Phân tích và nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu của nhà máy xi măng

LỜI CẢM ƠN Để hoàn thành được những yêu cầu đặt ra trong nhiệm vụ đồ án tốt nghiệp này, em đã nhận được rất nhiều sự giúp đỡ. Đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến tất cả các thầy cô giáo đã dạy dỗ truyền đạt cho em những kiến thức quý báu trong suốt quá trình học tập từ phổ thông đến đại học. Em xin được gửi lời cảm ơn trực tiếp tới thầy giáo Nguyễn Mạnh Tiến – người đã tận tình chỉ đạo và hướng dẫn em trong suốt quá trình làm đồ án này. Em cũng xin được gửi lời cảm ơn đến tất cả các kỹ sư của công ty xi măng xi Hoàng Thạch – những người đã tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em trong suốt quá trình thực tập cũng như cung cấp những tài liệu liên quan đến đề tài tốt nghiệp này. Cuối cùng, em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến gia đình, những người thân và bạn bè đã luôn theo sát động viên cả về vật chất và tinh thần. Em xin chân thành cảm ơn! 1 LỜI NÓI ĐẦU Ngày nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, các công nghệ tiên tiến, các dây chuyền và thiết bị hiện đại đang được ứng dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực của đời sống xã hội. Trong bối cảnh đất nước ta không ngừng phát triển, đẩy mạnh quá trình CNH-HĐH đất nước, việc nghiên cứu và phát triển các hệ thống tự động hóa nói chung và các hệ điều khiển công nghiệp nói riêng đã và đang trở thành một yêu cầu cấp thiết. Xi măng là một trong những nghành công nghiệp quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, trong việc xây dựng cơ sở hạ tầng xã hội. Để đáp ứng với nhu cầu xây dựng trong quá trình phát triển và hội nhập, nhiều nhà máy xi măng đã không ngừng cải tiến công nghệ, nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Nhiều sáng kiến, cải tiến kỹ thuật, đề tài nghiên cứu khoa học đã được áp dụng vào sản xuất kinh doanh mang lại hiệu quả kinh tế to lớn. Với mục đích tìm hiểu về quy trình công nghệ và kỹ thuật mới trong nghành công nghiệp sản xuất xi măng, em đã được giao đề tài: “Phân tích và nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu của nhà máy xi măng” Nội dung bản đồ án gồm các phần cơ bản như sau:  Chương 1: Tổng quan về công nghệ sản xuất xi măng và công nghệ nghiền liệu.  Chương 2: Tìm hiểu chung về hệ thống DCS của nhà máy sản xuất xi măng.  Chương 3: Tìm hiểu PCS7 và phần mềm CEMAT.  Chương 4: Ứng dụng PCS7 và phần mềm CEMAT trong công nghệ sản xuất xi măng. Do kiến thức và kinh nghiệm của em còn hạn chế, bản đồ án này chắc chắn còn nhiều thiếu sót. Em kính mong nhận được sự hướng dẫn, góp ý của các thầy cô để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn. 2 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG VÀ CÔNG NGHỆ NGHIỀN LIỆU 1.1. Tổng quan công nghệ sản xuất xi măng 1.1.1. Các thành phần hoá học của xi măng Xi măng là chất kết dính thuỷ lực cứng trong nước và không khí được tạo ra bởi việc nghiền chung clinke với thạch cao và một số phụ gia khác. Các phụ gia và thạch cao được lấy từ tự nhiên (các mỏ), còn clinhke là thành phần quan trọng nhất của xi