Nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng Hoàng Thạch

Nhóm sinh viên thực hiện Nguyễn Khả Hoan, Phạm Trung Thành

LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời đại hiện nay, cùng với sự phát triển xã hội, quá trình công nghiệp hóa cũng phát triển một cách mạnh mẽ và không ngừng Những công trình công nghiệp lớn

và trọng điểm đều được áp dụng ở mức độ tự động hóa tương đối cao Mọi thành tựu về

tự động hóa đều phải được thực hiện trên nền tảng của lý thuyết điều khiển tự động Chính vì vậy, lý thuyết điều khiển tự động là yếu tố quyết định của mọi quá trình tự động hóa sau này

Xi măng là vật liệu quan trọng trong ngành xây dựng Các nhà máy sản xuất xi măng ở nước ta hiện nay đều là những nhà máy có quy mô lớn, có mức độ tự động hóa tương đối cao, sản xuất chủ yếu dựa vào nguồn nguyên liệu sẵn có tại địa phương Trong quá trình sản xuất xi măng thì công đoạn nghiền liệu đóng vai trò then chốt trong toàn bộ dây chuyền Công đoạn nghiền liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của xi măng Vì vậy nhóm sinh viên thực hiện đồ án đã chọn đề tài: “Nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng Hoàng Thạch”

Nội dung đồ án gồm 4 chương như sau:

Chương II : NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU.

Chương III : HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆUChương IV : THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN

Đây là đồ án tốt nghiệp về một nhà máy sản xuất xi măng lớn, hơn nữa chúng em không có đủ điều kiện và tài liệu để tìm hiểu về nhà máy nên đồ án của nhóm em chắc chắn không thể tránh khỏi những hạn chế Chúng em mong nhận được ý kiến đánh giá của thầy cô và các bạn quan tâm đến đề tài này Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Hòa, và các thầy cô giáo trong bộ môn đã hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình trong quá trình thực tập và hoàn thành đồ án này

Chúng em xin cảm ơn tới các kỹ sư đang làm việc tại nhà máy xi măng Hoàng Thạch đã hướng dẫn và cung cấp tài liệu trong quá trình tìm hiểu nhà máy

Hà Nội, ngày 29 tháng 5 năm 2010 Nhóm sinh viên thực hiện

Phạm Trung Thành

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

Chương IV : THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN 1

CHƯƠNG I 4

GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 4

1.1 Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch 4

1.1.1 Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng 4

1.1.2 Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng 5

1.1.3 Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng 5

1.1.4 Một số tính chẩt của xi măng pooclăng 5

1.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng 7

1.2.1 Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu 8

1.2.2 Công đoạn nghiền nguyên liệu 9

1.2.3 Công đoạn cấp liệu vào lò 10

1.2.4 Công đoạn tiền nung 11

1.2.5 Công đoạn nghiền ximăng 12

1.2.6 Công đoạn đóng bao 13

1.3.Hệ thống tự động hoá trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch 14

