Thiết kế xưởng cán liên tục thép cuộn cán nóng cacbon thấp và trung bình chuyên cán băng rộng bản (1,2÷12) × 1850 mm năng suất 6 triệu tấnnăm.Thép cán là mác thép cacbon, thép hợp kim thấp.Tính toán công nghệ cán sản phẩm điển hình (ℎ×
MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 10 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CƠNG NGHỆ CÁN NĨNG THÉP BĂNG 11 1.1 Sơ đồ bố trí tổng quan cơng nghệ cán thép băng 11 CHƯƠNG II: LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CÁN .16 2.1 Lựa chọn công nghệ cán 16 2.1.1 Lựa chọn sơ đồ cán 16 2.1.2 Lựa chọn quy trình cơng nghệ 16 2.2 Bố trí lựa chọn thiết bị 19 2.2.1 Bố trí thiết bị 19 2.2.2 Lựa chọn thiết bị 20 2.2.3 Sơ đồ bố trí mặt nhà xưởng 39 2.3 Kết luận 40 CHƯƠNG III: TÍNH TỐN THƠNG SỐ CƠNG NGHỆ SẢN PHẨM ĐIỂN HÌNH 41 3.1 Tính tốn lượng ép 41 3.2 Tính tốn góc ăn chiều dài cung tiếp xúc 44 3.3 Xác định nhiệt độ cán 44 3.4 Xác định hệ số ma sát 46 3.5 Tính tốn tốc độ cán thời gian cán 49 3.6 Xác định ứng suất chảy 51 3.7 Tính lực cán 52 3.8 Momen cán momen khác 54 3.9 Công suất động 56 3.10 Chu kỳ cán 58 3.11 Năng suất cán 59 3.12 Kết luận 60 CHƯƠNG IV : NGHIỆM BỀN CÁC THIẾT BỊ CHÍNH 61 4.1 Trục cán 61 4.1.1 Cấu tạo phân loại trục cán 61 4.1.2 Vật liệu làm trục cán 61 4.1.3 Xác định kích thước trục cán 62 4.1.4 Nghiệm bền trục cán 63 4.2 Nghiệm bền khung giá cán kiểu kín 66 4.3 Tính momen lật nhào bulơng giá cán 72 4.3.1 Tính momen lật 72 4.3.2 Tính bulong 73 4.3.3 Kết luận 74 CHƯƠNG V: TÍNH TỐN CÁC CHỈ TIÊU KINH TẾ KỸ THUẬT, TỔ CHỨC, AN TỒN LAO ĐỘNG VÀ MƠI TRƯỜNG 75 5.1 Cơ cấu tổ chức 75 5.2 Các tiêu kinh tế- kỹ thuật hiệu kinh tế sản xuất 76 5.2.1 Lương tiêu hao thép 76 5.2.2 Tiêu hao điện năng, nước trục cán 77 5.2.3 Vấn đề kinh tế 77 5.2.4 Các tiêu an toàn lao động 79 5.2.5 Bảo vệ môi trường 81 5.3 Kết luận 82 CHƯƠNG VI: CHUYÊN ĐỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU CHỈNH ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ ĐỒNG ĐỀU VỀ CHIỀU DẦY CỦA TẤM VÀ BĂNG KIM LOẠI 84 6.1 Các khuyết tật biên dạng băng cán nóng 84 6.2 Các phương pháp điều chỉnh độ phẳng độ đồng băng kim loại cán nóng 85 6.2.1 Phương pháp cán truyền thống 85 6.2.2 Phương pháp cán thay đổi góc nghiêng trục 87 6.2.3 Phương pháp cán kết hợp hệ thống uốn trục xê dịch trục 89 6.2.4 Phương pháp cán CVC 91 6.2.5 Cơng nghệ tối ưu hóa hình dáng trục (OSR) 93 6.2.6 Máy đo biên dạng băng thép theo bề rộng IMS 97 6.3 Kết luận 99 KẾT LUẬN 101 TÀI LIỆU THAM KHẢO 102 LỜI CẢM ƠN 103 DANH MỤC HÌNH ẢNH Hình 1.1 : Sơ đồ máy cán nóng thép băng rộng liên tục 11 Hình 1.2 : Dây chuyền đúc cán từ phôi nguội nhà máy US Steel 12 Hình 1.3 : Máy cán bán liên tục 12 Hình 1.4 : Sơ đồ bố trí kết hợp giá cán máy cán nóng thép băng rộng bán liên tục 13 Hình 