măng, quyết định tính chất của xi măng, thì được tạo ra nhờ quá trình nung luyện các chất. Nguyên liệu chính để sản xuất clinhke là đá vôi, đá sét, quặng sắt và bôxit. Chất lượng của clinhke phụ thuộc vào thành phần hoá học và thành phần khoáng của nó. Thành phần hoá học của clinhke được biểu diễn bằng tỉ lệ oxit các thành phần trong phối liệu và là chỉ tiêu quan trọng nhất để kiểm tra chất lượng clinke. Tổng hàm lượng oxit cơ bản chiếm tới 95% - 98%. Thông thường tỉ lệ này như sau: CaO: (63% - 67%), SiO 2 (21% - 24%), Fe 2 O 3 (2% - 4%), Al 2 O 3 (4% - 7%) Bằng cách thay đổi tỉ lệ hàm lượng các oxit mà ta có thể thay đổi được tính chất xi măng. Trong quá trình nung luyện, 4 oxit cơ bản này sẽ tác dụng với nhau tạo thành khoáng xác định tính chất của xi măng. Các phụ gia được đưa vào phối liệu như: đá trắng, đá bazan…nhằm tăng cường hoặc hạn chế một số tính chất nào đó của xi măng như: độ kết dính, độ đóng rắn, tính bền nước… 1.1.2. Các phương pháp sản xuất xi măng Tuỳ thuộc vào dạng phối liệu được chuẩn bị trước khi đưa vào lò nung mà người ta phân ra các phương pháp sản xuất khác nhau: • Công nghệ ướt: hỗn hợp bột nguyên liệu được khuấy đồng nhất trong nước dưới dạng bùn lỏng trước khi đưa vào lò nung. • Công nghệ bán khô: hỗn hợp bột nguyên liệu được trộn ít nước và tạo thành dạng viên trước khi đưa vào lò nung • Công nghệ khô: hỗn hợp bột nguyên liệu được đồng nhất dưới dạng bột khô hoàn toàn trước khi đưa vào lò nung. Tương ứng với các phương pháp sản xuất khác nhau đó thì lại có các hệ thống lò nung riêng: • Công nghệ ướt: lò ống dài. 3 • Công nghệ bán khô: lò ống đứng. • Công nghệ khô:lò ống dài công nghệ khô, lò ống làm nguội kiểu hành tinh, lò ống có xiclon trao đổi nhiệt, lò ống có tháp tiền nung và xiclon trao đổi nhiệt. 1.1.3. Tổng quan công nghệ sản xuất xi măng Việc sản xuất xi măng được thực hiện chủ yếu theo các công đoạn sau: Hình 1.1. Sơ đồ tổng quan công nghệ sản xuất xi măng 4 a. Khai thác liệu và đập liệu Đá vôi được khai thác theo phương pháp cắt tầng bằng nổ mìn sau đó dùng xe ủi hạng lớn ủi xuống chân núi. Dưới chân núi, máy xúc có công suất lớn xúc đá lên xe tải, băng tải xích chuyển về máy đập. Đá sau khi được đập có kích thước cực đại cỡ 15mm, qua hệ thống băng tải cao su vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. Bụi sinh ra được lọc qua các ống tay áo lọc bụi. Cũng giống như đá vôi, đá sét có kích thước <1000mm được máy xúc đổ lên xe tải chuyên dụng tự đổ vận chuyển vào phễu tiếp liệu, nhờ băng tải xích đá sét đi vào máy đập kiểu va đập đàn hồi đập sơ bộ xuống cỡ < 75mm. Sau đó đá sét được băng tải cao su vận chuyển tới máy cán hai trục để đập hai lần xuống kích thước còn < 25mm. Sau khi cán đá sét được hệ thống băng tải cao su vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. b. Kho đồng nhất sơ bộ Đá vôi và đá sét, silicat sau khi đập được chuyển về kho xếp thành hai đống mỗi loại, và đổ vào kho bằng 4 cầu rải. Cầu sẽ rải liệu thành từng luống ở cả lượt đi và lượt về (có từ 8 đến 29 luống). Ở đây có 2 hệ thống gầu xúc (khoảng 20 gầu), dùng để xúc liệu từ kho đồng nhất lên hệ thống cân định