1.1 Phân biệt các chi tiết trong mối ghép ren 1.1.1 Các dạng bulông và đai ốc Bulông và đai ốc Bulông và đai ốc được dùng để ghép hai hay nhiều bộ phận lại với nhau trong những thiết bị chịu lực. Thường đầu bulông có sáu cạnh và phần thân được tiện ren với chiều dài ren khoảng gấp ba lần đường kính ren. Đai ốc thường cũng có sáu cạnh và có lỗ tiện ren lắp vừa với bulông. Bulông thông thường có đường kính lên tới 36 mm và chiều dài lên tới 150 mm. Bulông có kích thước lớn hơn thường là loại bulông chịu lực chuyên dùng cho kết cấu khung và máy móc đặc biệt. Các dạng đầu bulông Đầu bulông rất đa dạng. Thông dụng nhất là loại sáu cạnh. Loại lục lăng đỉnh lõm cũng hay được dùng cho bulông chịu lực. Loại đầu loe được dùng với chi tiết có độ cứng thấp giữ cho chi tiết không bị hỏng bề mặt tiếp xúc với đầu bulông. a) b) c) d) e) f) Hình 11: Các dạng bulông a Bulông đầu lục giác; b Bulông đỉnh lõm lục lăng; c Bulông đầu lục giác có loe; d Vít đầu chìm bốn cạnh; e Vít đầu tròn bốn cạnh; f Bulông vòng Các dạng đai ốc a) b) c) d) e) f) Hình 12: Các dạng đai ốc a Đai ốc lục giác thông thường; b Đai ốc hoa; c Đai ốc lục giác vát hai mặt; d Đai ốc mũ; e Đai ốc vòng; f Tai hồng Đai ốc lục giác là phổ biến nhất. Đai ốc hoa dùng với chốt chẻ để chống nới lỏng. Mũ đai ốc có tác dụng làm kín đầu ren. Khi cần tháo nắp thường xuyên mà lực xiết không cần lớn lắm thì dùng đai ốc dạng tai hồng. Vít cấy (gudông) Trong trường hợp lỗ ren được tiện trên chi tiết, nếu sử dụng bulông tháo lắp thường xuyên có khả năng làm hỏng lỗ ren. Khi đó vít cấy được sử dụng và được bắt chặt vào chi tiết. Vít cấy chỉ được tháo ra khỏi chi tiết khi nó bị hư hỏng hay vì nó gây cản trở cho công việc tháo, lắp các chi tiết khác. Vít cấy chìm thì có mục đích hoàn toàn khác, nó chủ yếu được dùng để định vị các chi tiết với nhau. a) b) c) Hình 13: Các dạng vít cấy a) Gudông; b) Vít cấy chìm đầu phẳng; c) Vít cấy chìm đầu côn Vít tự ren Để thuận tiện và nhanh chóng, người ta sử dụng vít tự ren. Vít tự ren có khả năng chống nới lỏng rất tốt Hình 14: Vít tự ren Các loại ren Có ba hệ ren cơ bản: ren hệ Anh, ren hệ Mỹ và ren hệ mét. Ngoài ra một số ít hãng sản xuất sử dụng loại ren riêng của hãng. Bước ren được chia ra làm hai loại chính: ren bước thô và ren bước nhỏ. Khi bulông được bắt vào chi tiết làm bằng vật liệu mềm như hợp kim nhôm hay gang thì ren bước thô được sử dụng. Ngoài ra còn có khái niêm ren một đầu mối, ren hai đầu mối và ren nhiều đầu mối. Ren hệ Anh và ren hệ Mỹ Trước đây người Anh sử dụng hệ ren bước thô BSW (British Standard Whitworth) và hệ ren bước nhỏ BSF (British Standard Fine). Người Mỹ sử dụng hệ ren bước thô ANC (American National Coarse) và hệ ren bước nhỏ ANF (American National Fine). Sau đó Anh và Mỹ kết hợp sử dụng hệ ren UNC (Unified National Coarse) và UNF (Unified National Fine). Từ năm 1965, ngành công nghiệp Anh bắt đầu chuyển sang sử dụng ren hệ mét theo tiêu chuẩn của ISO (International