1.5: Sơ đồ bố trí thiết bị máy đúc cán liên tục hãng Schlomann – Siemag chế tạo 14 Hình 1.6 Sơ đồ nhà máy OMK Nga đúc cán thép liên tục không đầu đuôi 14 Hình 1.7 Sơ đồ cán thép liên tục nhà máy Tangshan (Trung Quốc) 15 Hình Sơ đồ cán dọc 16 Hình 2 Sơ đồ quy trình cơng nghệ nhà máy cán thép 17 Hình : Mặt cơng nghệ bố trí thiết bị cán thép 20 Hình 4: Khung giá cán kiểu kín 22 Hình : Bộ điều khiển vị trí trục tựa (màu vàng) 22 Hình : Bộ kẹp gối trục (clamps) 23 Hình : Bộ trục làm việc gối đỡ 23 Hình : Bộ trục tựa gối đỡ trục tựa 24 Hình : Bộ vòng bi màng dầu 25 Hình 10 : Bộ điều khiển khe hở trục cán HAGC 25 Hình 11 : Hệ thống uốn trục 26 Hình 12 : Khối xê dịch trục làm việc (1 phía) tích hợp xylanh uốn trục .27 Hình 13 : Bố trí hệ thống giá cán thô H1 H2 28 Hình 14 : Bố trí hệ thống cho nhóm giá cán tinh F1 – F4 28 Hình 15 : Các vùng lị nung 30 Hình 17 : Bàn lăn khẩn cấp 31 Hình 18 : Máy tẩy rỉ 32 Hình 19 : Máy cắt drum shear 34 Hình 20 : Bàn tạo chùng ( looper) 35 Hình 21 : Sàn laminar 35 Hình 2.22 : Bàn lăn khu vực làm mát 36 Hình 2.23: Máy cuộn 38 Hình 2.24: Sơ đồ bố trí tổng thể nhà máy cán nóng liên tục 40 Hình : Đồ thị biểu diễn mối quan hệ � � = � � 0, �, � thép 0,08%C 51 Hình : Biểu đồ chu kỳ cán 58 Hình : Các thơng số trục làm việc 63 Hình : Biểu đồ phân bố áp lực trục cán 64 Hình : Các thông số khung giá cán 67 Hình 4 : Tiết diện A- A 67 Hình : Tiết diện G- G 68 Hình : Tiết diện B- B 68 Hình : Tính tốn momen lật khung giá cán tinh 72 Hình : Sơ đồ tổ chức nhà máy cán 76 Hình : Các khuyết tật bề biên dạng băng 84 Hình : Biên dạng trục cán 85 Hình 86 Hình : Sản phẩm bị nhăn 86 Hình : Biên dạng trục cán 87 Hình 6 : Hệ thống điều chỉnh độ dày tự động 87 Hình : Sơ đồ hoạt động hệ thống điều chỉnh độ dày tự động 88 Hình 88 Hình : Biên dạng trục làm việc 89 Hình 10 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống uống trục làm việc 90 Hình 11 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống xê dịch trục tự động 90 Hình 12 : Biên dạng trục cán 91 Hình 13 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống xê dịch trục tự động 92 Hình 14 : Cán với hiệu ứng dương 92 Hình 15 : Cán với hiệu ứng âm 93 DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1: Thông số kỹ thuật máy cán chọn 21 Bảng 2: Cơng suất vùng lị 31 Bảng : Các thông số bàn lăn khẩn cấp 32 Bảng : Thông số chi tiết khu vực làm mát .37 Bảng : Thông số động máy cuộn DC1 DC2 39 Bảng : Bảng phân bố lượng ép phần giá cán tinh 42 Bảng : Bảng phân bố lượng ép lần cán tinh 43 Bảng 3: Góc ăn chiều dài cung tiếp xúc qua lần cán 44 Bảng 4: Nhiệt độ cán sản phẩm 3mm 45 Bảng 5: Vận tốc qua lần cán 47 Bảng : Vận tốc trượt qua lần cán 47 Bảng : Hệ số ma sát điều kiện nhiệt độ tốc độ trượt tương ứng 48 Bảng : Hệ số ma sát