lượng tự động Đôsimat, định đúng khối lượng cần dùng theo tỉ lệ cân từ băng tải chung chuyển đá tới cổ tiếp liệu cho máy sấy nghiền nguyên liệu. Nguyên tắc làm việc của kho là khi đống này được đổ thì đống kia đang được xúc. c. Công đoạn nghiền liệu Mục đích của máy nghiền liệu là sản xuất ra bột liệu đồng nhất đủ các tiêu chuẩn cho phép nung tốt trong lò.Việc này phải được thực hiện một cách kinh tế nhất đồng thời phải bảo đảm hoạt động tin cậy và phải đáp ứng được các đặc tính như: kích cỡ hạt liệu, khả năng nghiền nhỏ, độ dính và độ mài mòn. Các nguyên liệu thô từ kho chứa đồng nhất sơ bộ được cân trên băng tải để giám sát khối lượng đặt sau đó được trộn với cát thạch anh và sỉ sắt với thành phần phù hợp theo công nghệ ngay trên băng tải chính trước khi đổ vào máy nghiền. Trong máy nghiền hỗn hợp phối liệu sẽ được nghiền mịn. Ở công đoạn này bộ phân ly làm nhiệm vụ kiểm tra độ mịn của phối liệu. Những hạt nguyên liệu đủ độ mịn sẽ được chuyển đến silo-CF hoặc đưa thẳng đến tháp tiền nung. Những hạt chưa đạt tiêu chuẩn kích thước sẽ đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại đến khi đủ độ mịn. 5 Phòng phân tích hoá nghiệm KCS làm nhiệm vụ lấy mẫu và phân tích mẫu như thành phần hoá học của các nguyên liệu bằng hệ thống QCX để điều chỉnh thành phần các nguyên liệu đầu vào. Việc phân tích được thực hiện theo chu kỳ và hoàn toàn tự động để đảm bảo chất lượng của xi măng. d. Công đoạn đồng nhất phối liệu Liệu ở silo lắng được tháo vào silo theo kiểu tháo chéo (đây cũng là một bước sơ bộ nữa). Silo gồm 2 tầng, đáy silo có hệ thống máy nén khí - sục khí vào trong silo để đồng nhất phối liệu và tạo sự linh động cho phối liệu khi tháo sẽ dễ dàng. Khi khởi động công đoạn này một trong hai silo đã được nạp đến một nửa. Sau đó liệu được nạp vào từng silo theo những khoảng thời gian đặt trước. Khi liệu đã được điền đầy một trong hai silo thì tháo từ silo đầy xuống silo chứa bên dưới theo nguyên tắc silo đang tháo sẽ không được nạp còn silo đang nạp sẽ không được tháo. Mỗi silo đều có các thiết bị đo mức và báo mức đầy đến trung tâm điều khiển về tình trạng của từng silo. Công đoạn đồng nhất phối liệu có hai chức năng : - Cung cấp cho lò nung nguyên liệu có thành phần hoá học và độ mịn ổn định. - Cung cấp cho kho trung gian bột liệu có thành phần hoá học và độ mịn ổn định. Có hai hệ thống đồng nhất liệu chính: - Hệ thống ngắt quãng Silo-FF (dòng qua phễu) - Hệ thống liên tục silo-CF (dòng chảy được điều khiển) e. Công đoạn nung Clinke Trước khi liệu đưa vào lò nung, phải qua tháp sấy 5 tầng - gồm 5 silo đồng nhất, mỗi silo được chia thành 2 tầng : tầng 1 dùng để đồng nhất, tầng 2 dùng để chứa bột liệu. Liệu có thể được tháo từ tầng 1 của silo thứ nhất sang tầng 2 của silo thứ 2 hoặc có thể tháo trực tiếp xuống tầng 1 của silo đó. Liệu được sấy sơ bộ đến gần 1000 0 C trước khi đi vào lò nung. Nhiên liệu để nung là bột than được phun ở áp suất cao dưới dạng mù. Dòng khí nóng đi ngược từ đáy lò đến đỉnh lò. Liệu từ két chứa được đi xuống, liệu đi vào lò nhiệt độ tăng dần làm các phản ứng pha rắn xảy ra và được kết khối ở 1300 0 C đến 1450 0 