1.3.1 Hệ thống SDR 14

1.3.3 Hệ thống FLS – QCX 14

1.3.4 Hệ thống xử lý báo động 15

1.3.5 Hệ thống xử lý đo lường 15

1.3.6 Hệ thống tự động điều chỉnh, duy trì tự động các thông số kỹ thuật .15

1.3.7 Hệ thống điều khiển logic 15

CHƯƠNG II 17

NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU 17

2.1.Thiết bị và công nghệ công đoạn nghiền liệu .17

2.1.1 Kho đồng nhất sơ bộ 17

2.1.2 Máy nghiền 17

2.1.3 Máy phân ly SEPAX 560 – 144 26

2.1.4 Silo CF 28

2.1.5 Cầu xúc liệu 30

2.1.6 Các băng tải cao su 34

2.1.7 Các máng Fluxo 34

2.1.8 Các gầu nâng 35

2.1.9 Các loại van trong công đoạn 35

2.2.Mô tả dây chuyền công nghệ công đoạn R2 35

2.3 Hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu 42

2.3.1 Các bộ điều khiển điều chỉnh và ý nghĩa tính chất của nó 42

2.3.2.Hệ thống cân định lượng 43

2.3.2 Bộ điều khiển tỉ lệ PIDCON 47

2.3.3.Hệ thống ổn định chất lượng QCX 50

2.3.4.Hệ thống điều chỉnh độ mịn và độ ẩm của bột liệu 52

CHƯƠNG III 54

HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU 54

3.1 Sơ đồ điều khiển hệ thống cấp liệu máy nghiền 54

3.2 Cân định lượng 56

3.2.1 Khái niệm 56

3.2.2.Cấu tạo cân băng định lượng,và nguyên lí hoạt động 56

3.2.3 Tế bào cân trọng lượng(Loadcell) 57

3.2.4.Nguyên lí tính lưu lượng 59

3.2.5 Đo trọng lượng liệu trên băng tải: 60

3.2.6 Khái quát về điều chỉnh cấp liệu cho cân băng 60

3.2.7 Sơ đồ khối cấu trúc của hệ cân định lượng 61

3.3.Cân máng đo liệu hồi lưu R2J06 62

3.4 Động cơ 62

3.5.Biến tần 63

3.5.1.Xây dựng vectơr không gian: 63

3.5.2 Điều khiển biến tần trên cơ sở phương pháp điều chế vector không gian: 65

3.5.3 Nguyên lý của phương pháp điều chế vector không gian: 67

3.6.Tổng hợp bộ điều chỉnh lưu lượng 71

3.6.1.Phương pháp tính toán thông số của bộ điều chỉnh lưu lượng 72

3.6.2 Tổng hợp bộ điều chỉnh lưu lượng của hệ thống cân cấp liệu và lưu lượng máy nghiền 75

CHƯƠNG IV 83

THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN 83

4.1 Giới thiệu phần mềm WINCC 83

4.1.1 Tổng quan về Wincc 83

4.1.2 Các loại Project trong WinCC 83

4.1.3 WinCC Explorer 83

4.1.5 Các trình soạn thảo và đối tượng chuẩn của WinCC 85

4.1.5.1 Graphic Designer 85

4.2 Xây dựng chương trình giám sát 88

4.2.1 Tạo dự án Project 88

4.2.2 Tạo Tag và Group Tags 89

4.2.3 Xây dựng màn hình công nghệ 89

4.2.4 Tạo thuộc tính Tag Logging 90

4.2.5 Tạo thuộc tính Alarm Logging 91

4.3 Quy trình vận hành 92

KẾT LUẬN 99

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 3

TÀI LIỆU THAM KHẢO 100

CHƯƠNG I GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG

1.1 Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch

Nhà máy xi măng Hoàng Thạch là một đơn vị thành viên của Tổng công ty xi măng Việt Nam nămg trên địa bàn xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương Nhà máy được khởi công từ ngày 19/05/1976, do hãng F.L.SMIDTH của Đan Mạch thiết kế và xây dựng với hai dây chuyền công nghệ khép kín, hiện đại, mức độ tự động hóa cao, sản xuất xi măng theo phương pháp khô sử dụng lò quay, tháp trao đổi nhiệt gồm hai nhánh, buồng phân hủy (Canciner) đốt hoàn toàn bằng than cám

Nhà máy hoàn thành lắp đặt dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch I vào năm 1982

và ngày 25/11/1983 công ty cho ra đời được mẻ Clinker đầu tiên

Cùng với nhu cầu xi măng trong nước tăng cao do sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế, dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch II dược gấp rút xây dựng vào năm 1982 Cho đến năm 1996 thì sản phẩm của cả hai dây chuyền đều được tung ra thị trường Dây chuyền II với công suất thiết kế đạt 1,2 triệu tấn/năm, nâng tổng công suất của cả hai dây chuyền lên 2,3 triệu tấn/năm

Trong thực tế sản xuất thì năng suất cũng được tăng dần từng năm:

- Năm 1991 sản xuất được : 931.203 tấn

- Năm 1992 sản xuất được : 1.000.418 tấn

- Năm 1995 sản xuất được : 1.282.523 tấn

- Năm 1997 sản xuất được : 2.100.000 tấn

Hiện nay công ty đang tiến hành xây dựng dây chuyền Hoàng Thạch III với công suất thiết kế 1,2 triệu tấn clinker/năm Dây chuyền III dự tính sẽ đưa vào hoạt động sản xuất vào quý III năm 2009 nâng tổng công suất của cả 3 dây chuyền lên 3,5 triệu tấn xi măng/ năm

Với công nghệ sản xuất và thiết bị tiên tiến thuộc loại bậc nhất trên thế giới của hãng F.L.SMIDTH, cả ba dây chuyền sản xuất được tự động hóa và tin học hóa ở mức cao từ khâu phối liệu, nung luyện clinker đến nghiền, đóng bao xi măng thông qua chương trình được lập ở trung tâm xử lý vi tính và điều hành ở hai phòng điều khiển trung tâm Nhờ vậy sản phẩm xi măng Hoàng Thạch luôn có chất lương cao, được khách hàng tín nhiệm

1.1.1 Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng

Xi măng pooclăng là chất kết dính xây dựng, các thành phần của nó gồm có các hợp chất có độ bazơ cao

Trên quan điểm hoá học người ta phân chia như sau:

Nhóm xi măng silic - môi trường nước

Nhóm xi măng Alumin - môi trường nhiệt độ cao

Nhóm xi măng khác - môi trường đăc biệt

Xi măng pooclăng là chất kết dính thủy lực được sản xuất bằng cách nghiền mịn clinker xi măng với thạch cao (3-5%) và phụ gia nếu có

Khi thành phần phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng được gọi theo gốc cùng với tên phụ gia như xi măng pooclăng xỉ , xi măng pooclăng pudơlan…

Clinker xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi đá sét theo các modun hệ số phù hợp để tạo ra các thành phần khoáng theo mong muốn

1.1.2 Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng

Thành phần phối liệu của sản xuất xi măng gồm có bốn oxit chính là CaO, SiO2,

Al2O3, Fe2O3

- Oxít canxi do các nhóm nguyên liệu chứa cacbonnat canxi cung cấp (đá vôi)

- Oxit silcic, oxit nhôm, oxit sắt nằm trong các khoáng sét do các đá sét cung cấp

- Để điều chình cho phù hợp các thành phần phải thêm vào một số phụ gia điều chình như quặng sắt, bôxít

Khi chọn nguyên liệu cho đá vôi sét mà hàm lượng sét > 20% là tốt nhất Cho clinker tốt, công nghệ đơn giản ít tốn năng lượng

Đất sét chứa các thành phần sau: khoáng sét, muối khoáng, tạp chất hữu cơ, đá sỏi cát trương thạch trong đó khoáng sét là chủ yếu

Để sản xuất xi măng thì đá sét phải có hàm lượng khoáng sét > 70- 75%

1.1.3 Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng

Quá trình tạo clinker thu nhiệt cà chỉ xảy ra hoàn toàn ở nhiệt độ cao 1400 - 1500

0C trong thời gian nhất định Vì vậy phải cung cấp nhiên liệu để nung chín được clinker.Trong công nghệ sản xuất xi măng hiện sử dụng 3 nhiên liệu chính:

- Nhiên liệu rắn (than)

- Nhiên liệu lỏng (dầu MFO)

- Nhiên liệu khí (khí thiên nhiên)

Nhiên liệu rắn chủ yếu thường dùng với loại than đá lửa dài, nhiều chất bốc để pha hỗn hợp than bụi

Nhiên liệu lỏng dầu MFO nhiệt năng cao ít tro dễ điều chỉnh khi nung nhưng giá thành cao và phải gia nhiệt trước khi đưa và lò

- Trọng lượng riêng:

Phụ thuộc và thành phần khoáng của clinker, hàm lượng phụ gia Trọng lựợng riêng của xi măng pooclăng là 3.05 - 3.2 g/cm3

- Lượng nước tiêu chuẩn:

Là lượng nước cần thiết đưa vào trộn vưa xi măng

Lượng nước đưa vào sẽ ảnh hưởng tới thời gian đóng rắn của xi măng và giảm cường độ của xi măng

