước trục nối (Bảng 16.10a ) M= 500 Nm; d=55 mm; D=170 mm; dm= 95 mm; L=175 mm; l=110 mm; d1= 95 mm D0=130 mm; Z=8 mm Chọn vật liệu Nối trục: gang Chốt: thép CT45 thường hóa Vịng đàn hồi cao su: Ứng suất dập cho phép vòng cao su:    d  (2 4) MPa Ứng suất uốn chốt    M  70 N / mm2 80 N / mm2 Điều kiện sức bền dập vịng cao su σd 2×k×T   (2 4) MPa 2× 1,5× 548653,5 = = MPa ≤   d Z × D ×d ×l ×130 × 14 ×28 = o c =>Thỏa mãn điều kiện sức bền dập Điều kiện sức bền chốt: σ u= lo × k × T 0,1× Z × D o × d c = 41,5 ×1,5 ×548653,5    u  70 80MPa = 79,92 MPa ≤ , ×8 ×130 ×14 =>Thỏa mãn điều kiện sức bền chốt 2.3.2 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 2.3.2.1.Tính kết cấu vỏ hộp Chỉ tiêu hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc gang xám có kí hiệu GX15-32 Chọn bề mặt ghép nắp thân qua tâm trục 57 SV:Nguyễn Mạnh Cường 2.3.2.2 Kết cấu nắp hộp Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu GX15-32 Các kích thước phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc : Tên gọi Tính tốn Chiều dày: δ = 0,03×aw + = 0,03×100 + = (mm) Thân hộp, δ Chọn δ = (mm) Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9×7 = 6,3 (mm) chọn δ1 = (mm) Gân tăng cứng: dy, e Chiu Chiu cao, h e = (0,8ữ1)ì = 5,6 ÷ mm Chọn e = (mm) h< 58 mm, h= 5×  =5×7=35 mm khoảng 20 Độ dốc Đường kính: Bulơng nền, d1 Bulơng cạnh ổ, d2 d1> 0,04×a + 10 = 0,04×100 + 10 = 14 (mm) Chọn d1 = 15 (mm) Bulơng ghép bích nắp v d2 = (0,7ữ0,8)ìd1 = 10,5ữ12 mm thõn, d3 chn d2 = 11(mm) Vít ghép nắp ổ, d4 d3 = (0,8ữ0,9)ìd2 = 8,8ữ9,9 mm chn d3 = (mm) Vớt ghộp np ca thm, d4 = (0,6ữ0,7)ìd2 = 6,6ữ7,7 chn d4 = (mm) d5 d5 = (0,5ữ0,6)ìd2 = 5,5ữ6,6 chọn d5 = (mm) 58 SV:Nguyễn Mạnh Cường Mặt bớch ghộp np v thõn: S3 = (1,4ữ1,8)ìd3 = 12,6ữ16,2 mm chọn S3 = 15(mm) Chiều dày bích thân hộp, S4 = (0,9ữ1)ìS3 = 13,5ữ15 mm chn S4 = 14 (mm) S3 K3 = K2 - ( 3¸ ) mm Chiều dày bích nắp hộp, S4 E2 = 1,6×d2 =17,6 mm; Lấy E2=18 Chiều rộng bích nắp thân, K3 R2 = 1,3×d2 =14,3 mm Lấy R2=15 K2 = E2 + R2 + ( ¸ 5) = 18 + 15 + = 37 mm →K3 = 37- = 34 mm Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít, D3, D2 Trục I: D2 = 90 (mm), D3 = 115(mm) Trục III: D2 = 120(mm), D3 = 150 (mm) Bề rộng mặt ghép bulông K2 = E2+R2+(3÷5)=18+15+4=37 (mm) cạnh ổ, K2 E2 = 18 (mm) Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 C (k R2 = 15 (mm) Khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) k≥1,2× d 2=1,2×11=13,2(mm) chọn k=14 (mm) Chọn h = 45 mm Chiều cao, h Mặt đế hộp: S1=(1,3  1,5)×d1=19,5  22,5 chọn S1=21(mm) Chiều dày: khơng có S1=(1,4  1,7)×d1= 21  25,5 chọn S1=23 phần lồi S1 S2=(1,0  1,1)×d1=15  16,5 chọn S2=16 (mm) có phần lồi: Dd, S1 K1 = 3×d1 = 3×15=45 (mm), S2 q ≥ K1 + 2×δ =45+2×6= 57 (mm) Bề rộng mặt đế hộp, K1 q 59 SV:Nguyễn Mạnh Cường Khe hở chi tit: (1ữ1,2)ì= (1 1,2)ì6= 6ữ7,2 Gia bỏnh với thành hộp chọn Δ = (mm) (3ữ5)ì = (3 5)ì6=18ữ30 Gia nh bỏnh lớn chọn Δ = 19 (mm) với đáy hộp Δ2   =6 chọn  2=7 (mm) Giữa