Standard Organisation). Tuy nhiên sự thay đổi này diễn ra quá chậm chạp nên ren hệ Anh hiện vẫn đang được dùng. Bảng 1: Kích thước bulông hệ Anh Mỹ tiêu chuẩn UNC và UNF Cỡ cờ lê (mm) Ren bước thô UNC Ren bước nhỏ UNF Số hiệu và đường kính bulông (insơ) Số ren trên 1 insơ Số hiệu và đường kính bulông (insơ) Số ren trên 1 insơ 10 No. 14 20 UNC 20 No. 14 28 UNF 28 14 516 18 UNC 18 516 24 UNF 24 17 38 16 UNC 16 38 24 UNF 24 19 716 14 UNC 14 716 20 UNF 20 21 12 13 UNC 13 12 20 UNF 20 23 916 12 UNC 12 916 18 UNF 18 26 58 11 UNC 11 58 18 UNF 18 32 34 10 UNC 10 34 16 UNF 16 35 78 9 UNC 9 78 14 UNF 14 41 1 8 UNC 8 1 12 UNF 12 Ren hệ mét Nhật bản và hầu hết các nước sử dụng ren hệ mét. Ren hệ mét cũng có ren bước thô và ren bước nhỏ. Tuy nhiên với một đường kính bulông có thể có nhiều bước ren nhỏ khác nhau. Bảng 2: Kích thước bulông hệ mét Cỡ cờ lê (mm) Ren bước thô Cỡ cờ lê (mm) Ren bước nhỏ Ký hiệu và đường kính bulông (mm) Bước ren (mm) Ký hiệu và đường kính bulông (mm) Bước ren (mm) 10 M 6 1 10 M 6 0,75 11 M 7 1 11 M 7 0,75 13 M 8 1,25 13 M 8 1 14 M 9 1,25 M 8 0,75 17 M10 1,5 14 M 9 1 18 M11 1,5 M 9 0,75 19 M12 1,75 17 M10 1,25 21 M14 2 M10 1 24 M16 2 M10 0,75 27 M18 2,5 18 M11 1 30 M20 2,5 M11 0,75 32 M22 2,5 19 M12 1,5 36 M24 3 M12 1,25 41 M27 3 M12 1 46 M30 3,5 21 M14 1,5 50 M33 3,5 M14 1,25 55 M36 4 M14 1 Bulông thường và bulông chịu lực Vật liệu chế tạo bulông xác định độ bền của nó. Độ bền của bulông được ký hiệu trên đầu bulông. Bulông thông thường làm bằng thép trắng không có ký hiệu này. Ký hiệu về độ bền của bulông chịu lực hệ mét thường dùng nhất là 9,8 và 10,9, số lớn hơn chỉ độ bền lớn hơn. Hình 15: Ký hiệu độ bền trên bulông chịu lực 1.1.2 Các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren Có thể chia ra làm hai cách chống nới lỏng cho mối ghép ren: cách tuyệt đối và cách sử dụng lực ma sát. Chống nới lỏng tuyệt đối Để chống nới lỏng tuyệt đối ta sử dụng vòng đệm khóa, chốt chẻ, hay sử dụng dây thép buộc xuyên qua lỗ trên bulông. Vòng đệm hãm Vòng đệm hãm đặt dưới đầu bulông, đai ốc. Sau khi xiết chặt bulông hay đai ốc, dùng tuốc lơ vít dẹt lậy phần tai vòng đệm ốp vào đai ốc hay bulông tránh cho bulông hay đai ốc bị nới lỏng trong lúc chi tiết làm việc. Hình 16: Vòng đệm hãm Chốt chẻ Hình 17: Sử dụng chốt chẻ chống nới lỏng Chống nới lỏng sử dụng lực ma sát Phương pháp này sử dụng vòng đệm vênh chống nới lỏng hoặc sử dụng hai đai ốc hoặc sử dụng đai ốc tự hãm. Vòng đệm vênh Hình 18: Sử dụng vòng đệm vênh chống nới lỏng Hình 19: Sử dụng hai đai ốc chống nới lỏng Đai ốc tự hãm Một số đai ốc hay bulông có lực cản liên tục khi xoay, thậm chí không thể xiết thêm được nữa. Đó là do ren lắp có độ dôi. Chúng không cần các chốt hãm hay vòng đệm hãm để chống nới lỏng. Một số đai ốc có ren được làm biến dạng (cong vênh) để tạo độ dôi. Một số đai ốc có đệm nilông chèn trên đầu đai ốc tránh cho đai ốc không bị nới lỏng... Hình 110: Đai ốc tự hãm a Đai ốc có đệm nilông; b Đai ốc Aerotight; c Đai ốc Philidas; d Đai ốc ôvan 1.1.3 Các lưu ý khi tháo lắp các chi tiết có ren Thứ tự nới bulông và đai ốc Luôn luôn phải tuân theo quy tắc tháo lắp đối xứng và phải xiết lần lượt các bulông cũng như nới lỏng lần lượt các bulông 14 hoặc 18 vòng. Khi xiết bulông hay đai ốc kiểm tra khe hở giữa bề mặt của hai chi tiết xem có đều nhau không.