sản phẩm 3mm .49 Bảng 9: Các thông số vận tốc thời gian nghỉ 50 Bảng 3.10 : Ứng suất chảy lần cán 52 Bảng 11 : Các thông số áp lực trung bình lực cán 54 Bảng 12 : Các thông số momen cán momen khác 56 Bảng 13 : Các thơng số số vịng quay công suất động 58 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CƠNG NGHỆ CÁN NĨNG THÉP BĂNG 1.1 Sơ đồ bố trí tổng quan cơng nghệ cán thép băng 1.1.1 Xưởng cán nóng sử dụng máy cán liên tục Các máy cán thép băng rộng liên tục dùng để cán nóng thép băng từ mác thép cacbon thép hợp kim có chiều dày 0,8 – 16 mm, rộng tới 2350 mm Phôi sử dụng để cán thép băng thường có kích thước ì ì = (250 ữ 300) ì (2000 ữ 2320) ì (10000 ữ 14000) c im : Các giá cán chia làm nhóm, bao gồm nhóm cán thơ nhóm cán tinh bố trí nối tiếp (hình 1.1) Khoảng cách giá cán thô chọn để đảm bảo lúc băng thép cán giá Trong nhóm cán tinh ngược lại, băng thép cán lúc tất giá cán Khoảng cách giá cán tinh khoảng từ 5.5m đến 6m Hình 1.1 : Sơ đồ máy cán nóng thép băng rộng liên tục Lị nung phơi; Đường băng lăn nhận thép; Giá tẩy gỉ thô trục đứng; Giá tẩy gỉ thô trục ngang; Giá cán thô kvarto; Giá cán thô kvarto vạn năng; Đường băng lăn trung gian; Máy cắt đầu đuôi; Giá tẩy gỉ tinh duo; 10 Các giá cán tinh kvarto; 11 Đường băng lăn thép sau cán với dàn phun nước làm nguội nhanh; 12 Thiết bị cuộn thép Các máy cán thép băng rộng liên tục thường có đến giá cán thô, đến giá cán tinh đến máy tẩy gỉ Hình 1.2 trình bày số sơ đồ bố trí phổ biến máy cán nóng thép băng rộng liên tục Sử dụng lị nung để nung phơi trước cán, xưởng cán liên tục công suất cao thường sử dụng – lị nung Ngồi ra, với phương pháp cán máy cán lắp thêm hệ thống uốn trục làm việc tự động Hình 10 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống uống trục làm việc Hệ thống uốn trục làm việc tự động bao gồm van khí thủy lực lắp phần hai cổ trục cán bên khung giá cán Khi hệ thống bắt đầu hoạt động van khí phình to đẩy phần cổ trục dịch chuyển lên xuống Chính vậy, biên dạng trục ban đầu thẳng hoàn toàn mà sau hệ thống hoạt động trục có biên dạng cong Đồng thời hệ thống lắp tích hợp thêm hệ thống xê dịch trục tự động Hình 11 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống xê dịch trục tự động Hệ thống xê dịch trục tự động gồm pít tơng lắp đầu cổ trục cán hoạt động theo chu kỳ Hệ thống hoạt động làm cho trục cán hoạt động theo, trục cán dịch chuyển tịnh tiến phôi cán theo hướng ngược với theo phương vng góc với hướng cán Do mức độ biến dạng phân bố toàn bề mặt phôi cán Với phương pháp cán kết hợp hệ thống uốn trục xê dịch trục ta nhận thấy có số ưu, nhược điểm bật sau Ưu điểm: Trong trình cán đảm bảo cho việc kiểm soát độ phẳng độ võng băng kim loại Sản phẩm cán đảm bảo độ đồng chiều dày Phương pháp hãng Danieli nghiên