- Thời gian đông kết:

Là thời gian tính từ khi đổ nước vào xi măng khi bắt đầu và kết thúc đóng rắn Đây là một đặc tính quan trọng của xi măng pooclăng dựa vào đó có thể tính toán thời gian thi công xây dựng

Tốc độ đông kết của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker, lượng nước nhào vữa, độ mịn của xi măng, nhiệt độ của môi trường

- Tính chịu lửa:

Xi măng pooclăng chịu nhiệt kém Ở nhiệt độ 20000C thì mác xi măng giảm 50%, ở nhiệt độ 57500C thì xi măng bị phá huỷ hoàn toàn

- Mác của xi măng:

Người ta làm một mẫu bê tông theo tiêu chuẩn rồi đo cường độ chịu lực của mẫu

đó Giá trị cường độ chịu lực của mẫu bê tông chính là mác của xi măng

- Độ ổn định thể tích:

Là độ co ngót nằm trong phạm vi cho phép được xác định bằng nguyên tắc dụng

cụ Le chaterlie < 10 mm

1.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng.

Dây chuyền sản xuất chính của công ty xi măng Hoàng Thạch bao gồm các công trình sau đây:

Sấy,nghiền nguyên liệu

Đồng nhất bột liệu Cấp liệu lò nung

Lò nung

Hầm sấy dầu

Máy nghiền than

- Từ công trình 1 đến 10 là khu khai thác đá vôi và đá sét, được khai thác theo phương pháp cắt tầng, nổ mìn phá đá.

- Công trình 11 và công trình 19 là phân xưởng nguyên liệu: với nhiệm vụ đập nhỏ

đá vôi và đá sét để đưa vào kho 15 sau đó đưa qua máy nghiền và được đồng nhất phối liệu

- Công trình 20 và công trình 30 là phân xưởng lò, nó làm nhiệm vụ nung luyện bột liệu đã được đồng nhất thành Clinker

- Công trình 31 và công trình 33 là phân xưởng xi măng, có nhiệm vụ nghiền Clinker thành xi măng và được đưa vào xi lô chứa

- Công trình 34 là phân xưởng đóng bao và xuất xi măng với nhiệm vụ đóng bao xi măng và xuất xi măng theo các tuyến đường bộ, đường sắt và đường sông

1.2.1 Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Hình 1:Công đoạn nghiền và vận chuyển đá

để đập nhỏ, sau đó cũng đổ xuống băng tải J12 Nguyên liệu sau khi được đổ xuống J12

sẽ được tiếp tục đưa xuống băng tải U10 và U12 để vận chuyển vào kho chứa liệu Kho chứa liệu có 2 tác dụng vừa để dự phòng vừa để đồng nhất nguyên vật liệu

- Đá sét: được khai thác bằng phương pháp cầy ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị có trọng tải lớn về máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2) Sau khi đập

đá sét được vận chuyển và rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng 6.600 tấn

- Phụ gia điều chỉnh: để đảm bảo chất lượng Clinker, công ty kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các modul, hệ số được xác định Do đó

ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt, quặng bôxít và đá silic.

* Công đoạn nghiền đá sét và vận chuyển cũng tương tự như công đoạn nghiền và vận chuyển đá vôi

1.2.2 Công đoạn nghiền nguyên liệu

Hình 2 :Công đoạn nghiền liệu

Đá vôi, đá sét, phụ gia được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân DOSIMAT và cân băng điện tử JO9 qua van điều liệu được đưa vào máy nghiền bi R2M01 Liệu ở đầu

ra máy nghiền được đưa tới buồng phân ly S01 Tại đây nếu liệu nhỏ và mịn sẽ được thổi lên đưa vào 2 cyclon S15 và S17, liệu mịn lắng xuống vào 2 van kiểu vít S16, S18

và được đổ xuống máng U01 Những hạt liệu to sẽ được đưa trở lại máy nghiền qua máng M22 đến gầu nâng J01, qua máng J02 đến máng J04

Đồng thời những hạt liệu có kích thước vừa cũng được hút lên S01, qua van và rơi xuống máng J04, từ máng J04 qua bộ đo lưu lượng J06 để quay trở lại máy nghiền Khí thải được tách bụi mịn tại 2 cyclon S15 và S16 được hút bởi quạt S20 Khí từ quạt S20 hồi lưu trở lại phân ly S01, một phần được đưa vào lọc bụi tĩnh điện J2P21 Sau khi qua lọc bụi, khí sạch được đưa ra ngoài theo hệ thống quạt thông gió

Dây chuyền I nhà máy ximăng Hoàng Thạch là dây chuyền sản xuất ximăng lò quay phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng (cyclon) và hệ thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con Nhiên liệu hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay công ty đã cải tạo lại vòi phun và đốt bằng 100% than cám 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếu than mịn

Dây chuyền II nhà máy là dây chuyền sản xuất ximăng lò quay phương pháp khô,

chu trình kín, có hệ thống tiền nung (Canciner) tiêu hao nhiệt lượng thấp là 715 Kcal/

Kg Clinker, được làm nguội kiểu dàn ghi, tăng hiệu quả làm mát, chất lượng sản phẩm tốt, dễ nghiền Hệ thống điều khiển tự động hoàn toàn, hiện đại bằng công nghệ PJC Master Piece ABB

Ngoài ra ở dây chuyền II còn có hệ thống SCANNER giám sát nhiệt độ vỏ lò Lò được kéo bởi động cơ 1chiều công suất 450 Kw dùng hệ điều khiển SIMOREG

1.2.3 Công đoạn cấp liệu vào lò

Trong công đoạn này bao gồm 2 gầu nâng: Gầu nâng R2A20 là gầu nâng chính còn gầu nâng W2B20 là gầu nâng phụ

Nguyên vật liệu sau khi vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặc W2B20 sẽ được rơi xuống máng khí động R2A21, từ đây liệu sẽ được đưa vào silô đồng nhất H2H01, trong đó có khí nén sục liên tục Dòng khí sục liên tục này có tác dụng đồng nhất liệu một cách hiệu quả