mặt bên bánh với L+ B Z = 200300 = Chọn Z = 352+ 266 = 3,1 200 Sơ chọn: L ≥a w + Số lượng bulông nền, Z (d ¿ ¿ a 2+d a ) + 2× ∆+2 × δ +2 × K ¿ =352 Là chiều dài hộp giảm tốc B=l 21 +δ =260+6=266 mm Là chiều rộng hộp giảm tốc 2.3.2.3 Nắp ổ Đường kính nắp ổ xác định theo công thức : D3  D  4.4  d D2  D   1.6    d D3 Căn vào bảng D2 18.2/tr88[2] ta có: D4 60 SV:Nguyễn Mạnh Cường Vị trí D  mm  D2  mm  D3  mm  D4  mm  d  mm  Z h Trục I Trục II 80 80 100 100 125 125 75 75 M8 M8 6 10 10 Trục III 100 120 150 90 M10 12 2.3.2.4 Thiết kế chi tiết phụ a Cửa thăm Để kiểm tra qua sát chi tiết máy lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 18.5/tr92[2] ta chọn kích thước cửa thăm hình vẽ sau: 175 61 150 100 SV:Nguyễn Mạnh Cường 190 b.Nút thông Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên.Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên ngồi hộp, người ta dùng nút thơng hơi.Nút thông thường lắp nắp cửa thăm Tra bảng 18.6/tr93[2] ta có kích thước nút thơng A B C D E G H I K L M48x 35 45 25 70 62 52 10 M N O P Q R S 15 13 52 10 56 36 62 55 c.Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp, bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), bị biết chất, cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Dựa vào bảng 18.7/tr93[2] ta có kích thước nút tháo dầu d b M20×2 15 m f L c q D S 28 2,5 17,8 30 22 Do 25,4 d Que thăm dầu Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước hình vẽ 30 12 12 18 62 SV:Nguyễn Mạnh Cường e Chốt định vị Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chữa đường tâm trục.Lỗ trụ lắp thân hộp & nắp gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, ta dùng chốt định vị, nhờ có chốt định vị xiết bulong khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ 1:50 f Bu lơng vịng Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc nắp thân thường lắp thêm bulơng vịng Kích thước bulơng vịng chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Với hộp giảm tốc bánh trụ cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 160(kG), theo bảng 18-3a/89[TL2] ta dùng bulơng vịng M8 2.3.3 Bơi trơn cho hộp giảm tốc 2.3.3.1 Bôi trơn hộp giảm tốc Do truyền bánh hộp giảm tốc có v < 12m/s nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu.Với vận tốc vòng bánh trụ 186(11) v=2,19m/s, tra bảng 18-11[2] ta độ nhớt 16 (2) 50oC(100oC) Theo bảng 18-13 ta chọn loại dầu bôi trơn AK-20 63 SV:Nguyễn Mạnh Cường 2.3.3.2 Bôi trơn hộp giảm tốc Với truyền hộp khơng có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào, ta chọn bơi trơn định kì mỡ Bảng thống kê giành cho bôi trơn Tên dầu Thiết bị cần Lượng dầu Thời gian thay dầu mỡ bôi trơn mỡ mỡ Dầu ô tô máy Bộ truyền kéo AK-20 hộp 0,6 lít/(KW) tháng Mỡ T Tất ổ 2/3chỗ rỗng truyền phận ổ năm 2.3.4 Dung sai lắp ghép T Sai lệch giới Tên mối ghép Kiểu lắp hạn lỗ trục(m) +25 Bánh trụ nghiêng trục I +18 H7 30 k +2 +21 Bánh đai với trục I +15 H7 25 k +2 64 