cứu phát triển, áp dụng nhà máy cán nóng Hịa Phát- Dung Quất Nhược điểm: Vì hai hệ thống uốn trục tự động xê dịch trục tự động tích hợp cấu nên hoạt động khó điều chỉnh, đặc biệt xảy cố hai cấu 6.2.4 Phương pháp cán CVC Cán CVC phương pháp cán thay đổi liên tục độ võng học cho sản phẩm Khác hoàn toàn với phương pháp cán giới thiệu bên trên, phương pháp cán CVC sử dụng trục làm việc có biên dạng hình chữ S Hình 12 : Biên dạng trục cán Khơng cịn biên dạng trục hình tang trống phương pháp hay biên dạng trục thẳng phương pháp số hai số ba Ở biên dạng trục tích hợp lại, trục cán vừa có độ lồi trục độ lõm trục Cùng với đó, máy cán trang bị hệ thống xê dịch trục tự động phương pháp số ba nêu Hình 13 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống xê dịch trục tự động Hệ thống xê dịch trục tự động gồm pít tơng lắp đầu cổ trục cán hoạt động theo chu kỳ Hệ thống hoạt động làm cho trục cán hoạt động theo, trục cán dịch chuyển tịnh tiến phôi cán theo hướng ngược với theo phương vng góc với hướng cán Do mức độ biến dạng phân bố toàn bề mặt phôi cán Nguyên lý làm việc phương pháp cán CVC: Nhờ có hệ thống xê dịch trục tự động mà trình làm việc hai trục làm việc vừa chuyển động tròn xoay vừa chuyển động tịnh tiến qua lại lẫn bề mặt phơi cán Đồng thời, với biên dạng trục cán hình chữ S kết hợp với hệ thống xê dịch trục tự động làm cho phôi cán biến dạng mạnh khả biến dạng đồng toàn tiết diện phơi, khơng có vùng bị biến dạng cục Với phương pháp trình cán xuất hai hiệu ứng: Cán với hiệu ứng dương: băng kim loại bị lõm giữa, hai trục làm việc dịch chuyển từ tâm băng kim loại hai mép biên Hình 14 : Cán với hiệu ứng dương Cán với hiệu ứng âm: băng kim loại bị lồi giữa, hai trục làm việc dịch chuyển từ hai mép biên băng kim loại tâm Hình 15 : Cán với hiệu ứng âm Với phương pháp cán CVC ta nhận thấy có số ưu, nhược điểm bật sau Ưu điểm: Trong trình làm việc băng kim loại biến dạng đồng tồn tiết diện từ làm tăng tính cho sản phẩm Tiết kiệm chi phí lắp đặt, vận hành hệ thống uốn trục làm việc tự động phương pháp cán kết hợp hệ thống uốn trục xê dịch trục Tự động điều chỉnh độ phẳng độ đồng chiều dày băng kim loại Có thể cán sản phẩm có độ rộng chiều dày khác Tăng số lần cán giảm số lần thay trục từ làm tăng xuất cho nhà máy Nhược điểm: Chi phí gia công, lắp đặt thiết bị ban đầu lớn Trong trình hoạt động cần ý kết hợp điều chỉnh yếu tố: lực cán, khe hở trục, độ không đồng dọc, độ không đồng ngang cách xác để đạt sản phẩm có chất lượng cao Địi hỏi khả quản lý tự động cao trình sản xuất 6.2.5 Cơng nghệ tối ưu hóa hình dáng trục (OSR) Nếu hệ thống xê dịch trục bố trí sẵn giá cán, tăng việc kiểm sốt độ võng băng thép sử dụng cơng nghệ tạo hình dáng trục làm việc Trong trường hợp này, hệ thống xê dịch trục khơng