Hình 3 :Công đoạn cấp liệu vào lò

Khi xảy ra sự cố hoặc gầu nâng R2A20 đầy thì khi đó van phân chia R2U06 sẽ đưa liệu vào gầu nâng phụ W2B20, từ đây liệu được đưa lên máng trượt W2A21, qua van phân chia W2A24 và W2A25 để đưa xuống máng trượt R2A21 Sau đó nguyên liệu sẽ

được đưa vào xilô đồng nhất H01 để đồng nhất liệu Đáy xilô có dạng hình tròn, từ đây liệu sẽ được rút xuống theo các cửa liệu khác nhau theo từng cụm một, điều này giúp cho liệu được rút xuống một cách đều đặn

Các van điều tiết điều chỉnh lưu lượng liệu qua bộ giám sát H2-3050, qua van H30 xuống két cân W2A01, qua máng xuống đường ống dẫn theo kiểu vít xoắn W2A06, tiếp tục qua van phân chia W2A09 đưa liệu vào gầu nâng W2A20, qua máng trượt W2A21

để đưa liệu vào hệ thống tháp trao đổi nhiệt

1.2.4 Công đoạn tiền nung

Dây chuyền II xi măng Hoàng Thạch có hệ thống sấy cyclon năm tầng và hệ thống làm mát kiểu dàn ghi được điều khiển bằng biến tần

Khi sử dụng hệ thống sấy cyclon 5 tầng có các đặc điểm sau:

- Giúp năng suất lò tăng lên 2,5 lần

- Mức độ canxi hóa trong Canciner không lớn hơn 90 đến 95 % để tránh quá nhiệt

và tổn thất nhiệt lớn tại Canciner

Hình 4 :Công đoạn tiền nung và làm mát Clinker

Tháp trao đổi nhiệt nung nguyên liệu khoảng 800 0C Sau đó bột liệu được đưa tới lò quay W01 Nhiệt độ sau lò cỡ khoảng 1300 0C Để đốt lò cháy, ban đầu lò được đốt bằng dầu FO, sấy lên cỡ 100 0C, đưa vào vòi phun dưới dạng mù để dầu cháy được dễ dàng và triệt để Sau khi cháy sơ bộ, nhiệt độ trong lò đủ lớn thì sẽ phun than đưa vào

lò Than cũng được phun vào lò dưới dạng sương mù

Nguyên vật liệu sau khi được nung sẽ chuyển thành Clinker Sau đó Clinker đang nóng được đưa vào khu vực làm mát, qua máy đập búa M01 đập nhỏ chuyển vào xilô chứa Ở dây chuyền Hoàng Thạch I sử dụng hệ thống lò vệ tinh gồm 10 lò con để làm mát tự nhiên, phương pháp này mất nhiều thời gian và không hiệu quả Còn trong dây chuyền HT II sử dụng dàn ghi K08, liệu sau khi đi qua dàn ghi này sẽ được hệ thống quạt thổi làm mát, đồng thời nguyên liệu dưới tác động của dàn ghi rung sẽ được rơi xuống và rút ra ngoài qua 11 cửa tháo

Khí nóng thoát ra trong quá trình này sẽ được tận dụng đưa vào lò sấy, phương pháp này giúp Clinker nguội nhanh và tối ưu hóa được quá trình sấy

1.2.5 Công đoạn nghiền ximăng

Máy nghiền ximăng trong dây chuyền I và II đều làm việc theo chu trình kín (có phân ly trung gian), máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế là 176 tấn/h, máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế là 200 tấn/h

Hình 5 :Công đoạn trộn phụ gia, thạch cao

Clinker ở trong silô L10 qua hệ thống van tháo xuống băng tải J20, liệu tiếp tục qua

hệ thống gầu nâng W2J27 (dạng xích) để đổ vào hệ thống cân liệu DOSIMAT

Cùng lúc đó các chất phụ gia, thạch cao cũng được lấy từ kho qua hệ thống băng tải bằng cao su đổ vào hệ thống cân A01, B01, C01 Tùy theo tỷ lệ yêu cầu giữa các nguyên vật liệu đã được tính toán trước để kết hợp với nhau Sau đó nguyên vật liệu sẽ được đổ xuống hệ thống băng tải A02, A03 để đưa vào máy nghiền ximăng M01

Hình 6 :Công đoạn nghiền ximăng

Sau khi nghiền, xi măng được đưa xuống máng trượt M22 qua hệ thống gầu nâng J01 và được đưa xuống máng trượt J02 Tại đây những hạt đủ tiêu chuẩn sẽ được cuốn theo dòng khí động vào buồn phân ly S01, từ buồng phân ly này sẽ được đi qua các cyclon S15, S17, S19, S21 Tại các cyclon này, ximăng được lắng xuống, qua van S16, S18 xuống máng trượt J04 và qua van S20, S22 xuống máng trượt J07 Từ 2 máng trượt này xi măng được đổ xuống đường ống dẫn có vít xoắn U01, qua hệ thống băng tải U02 đến U08, qua van phân chia để đưa vào 5 xilô chứa

Trường hợp những hạt có kích thước vừa và to thì sẽ theo máng trượt J02, được đưa tiếp qua máng trượt J08, qua bộ đo lưu lượng J10-320 để đưa trở lại máy nghiền M01 nghiền lại cho đạt độ mịn yêu cầu

Bụi xi măng qua máy nghiền sẽ được lọc bụi, làm sạch và thoát ra ngoài Trường hợp bụi bám vào tay áo sẽ được qua van vít P13 và van phân chia P14 đi xuống đường ống dẫn có vít xoắn U01 hoặc rơi xuống máng trượt M22

1.2.6 Công đoạn đóng bao

Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu, xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất ximăng rời theo đường bộ

Hệ thống máy đóng bao gồm:

+ Dây chuyền I có 6 máy đóng bao mỗi máy 12 vòi, năng suất 100 tấn/giờ

+ Dây chuyền II gồm 2 máy đóng bao mỗi máy có 8 vòi, năng suất 120 tấn/giờ, các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ.