Chương Các công việc chung bảo dưỡng máy móc thiết bị 1.1 Phân biệt chi tiết mối ghép ren 1.1.1 Các dạng bulông đai ốc Bulông đai ốc Bulông đai ốc dùng để ghép hai hay nhiều phận lại với thiết bị chịu lực Thường đầu bulông có sáu cạnh phần thân tiện ren với chiều dài ren khoảng gấp ba lần đường kính ren Đai ốc thường có sáu cạnh có lỗ tiện ren lắp vừa với bulơng Bulơng thơng thường có đường kính lên tới 36 mm chiều dài lên tới 150 mm Bulơng có kích thước lớn thường loại bulông chịu lực chuyên dùng cho kết cấu khung máy móc đặc biệt Các dạng đầu bulơng Đầu bulông đa dạng Thông dụng loại sáu cạnh Loại lục lăng đỉnh lõm hay dùng cho bulông chịu lực Loại đầu loe dùng với chi tiết có độ cứng thấp giữ cho chi tiết không bị hỏng bề mặt tiếp xúc với đầu bulơng a) b) c) d) e) f) Hình 1-1: Các dạng bulông a - Bulông đầu lục giác; b - Bulông đỉnh lõm lục lăng; c - Bulông đầu lục giác có loe; d - Vít đầu chìm bốn cạnh; e -Vít đầu trịn bốn cạnh; f - Bulơng vịng Các dạng đai ốc a) b) c) d) e) f) Hình 1-2: Các dạng đai ốc a - Đai ốc lục giác thông thường; b - Đai ốc hoa; c - Đai ốc lục giác vát hai mặt; d - Đai ốc mũ; e - Đai ốc vòng; f - Tai hồng Đai ốc lục giác phổ biến Đai ốc hoa dùng với chốt chẻ để chống nới lỏng Mũ đai ốc có tác dụng làm kín đầu ren Khi cần tháo nắp thường xuyên mà lực xiết khơng cần lớn dùng đai ốc dạng tai hồng Vít cấy (gudơng) Trong trường hợp lỗ ren tiện chi tiết, sử dụng bulông tháo lắp thường xuyên có khả làm hỏng lỗ ren Khi vít cấy sử dụng bắt chặt vào chi tiết Vít cấy tháo khỏi chi tiết bị hư hỏng hay gây cản trở cho cơng việc tháo, lắp chi tiết khác Vít cấy chìm có mục đích hồn tồn khác, chủ yếu dùng để định vị chi tiết với a) b) c) Hình 1-3: Các dạng vít cấy a) Gudơng; b) Vít cấy chìm đầu phẳng; c) Vít cấy chìm đầu Vít tự ren Để thuận tiện nhanh chóng, người ta sử dụng vít tự ren Vít tự ren có khả chống nới lỏng tốt Hình 1-4: Vít tự ren Các loại ren Có ba hệ ren bản: ren hệ Anh, ren hệ Mỹ ren hệ mét Ngồi số hãng sản xuất sử dụng loại ren riêng hãng Bước ren chia làm hai loại chính: ren bước thơ ren bước nhỏ Khi bulông bắt vào chi tiết làm vật liệu mềm hợp kim nhơm hay gang ren bước thơ sử dụng Ngồi cịn có khái niêm ren đầu mối, ren hai đầu mối ren nhiều đầu mối Ren hệ Anh ren hệ Mỹ Trước người Anh sử dụng hệ ren bước thô BSW (British Standard Whitworth) hệ ren bước nhỏ BSF (British Standard Fine) Người Mỹ sử dụng hệ ren bước thô ANC (American National Coarse) hệ ren bước nhỏ ANF (American National Fine) Sau Anh Mỹ kết hợp sử dụng hệ ren UNC (Unified National Coarse) UNF (Unified National