để kiểm sốt phân bổ độ ăn mịn trục, mà cịn chủ yếu để kiểm sốt độ võng băng thép Điển hình khả kiểm sốt độ võng trục tạo hình tốt cao 2-3 lần khả có hệ thống uốn Nhưng để trì chức kiểm sốt độ ăn mòn trục, tốt nên sử dụng trục làm việc có hình dáng biên dạng nhẵn, giảm hiệu kiểm soát độ võng Trong trường hợp kiểm soát độ võng trục tạo hình, trục làm việc phía phía tạo hình với hàm đặc biệt Biên dạng trục làm việc đường cong xác định hàm hình sin khơng đối xứng hàm đa thức bậc Phương trình đường cong biên dạng mô tả sau: �� (� ) = � � �� − (� − � )3 + (� − ) � � � − � + − � � � � � � � ( � − �� − ��)1 (� + (� + ) + � )3 � � + �� � + � + + ( ) � � = � � � � � � � (� + �� + �� ) � � � Trong đó: �� (�): Đường kính trục làm việc phía �� (�): Đường kính trục làm việc phía �: Đường kính danh định trục làm việc �: Góc nghiêng đường cong khe hở trục (thay đổi được) b: Chiều dài thân trục làm việc �: Biên độ đường cong hình sin �0 : Giá trị chuyển vị sở đường cong hình dáng trục �� : Giá trị chuyển động tương đối từ vị trí sở �1 �3 : hệ số Giá trị độ võng khe hở trục thay đổi thay đổi giá trị chuyển động dọc trục �0 , thông số C � thay đổi, hàm biểu thị độ võng khe hở trục tổ hợp đường cong tròn khác Do vậy, hệ số �1 �3 chọn để cải thiện phạm vi kiểm soát độ võng băng thép, thơng số C chọn theo u cầu hình dáng khe hở trục có lực tải tác động Vì thay đổi giá trị khe hở trục tâm so với khe hở trục mép thay đổi hình dáng khe hở trục theo yêu cầu hình dáng biên dạng xác định trước băng thép Một ví dụ điển hình đường cong biên dạng trục làm việc đây: Trạng thái shifting 150 mm Trạng thái shifting 60 mm Qua hình vẽ mơ tả, ta thấy có giá trị shifting, chuyển vị xê dịch trục so với vị trí sở, gap crown – độ cong khe hở tinh chênh lệch độ lớn khe hở biên so với trục Ở trạng thái dịch chuyển khác cho “độ cong khe hở trục” khác Một điều cần phải nhắc tới đây, q trình cán ta xác định độ crown băng thép ( tương đương độ crown khe hở trục) máy IMS, nghĩa cần biết mối quan hệ khoảng cách xê dịch trục độ crown ta điều chỉnh tối ưu độ phẳng băng thép, vừa làm biên dạng trục mòn đồng Qua thực nghiệm với điều kiện thông số đường cong trục độ xê dịch ban đầu xác định, ta có bảng quan hệ độ xê dịch trục (shifting) trình cán (cần phân biệt độ xê dịch ban đầu độ xê dịch trình cán) profile trục đường tuyến tính Quan hệ khoảng xê dịch trục (trong trình cán) Thực tế trình sản xuất, máy IMS gắn điều khiển phản hồi cho hệ thống xê dịch trục, hệ thống tinh toán từ độ crown mà máy IMS đo dựa vào đồ thị để tính tốn khoảng xê dịch trục, tạo độ phẳng tối ưu cho băng thép Đây cơng nghệ nói tiên tiến nay, giúp tối ưu độ phẳng trình cán đặc biệt làm giảm tối đa tượng giãn biên 1/4 Điều mà trục cán biên dạng parabol giải 6.2.6 Máy