tạo thành clinhke. Clinke ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao được làm nguội qua hệ thống giàn ghi để làm mát đên khoảng 120 0 . Clinhke được ủ từ 7 đên 15 ngày trước khi tháo cùng phụ gia và thạch cao vào máy nghiền xi măng. 6 f. Công đoạn nghiền xi măng Clinker, thạch cao và phụ gia ở trong các két chứa được tháo qua một hệ thống van vào các cân Dosimat để đổ vào hệ thống băng tải 2 chiều để đồng nhất các thành phần. Clinker, thạch cao và phụ gia sau khi đồng nhất được đưa vào máy nghiền xi măng để tạo ra sản phẩm xi măng. Thành phần Clinker, thạch cao, phụ gia được điều chỉnh để đạt được chất lượng xi măng theo yêu cầu. Máy nghiền xi măng là máy nghiền kiểu bi đạn. Để đảm bảo nhiệt độ của xi măng, trong khi nghiền nước được phun vào dưới dạng sương mù ở áp suất cao. Ngoài ra máy nghiền còn được giám sát bởi Pholaphone để đo mức độ ồn của máy nghiền để điều chỉnh lượng liệu cấp vào máy nghiền. Khi độ ồn lớn tức là liệu cấp vào ít hệ thống phản hồi về các cân Dosimat để tăng lượng liệu cấp vào máy nghiền và ngược lại. Xi măng ra khỏi máy nghiền được đưa qua bộ phân ly tại đây có sự sàng lọc. Nếu hạt xi măng quá to thì được thu hồi trở lại đầu máy nghiền. Nếu xi măng đạt tiêu chuẩn thì được đưa đến 5 Silo chứa ở bên kia sông qua hệ thống băng tải. Nếu hạt xi măng quá lớn thì được thu hồi và đưa trở lại máy nghiền. Một phần xi măng ra khỏi máy nghiền được thu hồi bởi hệ thống lọc bụi tĩnh điện. g. Quá trình đóng bao và xuất sản phẩm Xi măng ra khỏi máy nghiền được vận chuyển lên đỉnh và đổ vào các silo chứa bên khu vực đóng bao. Sau đó xi măng từ đáy của các silo chứa được đưa tới thiết bị đóng bao tự động loại 50kg hoặc được xuất rời lên tàu hỏa, tàu thủy hoặc ôtô…. 1.2. Tổng quan công nghệ nghiền liệu 1.2.1. Giới thiệu chung Công đoạn nghiền liệu tạo ra lượng liệu đạt tiêu chuẩn về độ mịn và độ ẩm cho phép nung tốt trong lò. Thực tế nguyên liệu thô cho sản xuất xi măng rất đa dạng, nhiều chủng loại trong tự nhiên, từ đá phấn đá sét mềm cho đến đá rắn, đá tinh thể…Độ ẩm của nguyên liệu thô rất khác nhau từ 0 ÷ 20% thậm chí cao hơn. Chính vì vậy máy nghiền thô được lựa chọn phải hoạt động một cách hiệu quả và kinh tế nhất. Những yếu tố sau đây quyết định việc lựa chọn một hệ thống nghiền liệu phù hợp: - Độ ẩm trong nguyên liệu. - Công suất của nhà máy. 7 - Tính chất ăn mòn của nguyên liệu. - Mức tiêu thụ năng lượng. - Chi phí lắp đặt. 1.2.2. Các loại máy nghiền a. Máy nghiền Tirax Máy nghiền Tirax là loại máy nghiền quét gió nơi mà dòng khí được thổi vào để sấy liệu và vận chuyển liệu tới bộ phân ly. Máy nghiền loại này thích hợp cho loại liệu có độ ẩm cao. b. Máy nghiền Tirax Unidan Máy nghiền Tirax Unidan là máy nghiền kiểu bi đạn, sấy nguyên liệu trước khi nghiền, làm việc theo chu trình kín và có phân ly trung gian. Máy nghiền được thiết kế với một ngăn nghiền và một hệ thống phân loại liệu. Máy nghiền loại này thích hợp cho loại liệu có độ ẩm thấp. c. Máy nghiền Atox Máy nghiền Atox là loại máy nghiền quay đứng thẳng, chu trình khí nóng, thích hợp cho những loại nguyên liệu có độ ẩm cao. d. Máy nghiền Dudan Máy nghiền