Fine) Từ năm 1965, ngành công nghiệp Anh bắt đầu chuyển sang sử dụng ren hệ mét theo tiêu chuẩn ISO (International Standard Organisation) Tuy nhiên thay đổi diễn chậm chạp nên ren hệ Anh dùng Bảng 1: Kích thước bulơng hệ Anh - Mỹ tiêu chuẩn UNC UNF Cỡ cờ lê (mm) 10 14 17 19 21 23 26 32 35 41 Ren bước thô UNC Số hiệu đường Số ren kính bulơng (insơ) insơ No 1/4 - 20 UNC 20 5/16 - 18 UNC 18 3/8 - 16 UNC 16 7/16 - 14 UNC 14 1/2 - 13 UNC 13 9/16 - 12 UNC 12 5/8 - 11 UNC 11 3/4 - 10 UNC 10 7/8 - UNC - UNC Ren bước nhỏ UNF Số hiệu đường Số ren kính bulơng (insơ) insơ No 1/4 - 28 UNF 28 5/16 - 24 UNF 24 3/8 - 24 UNF 24 7/16 - 20 UNF 20 1/2 - 20 UNF 20 9/16 - 18 UNF 18 5/8 - 18 UNF 18 3/4 - 16 UNF 16 7/8 - 14 UNF 14 - 12 UNF 12 Ren hệ mét Nhật hầu sử dụng ren hệ mét Ren hệ mét có ren bước thơ ren bước nhỏ Tuy nhiên với đường kính bulơng có nhiều bước ren nhỏ khác Bảng 2: Kích thước bulông hệ mét Cỡ cờ lê (mm) 10 11 13 14 17 18 19 21 24 27 30 32 36 41 46 Ren bước thô Ký hiệu đường Bước ren kính bulơng (mm) (mm) M6 M7 M8 1,25 M9 1,25 M10 1,5 M11 1,5 M12 1,75 M14 M16 M18 2,5 M20 2,5 M22 2,5 M24 M27 M30 3,5 Cỡ cờ lê (mm) 10 11 13 14 17 18 19 21 Ren bước nhỏ Ký hiệu đường Bước ren kính bulơng (mm) (mm) M6 0,75 M7 0,75 M8 M8 0,75 M9 M9 0,75 M10 1,25 M10 M10 0,75 M11 M11 0,75 M12 1,5 M12 1,25 M12 M14 1,5 50 55 M33 M36 3,5 M14 M14 1,25 Bulông thường bulông chịu lực Vật liệu chế tạo bulơng xác định độ bền Độ bền bulông ký hiệu đầu bulông Bulông thông thường làm thép trắng khơng có ký hiệu Ký hiệu độ bền bulông chịu lực hệ mét thường dùng 9,8 10,9, số lớn độ bền lớn Bulông hệ mét Bulông hệ Anh Mỹ M 10.9 U Hình 1-5: Ký hiệu độ bền bulông chịu lực 1.1.2 Các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren Có thể chia làm hai cách chống nới lỏng cho mối ghép ren: cách tuyệt đối cách sử dụng lực ma sát Chống nới lỏng tuyệt đối Để chống nới lỏng tuyệt đối ta sử dụng vịng đệm khóa, chốt chẻ, hay sử dụng dây thép buộc xuyên qua lỗ bulông Vịng đệm hãm Vịng đệm hãm đặt đầu bulơng, đai ốc Sau xiết chặt bulông hay đai ốc, dùng tuốc lơ vít dẹt lậy phần tai vịng đệm ốp vào đai ốc hay bulông tránh cho bulông hay đai ốc bị nới lỏng lúc chi tiết làm việc Hình 1-6: Vịng đệm hãm Chốt chẻ Hình 1-7: Sử dụng chốt chẻ chống nới lỏng Chống nới lỏng sử dụng lực ma sát Phương pháp sử dụng vòng đệm vênh chống nới lỏng sử dụng hai đai ốc sử dụng đai ốc tự hãm Vũng m vờnh Loong đ en Loong đ en Vòng ® Ưm vªnh Hình 1-8: Sử dụng vịng đệm vênh chống nới lỏng Hình 1-9: Sử dụng hai đai ốc chống nới lỏng Đai ốc tự hãm Một số đai ốc hay bulơng có lực cản liên tục xoay, chí khơng thể xiết thêm Đó ren lắp có độ dơi Chúng khơng cần chốt hãm hay vòng đệm hãm để chống nới lỏng Một số đai ốc có ren làm biến dạng (cong vênh) để tạo độ dôi Một số đai ốc có đệm nilơng chèn đầu đai ốc tránh cho đai ốc khơng bị nới lỏng Hình 1-10: Đai ốc tự hãm a - Đai ốc có đệm nilông; b - Đai ốc 'Aerotight'; c - Đai ốc 'Philidas'; d - Đai