đo biên dạng băng thép theo bề rộng IMS Mục đích: Máy IMS sử dụng để đo biên dạng băng thép chiều rộng, chiều dày, độ phẳng, độ crown,… băng thép sau khỏi giá cán tinh, với tín hiệu phản hồi liên tục giúp cho người vận hành kiểm soát độ phẳng biên dạng băng thép kết hợp với hệ thống uốn nghiêng trục Nguyên lý hoạt động máy IMS: Được mô tả dựa nguyên lý hoạt động hệ thống đo liên tục dải laser (Laser Contour Measuring System), cho phép đo biên dạng vật thể chuyển động liên tục từ phân tích biên dạng tồn vật thể Hình 6.16: Miêu tả hệ thống LasCon Hình 6.16 miêu tả hệ thống LasCon bao gồm máy chiếu tia laser vào bề mặt băng thép (bên phải) camera ghi lại biên dạng tia laser (bên trái), trinh chuyển động băng thép, thay đổi độ phẳng làm cho cao độ tia laser chiếu lên băng thép thay đổi, camera ghi lại, qua chuyển đổi tín hiệu phản hồi hình HMI giúp người vận hành biết điều chỉnh lại độ phẳng băng thép Hình 6.17: Hình ảnh băng thép bị giãn biên ¼ máy IMS Ưu điểm: - Rất thuận lợi cho việc điều chỉnh độ phẳng băng thép q trình cán - Tối ưu hóa chất lượng băng thép, đặc biệt với băng thép có chiều dày nhỏ Nhược điểm: - Thiết bị có chi phí lớn, thiếu vật tư để bảo trì sửa chữa - Có tia X nên cần phải giữ khoảng cách an toàn máy hoạt động - Yêu cầu đội ngũ lao động trình độ cao 6.3 Kết luận Qua trình tìm hiểu năm phương pháp điều chỉnh độ phẳng độ đồng băng kim loại bên em có vài kết luận sau: Với phương pháp cán có mặt ưu nhược điểm khác Tùy thuộc vào tình hình kinh tế - kỹ thuật nhà máy mà lựa chọn áp dụng phương pháp cán cho phù hợp Ở phương pháp cán truyền thống phương pháp cán thay đổi góc nghiêng trục cịn tồn số mặt hạn chế định: với phương pháp cán truyền thống sản phẩm cán không đảm bảo độ phẳng độ đồng chiều dày, phương pháp cán thay đổi góc nghiêng trục đảm bảo độ phẳng mà không đảm bảo độ đồng chiều dày sản phẩm Do chất lượng sản phẩm hai phương pháp không cao Với phương pháp cán kết hợp hệ thống uốn trục xê dịch trục, phương pháp cán CVC công nghệ tối ưu hình dáng trục OSR sản phẩm cán đảm bảo độ phẳng độ đồng chiều dày tồn tiết diện Do tính chất lượng sản phẩm đảm bảo Cả hai phương pháp phương pháp tiên tiến đại, yêu cầu khả tự động hóa q trình sản xuất cao Vì cơng ty nhà máy cán nên áp dụng để nâng cao xuất chất lượng cho sản phẩm Mỗi công ty, nhà máy cán nên tuyển chọn đội ngũ kỹ sư, cơng nhân có trình độ kỹ thuật cao KẾT LUẬN Sau thời gian nghiên cứu, tính tốn cơng nghệ cán nóng thép băng, dựa vào kiến thưc học với hướng dẫn nhiệt tình thầy GS.TS Nguyễn Trọng Giảng, em hoàn thành đồ án minh với nội dung: “Thiết kế xưởng cán liên tục thép cuộn cán nóng cacbon thấp trung bình chun cán thép băng rộng (1,2 - 12)× 1850mm suất triệu tấn/năm Chuyên đề: Các phương pháp điều chỉnh độ phẳng