Dudan có 2 ngăn nghiền và một khoang sấy do vậy khả năng sấy khô nguyên liệu cao. Ngoài ra, trong công đoạn nghiền liệu còn có các thiết bị phụ trợ khác như: thiết bị sấy Flash, máy nghiền drier, máy ép quay (Roller Press)… 1.2.3. Giới thiệu về hệ điều chỉnh chất lượng QCX Vì tính pha tạp không đồng nhất của nguyên liệu thô đầu vào, thành phần hóa học của mỗi mẻ liệu là rất khác nhau. Do vậy để đảm bảo chất lượng xi măng sản xuất ra người ta phải sử dụng hệ thống QCX để điều chỉnh mức phối liệu nhằm đảm bảo các thành phần hoá học thích ứng của vật liệu trước khi đưa vào máy nghiền. Hệ QCX có hai thiết bị chính là: Máy tính Solar –16/40 và Máy phân tích Rơnghen ARL-7400. Máy tính Solar 16/40 nhận tín hiệu vào máy phân tích Rơnghen và đưa ra chủ yếu là 4 tín hiệu điều chỉnh 4 chiết áp xác định mức đặt % cho đá vôi, đá sét, xỉ sắt và cát trong tổng lượng liệu đặt trước cho máy nghiền liệu. Thành phần trăm của đá vôi, xỉ sắt, đá sét, cát được máy tính Solar tính toán theo một chương trình 8 công nghệ đã có sẵn trong máy tính. Thành phần % các loại nguyên liệu này được điều khiển thay đổi hàng giờ theo lượng liệu đặt tổng. Hệ thống QCX có nhiệm vụ là biến giá trị vật lý là lượng đặt tương ứng với một điện áp u(t). Điện áp u(t) tỷ lệ với tổng lượng liệu cho vào máy nghiền. Tổng lượng liệu này được giữ không đổi nhờ 5 mạch vòng điều chỉnh. Mạch vòng điều chỉnh tốc độ băng tải đổ vào máy nghiền và 4 mạch vòng điều chỉnh trọng lượng đá vôi, sét, xỉ sắt , thạch cao đổ lên băng tải đưa vào máy nghiền. Các mức điện áp Uq1, Uq2, Uq3, Uq4 sẽ tỷ lệ với trọng lượng của đá vôi, đá sét, xỉ sắt và thạch cao. 1.2.4. Nguyên lý hoạt động chung của công đoạn nghiền liệu Hình 1.2 Sơ đồ tổng quan công đoạn nghiền liệu Công đoạn nghiền liệu được tính từ quá trình vận chuyển đá vôi, đá sét từ các kho đồng nhất sơ bộ đến khi liệu ra khỏi bộ phân ly SEPAX. Sau đây là phần thuyết minh nguyên lý hoạt động của công đoạn nghiền liệu theo quá trình liệu được xử lý. Đá vôi và đá sét được lấy ra từ các đống trong kho bằng hệ thống gàu xúc (A2L03A1 & C2L03A1). Lượng đặt (Setpoint) của mỗi gàu xúc theo tỷ lệ thành phần của đá vôi và đá sét trong xi măng được đặt bởi hệ thống QCX. Đá vôi được xúc và đổ lên băng tải của gàu xúc và đổ xuống băng tải J07. Trên băng tải J07 có đặt hệ thống cân định lượng trên mỗi mét băng để giám sát lượng đá vôi được xúc. Sau đó đá vôi được đổ xuống băng tải J08. Đồng thời có 1 gàu xúc còn lại xúc đá 9 sét và đổ lên băng J08. Hỗn hợp đá vôi và đá sét được trộn lẫn trên băng tải J08. Đồng thời trên băng J08 người ta cũng sử dụng hệ thống cân định lượng để giám sát tổng khối lượng 2 thành phần đá vôi và đá sét. Cát và pirit được chứa trong các két chứa L01 và L02. Cát và pirit được tháo chảy xuống các Dosimat A01 và B01 qua hệ thống các van. Lượng đặt theo % tỷ lệ các thành phần được đặt bởi hệ thống QCX. Khi ra khỏi Dosimat cát được vận chuyển theo băng tải U18 và Pirit được vận chuyển theo băng tải U17. Hai băng tải này vận chuyển cát và pirit đổ xuống băng tải J08. Lúc này băng tải J08 đã chứa đá vôi và đát sét được lấy từ gầu xúc với tỷ lệ thích