Ghi SV:Nguyễn Mạnh Cường Vòng ổ lăn với 25k6 +15 trục I +2 ổ lắp giống Vịng ngồi ổ lăn trục I 62H7 +30 lắp với thân ổ lắp giống +61 Then trục I +25 E9 h8 bxh=8x7 -22 +25 Trục I vòng bạc chặn +18 H7 30 k +2 +25 Bánh trụ nghiêng trục II +18 H7 40 k +2 +25 Bánh trụ nghiêng trục II H7 50 k +18 +2 10 Vòng ổ lăn với 40k6 +18 trục II +2 12 +64 65 ổ lắp giống SV:Nguyễn Mạnh Cường Then trục II 10 +25 E9 h8 b x h = 12 x -22 15 +30 Bánh trụ nghiêng trục III +21 H7 60 k +2 16 +30 Khớp nối với trục III +21 H7 55 k +2 17 +21 Vòng ổ lăn với 55k6 +2 trục III ổ lắp giống 18 +35 Vịng ngồi ổ lăn trục 120H7 III lắp với thân ổ lắp giống 19 +75 Then trục III 18 +32 E9 h8 -27 20 +30 Trục III vòng bạc chặn +21 H7 55 k +2 66 b x h = 18 x 11 SV:Nguyễn Mạnh Cường CHƯƠNG III KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 3.1 Kết luận Sau thời gian giao đồ án, em cố gắng thực đến em hoàn thành nhiệm vụ giao “Thiết kế hệ dẫn động băng tải” Ngay từ lúc nhận đề tài, em tiến hành khảo sát thực tế, tìm tịi tài liệu tham khảo từ làm sở để vận dụng kiến thức học nhà trường tham khảo ý kiến dẫn giáo viên hướng dẫn để hoàn thành đồ án Q trình tính tốn lựa chọn thơng số kích thước hệ dẫn động băng tải em tiến hành cách xác đảm bảo độ tin cậy cao Quá trình kiểm nghiệm hệ dẫn động băng tải em tiến hành cẩn thận cho kết nằm giới hạn an tồn cho phép Từ em kết luận hệ dẫn động băng tải em thiết kế hoàn toàn đáp ứng yêu cầu hệ dẫn động băng tải Như đồ án em giải yêu cầu đề ra, mặt lý thuyết khả ứng dụng thực tế 3.2 Kiến nghị Mặc dù thân em cố gắng nhiều nhận hướng dẫn từ phía giáo viên hướng dẫn có số hạn chế thời gian kiến thức nên đồ án em khơng thể tránh khỏi thiếu sót Em mong nhận ý kiến góp ý thầy giáo môn để đồ án em hoàn thiện Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Dương Quang Minh giúp đỡ em thời gian thực đồ án suốt trình học tập nhà trường 67 SV:Nguyễn Mạnh Cường Tài liệu tham khảo Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí ( Tập tập 2) PGS.TS Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển ,Nhà xuất giáo dục Việt Nam 19981999 Chi tiết máy (Tập & 2) GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp - Nhà xuất giáo dục Việt Nam 2009 Thiết kế đồ án Chi tiết máy Nguyễn Văn Lẫm – Nguyễn Trọng Hiệp, Nhà xuất Giáo dục Việt Nam 1993 68 ... Cường Trong : KHβ - hệ số kể đến phân bố tải trọng không chiều rộng vành răng, tra bảng 6.7 trang 98 - “ Tính tốn thiết kế hệ thống dẫn động khí ” KH - hệ số kể đến phân bố không tải trọng cho đôi... n1 – số vịng quay bánh nhỏ (bánh chủ động) Với v =25,1 (m/s) theo bảng 6.13 trang 106 - “ Tính tốn thiết kế hệ thống dẫn động khí ” dùng cấp xác KH - hệ số tải trọng tính tiếp xúc KH = KH.KH.KHv... 2.2.3 Chọn ổ lăn 2.2.3.1 Thiết kế ổ lăn cho trục I 2.2.3.2 Thiết kế ổ lăn cho trục II 2.2.3.3 Thiết kế ổ lăn cho trục III 2.3 Tính lựa chọn chi tiết khác 2.3.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc SV:Nguyễn