độ đồng chiều dày băng kim loại ” Qua em có rút số kinh nghiệm nhận xét sau: Đây xưởng cán tiên tiến đại, với chi phí vốn đầu tư ban đầu lớn Với nhà máy công suất 6.000.000 / năm sản xuất chủng loại sản phẩm thép dày (1,2 - 12) mm đáp ứng cho nhiều ngành cơng nghiệp: đóng tàu, sản xuất ống, sản xuất thép mỏng, công nghệ dập… Trong đồ án này, em phân tích đánh giá số công nghệ thiết bị cho việc sản xuất thép dày Qua đó, kết hợp với đề tài giao, em lựa chọn quy trình cơng nghệ phù hợp nhất, từ việc lựa chọn thiết bị, sơ đồ cán, tính tốn lựa chọn kích thước phơi ban đầu đến việc tính tốn thông số công nghệ thông số lượng Năng suất tính tốn phù hợp với quy trình cơng nghệ yêu cầu đề tài, trình bày chương III Việc tính tốn ln đảm bảo tính xác lý thuyết thực tế Sau lựa chọn cơng nghệ tính tốn thơng số, em trình bày tiêu kinh tế, kỹ thuật, tiêu chí mơi trường, hệ thống quản lý chất lượng xưởng thép cán nóng Qua đồ án này, em tìm hiểu sâu thiết kế bên xưởng cán thiết bị sử dụng Cùng với đó, em hiểu thêm phương pháp điều chỉnh độ phẳng độ đồng dọc băng kim loại cán nóng thơng qua phần chun đề Từ đó, em tích lỹ thêm kiến thức, kinh nghiệm trường để làm thực tế công ty TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] GS.TS Nguyễn Trọng Giảng, “ Sản xuất thép băng”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội, 2004 [2] PGS.TS Đào Minh Ngừng, Nguyễn Trọng Giảng, “ Lý thuyết cán”, Nhà xuất Giáo dục, 2006 [3] PGS.TS Hà Tiến Hồng, “Thiết bị khí xưởng cán”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật, 2006 [4] Tài liệu thiết bị thông số kỹ thuật công ty cổ phần thép Hòa Phát Dung Quất LỜI CẢM ƠN Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến tập thể quý thầy cô giảng viên Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, đặc biệt thầy cô Viện Khoa học Kĩ thuật Vật Liệu truyền dạy cho em kiến thức quý trình năm tu dưỡng giúp em ngày hôm Em xin gửi lời cảm ơn đến thầy GS.TS Nguyễn Trọng Giảng – Giảng viên môn Cơ học Vật liệu Cán kim loại hết lòng giúp đỡ, hướng dẫn dạy cho em suốt q trình hồn thành đồ án tốt nghiệp Em xin gửi lời cảm ơn cho gia đình, bạn bè, người ln phía sau ủng hộ động lực để em học tập phát triển ... VỀ CƠNG NGHỆ CÁN NĨNG THÉP BĂNG 1.1 Sơ đồ bố trí tổng quan cơng nghệ cán thép băng 1.1.1 Xưởng cán nóng sử dụng máy cán liên tục Các máy cán thép băng rộng liên tục dùng để cán nóng thép băng... cán thép liên tục khơng đầu 14 Hình 1.7 Sơ đồ cán thép liên tục nhà máy Tangshan (Trung Quốc) 15 Hình Sơ đồ cán dọc 16 Hình 2 Sơ đồ quy trình cơng nghệ nhà máy cán thép. .. kém, thép dày khơng cán nhóm liên tục, phải cán nhiều lần giá cán Hình 1.4 : Sơ đồ bố trí kết hợp giá cán máy cán nóng thép băng rộng bán liên tục Lị nung phơi; Đường băng nhận thép; Giá đánh