hợp. Hỗn hợp các thành phần đá vôi, đá sét, cát và pirit được trộn lẫn trên băng J08 và sau đó đổ xuống băng tải chính J09 để đổ vào máy nghiền liệu M01. Nguyên liệu trước khi vào máy nghiền cần phải đảm bảo về độ ẩm trong khoảng 6-7%. Nếu độ ẩm được đảm bảo thì nguyên liệu được sấy trong máy nghiền và khí nóng là khí hoàn lưu được lấy từ lò nung. Nếu độ ẩm của nguyên liệu lớn thì ngoài khí hoàn lưu được cấp từ lò nung thì nguyên liệu cần được sấy bổ xung bổ từ máy sấy phụ T01. Mục đích của việc sấy phụ trợ là để đảm bảo chất lượng của phối liệu đầu ra của máy nghiền. Máy nghiền thô được quay bởi động cơ M03 có công suất 4850 KW và hệ thống 2 hộp giảm tốc M02 và M04 để tăng mômen khi khởi động. Máy nghiền thô được thiết kế gồm có 2 ngăn. Mỗi ngăn được ngăn cách với nhau bởi các vách ngăn trên đó có lỗ nhỏ để cho liệu đi qua. Ngăn đầu tiên chứa các bi đạn có kích thước lớn làm nhiệm vụ nghiền sơ bộ. Khi các hạt đã đạt tới một kích thước nhất định chúng được thổi sang ngăn thứ 2. Ở trong ngăn thứ 2 có các bi nghiền có kích thước nhỏ hơn làm nhiệm vụ nghiền tinh. Phối liệu đầu ra của máy nghiền được vận chuyển bằng máng trượt M22. Phối liệu dưới dạng bột được thổi bởi quạt M21 đến gầu nâng J01 để đưa lên cao. Phối liệu ra khỏi gầu nâng sẽ được vận chuyển tới tháp phân ly bởi quạt J03. Ngoài ra máy nghiền còn được giám sát bởi thiết bị âm thanh pholaphone. Thực chất pholaphone là một cảm biến âm thanh đặt ở bên ngoài máy nghiền. Nhiệm vụ của Pholaphone là giám sát mức độ ồn của máy nghiền. Nếu mức độ ồn cao tức là máy nghiền đang thiếu nguyên liệu và nếu độ ồn thấp thì máy nghiền đang đầy nguyên liệu. Tín hiệu đo được của Pholaphone được đưa về để hiệu chỉnh tổng lượng đặt vào máy nghiền. Quạt công suất lớn S20 làm nhiệm vụ thổi khí từ dưới tháp phân ly lên trên đỉnh tháp. Do vậy phối liệu được thổi lên trên đỉnh tháp để đưa tới bộ Phân ly SEPAX S01. Bộ phân ly SEPAX được quay bởi động cơ M1 công suất 240 KW. Nguyên lý hoạt động của bộ phân ly là bộ phân ly được quay với tốc độ lớn, khi đó các hạt lớn sẽ có gia tốc lớn và nằm ở phía ngoài và được đẩy ra ngoài rồi theo 10 [...]... điều khiển phân tán với vào/ra phân tán 2.2 Tổng quan hệ thống điều khiển phân tán DCS 2.2.1 Khái niệm Hệ điều khiển phân tán (Distributed control system-DCS) là hệ điều khiển mà các chức năng điều khiển được phân bố trên toàn bộ hệ thống thay vì được xử lý tập trung ở một trạm trung tâm Một hệ DCS điển hình bao gồm các trạm điều khiển có chức năng hoàn toàn độc lập và các trạm điều hành theo dõi và. .. khiển Hình 2.10 Kiến trúc sơ lược của OPC 2.1.8 Các hệ thống điều khiển trong công nghiệp Theo cách sắp xếp các trạm điều khiển và các đầu vào/ra trong hệ thống, ta có được bốn cấu trúc điều khiển sau: • Cấu trúc điều khiển tập trung với vào/ra tập trung: Đây là một hệ thống được sử dụng phổ biến trong những năm 1965-1975 Hệ thống này do chỉ sử dụng một máy tính điều khiển (MTĐK) duy nhất lại để xa hiện... Các hệ thống DCS thường được phân loại theo các thiết bị điều khiển được sử dụng trong hệ thống Trong công nghiệp hiện nay có các hệ DCS chính sau: • Các hệ DCS truyền