1.3.Hệ thống tự động hoá trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch

- Công đoạn đá vôi, đá sét

- Công đoạn nghiền liệu

- Công đoạn nghiền phụ gia

- Công đoạn nghiền than, sấy dầu

- Công đoạn lò nung

- Công đoạn nghiền xo

- Công đoạn đóng bao

Các số liệu gồm: Trị số của các quá trình sản xuất, số liệu về các động cơ chính

+ Đối thoại

Là sự trao đổi giữa người vận hành ở phòng điều khiển trung tâm với các công đoạn sản xuất được thực hiện thông qua các máy tính và các thiết bị ngoại vi của nó.+ Báo cáo

Các số liệu cần thiết nhất của các thiết bị cần được lưu trữ trong máy tính chúng được dùng để lập các bản báo cáo

- Báo cáo của nhà máy thể hiện các số liệu theo từng giờ Để chuẩn bịcho việc bảo dưỡng các thiết bị theo từng kỳ

- Nắm bắt được tình trạng thiết bị để kịp thời bảo dưỡng hoặc thay thế

- Báo cáo về báo động của từng công đoạn để công nhân nắm bắt được trước khi sự cố

Đây là hệ thống thông tin xí nghiệp bao gồm các hệ thống truyền hình công nghiệp.+ Chức năng

Giúp cho người vận hành ở Trung tâm biết và có thể quan sát bằng mắt ở các điểm hay các vị trí quan trọng

+ Hệ thống truyền hình công nghiệp

Nhà máy được trang bị hệ thống camera đặt ở các nơi, các vị trí quan trọng trong dây chuyền Tương ứng với các mẫu hình được đặt ở trong phòng điều hành trung tâm của nhà máy

+ Hệ thống thông tin nội bộ:

Bao gồm các hệ thống điện thoại tự động và các bộ đàm dùng để liên lạc, giúp cho người vận hành trung tâm liên lạc trực tiếp một cách nhanh nhất đến người vận hành tại chỗ để thông báo hoặc chỉ đạo người vận hành làm theo những yêu cầu cần thiết khi chạy máy hoặc sự cố

1.3.3 Hệ thống FLS – QCX.

Đây là hệ thống kiểm tra chất lượng bằng máy tính điện tử và phân tích quang phổ gồm có:

+ Phân tích mẫu như xi măng, clinke, đá sét, đá vôi…

- Để biết được chất lượng của các mẫu đó, để kịp thời điều chỉnh phụgia bổ sung vào hay bớt đi để cho ra một sản phẩm tốt nhất

- Để tính toán điều chỉnh đơn phối liệu in, báo cáo và phân tích của thiết

bị trong hệ thống QCX

+ Máy phân tích Rơnghen:

Đây là máy phân tích nhanh dùng để phân tích các mẫu bột liệu trong thời gian ngắn nhất để kịp thời điều chỉnh các nguyên liệu vào máy nghiền

+ Máy tính điện tử: dùng để tính toán các số liệu mà máy phân tích Rơnghen hoặc phân tích mẫu đưa sang để kịp thời điều chỉnh trọng lượng của các vật liệu đưa vào máy nghiền hoặc lò nung clinke

+ Cân băng và bộ PID là bộ cân băng định lượng dùng để cân chính xác trọng lượng vật liệu vào máy nghiền, nhờ bộ PID đưa tín hiệu về phòng trung tâm

1.3.4 Hệ thống xử lý báo động.

+ Chức năng: Thông tin quá trình vận hành cho phòng điều khiển trung tâm về tình trạng vận hành của nhà máy Hệ thống này là hệ thống bổ sung cho hệ thống điều khiển động cơ và thường làm việc với hệ thống logic tĩnh Trong hệ thống này có 2 báo động

Đồng nhất hóa các tín hiệu ra là điện áp một chiều ( 0 ÷ 10)

1.3.6 Hệ thống tự động điều chỉnh, duy trì tự động các thông số kỹ thuật.

1.3.7 Hệ thống điều khiển logic.

Đây là hệ thống điều khiển logic chương trình hóa, dùng để điều khiển trình

tự hoạt động hay không một cách liên động giữa các động cơ của các máy trong một công đoạn Thông thường các động cơ khởi động – dừng một cách liên động có thể thực hiện bằng 3 thế hệ thiết bị

+ Mức điều khiển đơn vị.

+ Mức điều khiển quá trình sản xuất

* Trang bị:

+ Hệ thống các bảm nút bấm phần C của bàn điều khiển Trung tâm

+Hệ thống các máy tính cho các công đoạn chịu sự chi phối của phòng

điều hành Trung tâm

+ Hệ thống các tủ điều khiển đơn vị (tại công đoạn)

+ Hệ thống các tủ chuyển tiếp nối giữa các tủ điều khiển đơn vị U = 24 v

DC và mạch động lực

CHƯƠNG II NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU

2.1.Thiết bị và công nghệ công đoạn nghiền liệu

6.3m.Lò đốt phụ HG-0.Khí thải từ lò nung vào

* Cấu tạo của máy nghiền:

-Vỏ máy nghiền:

Là một bộ phận chính của máy và chứa vật thể nghiền, phân loại bên trong Là một chi tiết hình trụ bằng thép, đảm bảo độ đồng tâm Vỏ máy được bảo vệ bởi các tấm lót

- Ngõng trục máy nghiền:

Dùng để đỡ toàn bộ máy nghiền và được đặt trên hai ổ đỡ guốc trượt

- Đầu máy nghiền:

Là phần nối giữa thân máy nghiền và ngõng trục, trên đó có lắp các tấm lót chịu mài mòn

Trong máy nghiền có lót các tấm lót chịu mài mòn bằng thép hợp kim , cụ thể ở ngăn nghiền sử dụng tấm lót phân loại, tạo nên sự phân loại các kích cỡ bi đạn nghiền ( bi lớn ở đầu khoang sấy, bi nhỏ ở đầu ra bột liệu ).

Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành các khoang khác nhau, trên đó có gắn các tấm ghi chịu mài mòn

Máy được chia làm hai ngăn, ngăn sấy dài 3.15(m) ngăn nghiền dài 11.5(m) Ngăn sấy có các cánh xới nhằm làm tơi xốp vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc của dòng vật liệu trong dòng khí nóng, làm hiệu quả quá trình sấy và nghiền được tốt hơn

Tại khoang sấy khi máy nghiền hoạt động, vật liệu được các cánh xới và gầu múc liệu, múc lên theo chiều quay của máy nghiền và dải đổ xuống phân tán vào dòng khí nóng và được sấy khô

Vật liệu được chuyển sang ngăn nghiền nhờ dòng khí và các cánh dẫn hướng tại phần vách ngăn Tại ngăn nghiền vật liệu được đập và trà sát, giảm kích thước đến độ mịn theo yêu cầu Bột mịn được dòng khí đưa đến phần chuyển tiếp và đi qua các lỗ của ghi ra liệu.

Tại phần chuyển tiếp, phần lớn bột liệu lọt qua các lỗ ghi đến thiết bị vận chuyển

2 Nhiệt độ tác nhân sấy (vào ) < 4500C

3 Nhiệt độ tác nhân sấy (ra ) 70 – 900C

4 Độ ẩm liệu ra khỏi máy nghiền W < 1%

6 Kích thước máy nghiền 5,4*(11,5 + 3,15 )m

11 Khối lượng bi cầu nạp 260 – 290 ( Tấn)

Sơ đồ cấu tạo máy nghiền

Hình 2.2: Cấu tạo máy nghiền

Ổ đỡ dạng guốc trượt của máy nghiền R2M01

Hình 2.3 :Cấu tạo dạng guốc trượt của máy nghiền

Vị trí các tấm lót

Hình 2.4 : Vị trí cấu tạo các tấm lót

Hình 2.5 : Cấu tạo vách máy nghiền R2M01

Cấu tạo nắp máy nghiền R2M01

Hình 2.6 : Cấu tạo nắp máy nghiền

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 25

2.1.3 Máy phân ly SEPAX 560 – 144

Cấu tạo:

Máy được chia một cách tương đối gồm hai phần, phần phân ly và phần phân tán

1- Cửa ra liệu tinh

2- Trục quay rô to

3- Hệ thống truyền động

4- Cánh rô to

5- Cánh dẫn hướng

6- Giá đỡ

7- Côn liệu thô

8- Cửa ra liệu thô

9- Cửa vào liệu

chiều ngang Vật liệu quá thô, các phần bi bị vỡ được loại ra đi vào khóa khí (10) và ra ngoài theo cửa (13) Phần hạt mịn được cuốn lên cùng với dòng khí +bụi mịn đi trực tiếp

từ đầu ra máy nghiền qua cửa khí vào phân ly (14), dưới sức hút của quạt R2(S20) và độ

mở van R2(R01), van hồi lưu R2(R02) tương ứng Trên phần phân ly có hệ thống cánh dẫn hướng cố định và cánh phân ly chuyển động quay tròn qua phần chuyền động của mô

tơ máy Dưới sức hút của quạt, luồng hạt mịn, hạt trung bình cùng với dòng khí đi qua hệ thống cánh dẫn hướng cố định Cánh dẫn hướng này có tác dụng hướng cho dòng (khí + bụi ) đi vào vùng phân ly động được phân bố một cách đồng đều theo chiều cao vùng phân ly Các hạt vật liệu thô va đập vào các cánh phân ly bị văng ra ngoài va đập vào các cánh dẫn hướng mất động năng rơi xuống côn liệu thô (7), hồi lưu trở lại máy nghiền qua cửa ra liệu thô (8) và cân ( có cân định lượng R2J06) Phần hạt mịn có trọng lượng nhỏ đi qua được các cánh phân ly vào hai cyclôn lắng R2S15 và R2S17 theo phương tiếp tuyến Trong cyclon lắng hạt liệu mịn do có trọng lượng lên lực ly tâm lớn hơn văng vào thành cyclon, mất động năng rơi xuống, đi ra ngoài qua các van xoay R2S16 và R2S18 đến các thiết bị vận chuyển lên silô đồng nhất H2H01

Phần khí đi lên qua cửa cyclon theo quạt hút R2S20, một phần hồi lưu về phân ly R2S01, một phần vào lọc bụi điện J2P21

Sơ đồ cấu tạo của máy phân ly

1- 4-

5-

7- 2-

3-

6-14-Cửa khí vào phân ly

9-10-

13- 12-

Hình 2.7 : Máy phân ly SEPAX

2.1.4 Silo CF

Cấu tạo silô CF:

- Chiều cao silô CF là 60(m)

- Đường kính 24(m)

- Lượng dự chữ để cấp cho lò nung II là từ 3 – 5 ngày.

- Hiệu quả đồng nhất cao, do cách lấy liệu tại nhiều lớp và nhiều điểm khác nhau trong silô chứa trong một mức thời gian nhất định

- Sức chứa của silô là 23.000 (Tấn) Hiện nay sử dụng thể tích chứa là 17.000(Tấn).Quá trình tháo của silô CF:

- Silô CF có 7 cửa tháo gồm các cửa A,B,C,G,F,D,E và được chia thành 3 nhóm chính lần lượt là nhóm I gồm hai cửa (A, B) nhóm II gồm hai cửa (C,G) nhóm III gồm ba cửa (F,D,E)

- Trong mỗi cửa tháo lại gồm có 6 cửa nhỏ hình tam giác đều nhau được ký hiệu và đánh số từ (1 – 6)

- Một chu kỳ tháo được tiến hành trong 12 phút đối với các cửa lớn Việc rút liệu liên tục và đồng thời trong cả ba nhóm, trong mỗi nhóm liệu lại được rút từ các tam giác nhỏ (1-6) của cửa lớn