thống: Các hệ DCS truyền thống thường sử dụng các bộ điều khiển riêng biệt theo cấu trúc chung của nhà sản suất • Các hệ lai DCS/PLC: Là hệ thống DCS hoạt động dựa trên dựa trên PLC • Các hệ DCS trên nền PC: Là hệ thống sử dụng máy tính... trao đổi dữ liệu giữa các bộ phận của hệ thống là một thể thống nhất Hệ DCS được sử dụng trong các hệ thống điều khiển quá trình như các nhà máy sản xuất xi măng, hóa chất, nhiệt điện, khai khoáng, giấy…DCS phát triển từ các bộ điều chỉnh tương tự Khả năng xử lý dữ liệu tương tự và thực hiện các trình tự phức tạp và tối ưu hóa quá trình là thế mạnh của hệ thống DCS Một đặc điểm nổi bật nữa của hệ DCS là... trạm vào/ra từ xa của nhiều nhà cung cấp khác nhau • Đơn giản hoá cấu trúc hệ thống, tiết kiệm chỗ trong tủ điều khiển • Nâng cao tính năng thời gian thực của hệ thống do tận dụng được khả năng xử lý thông tin của các thiết bị trường 2.2.4 Các vấn đề kỹ thuật của hệ thống điều khiển phân tán Hệ thống điều khiển phân tán DCS có những vấn đề kỹ thuật sau: Tính năng thời gian thực; vấn đề xử lý phân tán;... nối các thiết bị công nghiệp Các hệ thống truyền thông công nghiệp phổ biến hiện nay cho phép liên kết mạng ở nhiều mức khác nhau, từ các bộ cảm biến, cơ cấu chấp hành dưới cấp trường cho đến các máy tính điều khiển, thiết bị quan sát, máy tính điều khiển giám sát và các máy tính trên cấp điều hành xí nghiệp, quản lý công ty 2.1.2 Mô hình phân cấp hệ thống Hệ thống điều khiển trong công nghiệp có thể... lý dữ liệu trong các trạm điều khiển, cung cấp các giao diện đồ họa và cho phép người điều hành có thể thực hiện các thay đổi một cách dễ dàng và thuận tiện DCS là một hệ thống tích hợp với một hệ cơ sở dữ liệu rộng lớn Không giống như với các hệ thống dựa trên PLC, ta có thể sử dụng các bộ điều khiển khác nhau và các trạm điều hành từ các nhà cung cấp khác nhau vì DCS là một hệ thống hoàn thiện và việc... kỹ thuật trong một hệ thống, mà sử dụng một bàn phím có khoá chuyển qua lại giữa hai chế độ vận hành và phát triển hệ thống d Bus hệ thống Chức năng của bus hệ thống là kết nối các trạm điều khiển cục bộ với nhau và với trạm vận hành và trạm kỹ thuật Hầu hết các hệ thống ứng dụng phải có cấu hình dự phòng cho Bus hệ thống Các loại Bus hệ thống phổ biến là: Ethernet, Profibus-FMS và ControlNet e Bus... lượng liệu cấp của công đoạn nghiền liệu như hình 1.3 sau: 11 Hình 1.3 Các mạch vòng điều chỉnh công đoạn nghiền liệu Trong sơ đồ điều chỉnh này lại gồm có 3 cấp mạch vòng điều chỉnh: - Mạch vòng điều chỉnh bản thân của 2 Dosimat cân cát, Pyrite và 2 cân băng tải lượng đá vôi và đá sét lấy từ gầu xúc - Mạnh vòng điều chỉnh tổng lượng liệu cấp, sử dụng bộ FC (Flowrate control) - Mạch vòng điều chỉnh của. .. bài toán điều khiển cao cấp như điều khiển phối hợp, điều khiển trình tự và điều khiển theo công thức (ví dụ trong chế biến dược phẩm, hoá chất) Khác với cấp dưới cấp điều khiển giám sát không đòi hỏi phương tiện đặc biệt, thiết bị phần cứng đặc biệt ngoài các máy tính thông thường (máy tính cá nhân, máy trạm, máy chủ, terminal ) Việc 14 phân cấp chức năng sẽ tiện lợi cho việc thiết kế hệ thống và lựa