- Bột liệu được đổ vào silô H2H01 từ máng R2A21 Bột liệu được đồng nhất và chứa trong silô Qúa trình đồng nhất liên tục kiểu dòng chảy linh động nhờ hệ thống khí nén thổi vào thông qua hệ thống phân phối khí dưới đáy silô Đáy silô chia làm 7 khu vực, mỗi khu vực gồm có 6 phần tam giác bằng nhau Giữa mỗi khu vực có một lỗ mở bộ phận tháo động bằng một hình nón cho thoát áp suất Mỗi khu vực lại chia thành 6 phần tam giác bằng nhau Vậy đáy silô được chia thành 7 cửa tháo, 42 điểm tháo liệu giống nhau , mỗi vùng đều được lắp các hộp thông gió xốp Có thể thông gió đồng thời cả 3 phần một cách độc lập nhờ khí nén

từ 2 (trong 3) máy thổi khí nén Mỗi thời điểm tháo thì liệu được tháo xuống từ 3 phần tam giác khác nhau trong 7 vùng chia của đáy silô, tương ứng qua 3 cửa khác nhau trong 7 cửa tháo Việc tháo liệu này được lập trình tự động, cứ luân phiên tháo 3 phần tam giác một Các lỗ mở bộ phận tháo được lắp các van nắp Từ các van này liệu được chuyển bằng khí đến bể trộn H2H23 Việc thông gió mạnh bột liệu được giả lỏng trong bể trộn Do vậy bột liệu được đồng nhất tốt hơn, từ bể trộn bột được tháo xuống két cân W2A01 qua van tiết lưu khí nén H2H30, hoặc tháo phụ trợ cho dây chuyền I vào két cân W2A11 qua van H2H31 để đưa sang silô H1H01

Silo CF Quá trình đồng nhất

Hình 2.8 :Silo CF và quá trình đồng nhất

2.1.5 Cầu xúc liệu

- Cầu xúc đá vôi : A2L03 (loại SCE – DF 215/31.5)

- Cầu xúc đá sét : C2L03 (loại SCE – DF 72/31.5)

Vật liệu sau khi đồng nhất thô được vận chuyển lên các băng tải để đi vào máy nghiền liệu R2M01 Việc chuyển liệu từ các đống liệu trong kho đồng nhất được thực hiện bởi cầu xúc liệu Có hai cầu xúc liệu cho mỗi dây chuyền (một kho) 1 cầu xúc đá vôi , 1 cầu xúc đá sét Khi hoạt động thì cả hai cầu xúc được hoạt động đồng thời

Việc xúc liệu được diễn ra tại đầu đống liệu, tại mặt vát nghiêng tự nhiên của đống liệu.Cấu tạo của cầu xúc liệu:

Băng tải (09).

Băng tải cao su (15)

Kết cấu bên trên (21)

Hai dải xích con lăn (72)

Con lăn dẫn hướng (73)

Hai cân băng xác định lượng vật liệu được đưa vào máy nghiền, số liệu được báo

về bộ điều khiển trung tâm của công đoạn Từ đó nó sẽ điều chỉnh tốc độ của mỗi cầu xúc để đạt được lượng liệu theo yêu cầu công nghệ

Cầu chính thì chạy dọc kho, trong khi đó kết cấu bên trên (mang xích cào) chạy ngang kho

Khi phần trên ở vị trí xa nhất (cạnh tường kho) nó sẽ tác động vào công tắc đảo chiều Khi đó cụm máy di chuyển ngang dừng và cụm máy di chuyển dọc bắt đầu chạy Cầu xúc tiến về phía trước (vào đống liệu) theo một tốc độ đã được tính toán để đạt được lượng liệu theo yêu cầu

Khi cầu chính đã thực hiện di chuyển về phía trước tương ứng với độ sâu đã được tính toán thì di chuyển dọc dừng và thiết bị di chuyển ngang bắt đầu hoạt động và tiếp tục cho tới khi nó tác động vào công tắc đảo chiều thì quá trình lại diễn ra như trên Quá trình này được lặp đi lặp lại cho tới khi cầu xúc xúc hết đống liệu

Sơ đồ cấu tạo của cầu xúc liệu

Hình 2.9 : Cầu xúc liệu nhìn ngang kho

Hình 2.10 : Cầu xúc liệu nhìn dọc kho

Hình 2.11 :Băng xích của xích cào cầu xúc liệu

Các thông số kỹ thuật:

Năng suất Đá vôi:333(T/h)

Di chuyển chậm: 0,32(v/ph)

Di chuyển

ngang(2độngcơ)

2×6,5(kw)1430(v/ph)380(v)Động cơ băng xích

15(kw) 1475(v/ph)380(v)

Động cơ băng tải cao su

5.5(kw) 1600(v/ph)380(v)

2.1.6 Các băng tải cao su

Được mắc vào hai tang quay và đỡ trên hệ thống con lăn sắp xếp theo hình máng Tang chủ động gắn với động cơ kéo băng Tang bị động chuyển động quay theo và thường được gắn bộ phận giám sát tốc độ, để kiểm soát việc chạy thực sự của băng tải Ngoài ra còn có thể có hệ thống báo lệch băng, các công tắc an toàn dọc 2 bên theo chiều dài băng tải giúp cho việc sử lý sự cố được kịp thời

Công đoạn R2 có các băng tải :

- R2J07 : băng tải dọc cầu xúc đá vôi

- R2J08 : băng tải dọc cầu xúc đá sét

- R2U17 : băng tải vận chuyển quặng sắt từ két chứa tới băng tải R2J08

- R2U18: băng tải vận chuyển bô xít từ két chứa tới băng tải R2J09

- R2J09 : băng tải cấp liệu đầu vào máy nghiền R2M01 (có thể đảo chiều vận chuyển liệu để đổ ra ngoài)

2.1.7 Các máng Fluxo

Còn gọi là máng khí động, được chia thành hai khoang dưới và trên theo chiều dài

và thường đặt hơi dốc xuống theo chiều dòng chảy của vật liệu giữa hai khoang có một lớp vải đặc biệt (polyvilin axetat ), đảm bảo cho vật liệu chuyển động ở khoang trên, không được lọt xuống khoang dưới Có một quạt thổi để tạo luồng khí trong khoang dưới thổi qua lớp vải ngăn, dọc theo chiều dài máng, tạo lực nâng cho vật liệu di chuyển Cần phải quan tâm tới sự thủng rách lớp vải ngăn, sẽ làm ùn tắc vật liệu trong máng Các máng khí động thường có thiết bị báo đầy, sẽ làm dừng khi máng bị đầy Máng khí động dùng cho vật liệu khô, mịn và linh động

Công đoạn R2 có các máng Fluxo :

- R2M22: vận chuyển liệu đầu ra máy nghiền R2M01 đổ vào gầu nâng R2J01

- R2J02 : vận chuyển liệu nhận từ gầu nâng R2J01 tới phân ly R2S01

- R2J04 : vận chuyển liệu thô hồi lưu về máy nghiền

- R2U01, R2U03, R2U04: vận chuyển bột phối liệu sau cylon lắng R2S15, R2S17 đến chân gầu nâng R2A20 (hoặc W2A20)

- R2A21: vận chuyển bột liệu từ của đổ gầu nâng R2A20 để đổ vào si lô H2H01

2.1.8 Các gầu nâng

Dùng để vận chuyển vật liệu khi cần đưa lên cao Bao gồm nhiều gầu lắp nối tiếp nhau trên băng tải cao su chuyển động trên hai tang quay Tang chủ động ở trên có bộ phận chống quay ngược và được gắn với động cơ Tang bị động ở dưới, cả trên và dưới đều có thiết bị giám sát chạm thành và giám sát tốc độ

Công đoạn R2 có các gầu nâng :

- R2J01 : vận chuyển bột liệu đầu ra máy nghiền R2M01

- R2A20: vận chuyển bột liệu đổ vào máng khí động R2A21

2.1.9 Các loại van trong công đoạn

- Van cửa chớp: các cánh van giống nhau như cánh cửa chớp vận hành đóng mở một động cơ, thông qua cơ cấu cánh tay đòn

- Van cửa lật, của rút (giống như van các cống nước) đóng mở bằng khí nén hoặc động cơ

- Van trống quay: thường để kết hợp vừa tháo vận chuyển vật liệu qua van, nhưng lại ngăn cản không cho dòng khí lọt qua

2.2.Mô tả dây chuyền công nghệ công đoạn R2

Từ kho đồng nhất sơ bộ 15- 2, đá vôi, đá sét được các cầu xúc liệu A2L03, C2L03, xúc rồi đổ lên các băng tải R2J07, R2J08 rồi vận chuyển tới máy nghiền Việc xúc liệu được diễn ra tại mặt vát nghiêng tự nhiên của đống liệu Việc định lượng nguyên liệu nhờ hệ thống cân băng điện tử Công suất xúc liệu có thể thay đổi nhờ điều chỉnh điểm đặt tự động trong PLC sao cho đúng tỷ lệ các cấu tử theo bài phối liệu và phù hợp với nhu cầu của máy nghiền Đồng thời với việc xúc và định hướng đá vôi, đá sét là việc định hướng cung cấp phụ gia điều chỉnh quặng sắt, Bôxít Từ kho chứa Bôxít

và Quặng sắt được vận chuyển lên các két chứa riêng biệt L01, L02 nhờ các băng tải cao su D1J02, R2U15, R2U16 Từ đây chúng được tháo ra và được định lượng bằng hệ thống cân DOSIMAT Sau đó chúng được các băng tải R2U17, R2U18 vận chuyển đến băng tải R2J08 để đưa đến máy nghiền

Hỗn hợp nguyên liệu: đá vôi, đá sét, bô xít, quặng sắt đã được định lượng theo đúng tỷ lệ bài phối hợp được nạp vào máy nghiền nhờ băng tải R2J09 Máy nghiền nguyên liệu là máy nghiền bị kiểu TUMS, sấy nghiền liên hợp, làm việc theo chu trình kín có phân ly trung gian, năng suất 300 T/ h Qua máy nghiền, hỗn hợp nguyên liệu được nghiền mịn đến độ mịn ≤ 12% lượng còn trên sàng R009 và sấy khô đến độ ẩm W

≤ 1% Tác nhân sấy là khí thải nóng hệ lò nung hoặc từ lò đốt phụ có nhiệt độ 280 -

3500C Vật liệu ra khỏi máy nghiền được chuyển lên phân ly SEPAX nhờ hệ thống máng khí động R2M22, R2J02 và gần nâng R2J01 một phần nhỏ hạt rất mịn theo dòng khí thông gió máy nghiền đi lên thẳng máy phân ly Trên máng khí động R2M22 có trang bị thiết bị loại bi nghiền vỡ các hạt rất thô nhằm chống lại sự tắc nghẽn máng R2M22 do dòng vật liệu tuần hoàn Qua máy phân li hỗn hợp nguyên liệu sau nghiền được phân tách làm hai phần Phân hạt thô sẽ hồi lưu trở lại máy nghiền bằng máng khí động R2J04, phần hạt mịn đạt yêu cầu được thu hồi bởi tổ hợp 2 Cyclore lắng S15, S17 Như vậy lượng liệu tổng cấp vào máy nghiền sẽ gồm 2 phần: Phần cấp từ băng tải R2J09 và lượng hạt thô hồi lưu xác định bởi cân R2J06 Lượng bột liệu đạt yêu cầu được tháo ra từ 2 cyclone lắng sau đó được vận chuyển đến silo đồng nhất nhờ hệ thống máng khí động và gầu nâng.

Phần khí sạch được hút ra từ đỉnh 2 Cylone lắng bằng quạt hướng trục R2S20 công suất 1700 Kw Một phần khí hút ra được hồi lưu trở lại đi qua lọc bụi điện J2P21

Sơ đồ công nghệ công đoạn nghiền liệu

Hình 2.12 Sơ đồ công nghệ cầu xúc đá vôi

Hình 2.13 : Sơ đồ công nghệ cầu xúc đá sét

Hình 2.14 : Sơ đồng công nghệ phần cấp quặng sắt và boxit

Hình 2.15 : Sơ đồ công nghệ phần nghiền liệu và phân ly