ốc ôvan 1.1.3 Các lưu ý tháo lắp chi tiết có ren Thứ tự nới bulông đai ốc Luôn phải tuân theo quy tắc tháo lắp đối xứng phải xiết bulông nới lỏng bulơng 1/4 1/8 vịng Khi xiết bulơng hay đai ốc kiểm tra khe hở bề mặt hai chi tiết xem có khơng 47 22 Hình 1-11: Thứ tự tháo xiết bulơng hay đai ốc Lực xiết bulông Các bulông quan trọng xiết tới mômen rõ hướng dẫn nhà sản xuất Tốt nên đánh dấu vị trí tương đối bulông đai ốc quan trọng trước tháo Đến xiết vào xiết tới dấu kiểm tra lại lực xiết cờ lê lực Các bulông đai ốc thông thường làm thép trắng xiết với lực vừa phải Bulơng đai ốc làm thép đen chịu lực xiết với lực xiết lớn hơn, nói xiết hết tay sử dụng cờ lê thông thường Đôi nối thêm tay địn kéo dài cờ lê gấp hai lần để xiết bulông chịu lực Các bulơng bắt vào chi tiết có độ cứng thấp nhơm hay gang tùy theo chiều sâu lỗ ren mà xiết với lực nhỏ vừa phải Nếu hai mặt lắp ghép sử dụng gioăng cao xu xiết vừa nhẹ tránh làm biến dạng gioăng Hình 1-12: Một số loại cờ lê lực Lắp vít cấy vào lỗ ren Có nhiều cách để lắp vít cấy vào lỗ ren Cách đơn giản dùng hai đai ốc hình đây.Hai đai ốc xiết chặt với khiến cho khơng cịn khả trượt ren vít cấy, sau dùng cờlê xiết chặt vít cấy vào lỗ ren Nếu có dùng dụng cụ chun dụng để xiết vít cấy vào lỗ ren Để tháo vít cấy khỏi lỗ ren ta làm tương tự Cũng sử dụng mỏ lết ngựa để tháo, lắp vít cấy Khơng cặp mỏ lết vào phần ren vít cấy (gudông) Lưu ý phần ren lỗ sâu ren chân vít cấy Hình 1-13: Xiết vít cấy vào lỗ ren Tháo bulơng bị đứt chìm Trước hết thử dùng đột tâm đột lệch tâm theo chiều xốy Nếu khơng dùng dụng cụ hình 1-14 Khoan lỗ đoạn bulơng bị đứt chìm sau đóng dụng cụ tháo vào dùng mỏ lết vặn Ngồi cách ra, dùng phương pháp hàn đai ốc vào đoạn bulông bị đứt chìm, với bulơng cỡ lớn bị đứt sâu hàn thêm đoạn ống Để dễ dàng lấy đoạn bị đứt cần phun vào rãnh ren loại dầu thẩm thấu tốt dầu phanh, RP7, CRC… Hình 1-14: Đồ tháo bulơng bị đứt chìm Hình 1-15: Vịng đệm ren Vịng đệm ren Lắp vịng đệm ren thay cho ren hỏng hay bị mòn lỗ ren Để lắp đệm ren phải khoan hết phần ren cũ sau tarơ lại lỗ ren với đường kính lỗ ren lớn bước ren Sau lắp đệm ren vào lỗ ren Trong số trường hợp vòng đệm ren nhà chế tạo sử dụng từ đầu vị trí hay phải tháo lắp chịu nhiệt độ cao lỗ ren để lắp mặt bích ống xả Hợp chất chống kẹt Có nhiều loại hợp chất chống kẹt khác Tác dụng chúng bôi trơn ren tránh khơng cho ren ngồi dính vào với Hợp chất chống kẹt tồn hai dạng: dạng bột nhão dạng lỏng Tùy theo đối tượng sử dụng mà ta dùng loại hợp chất chống kẹt khác Phổ biến bột đồng chì chịu nhiệt độ cao vừa phải Loại hợp chất dầu bôi trơn đặc với molybđen (Molykote) hay sử dụng cho ren nắp xylanh hay đường ống xả Loại bột Niken sử dụng cho loại thép không gỉ chịu nhiệt độ cao tới 1315oC Loại Loctite Silver Grade khơng bị bay hay hóa cứng nhiệt độ cao hay thấp chịu nhiệt độ tới 871oC Hình 1- 16: Hợp chất chống kẹt 1.2 Công việc chuẩn bị trước tháo, bảo dưỡng máy móc thiết bị trao đổi nhiệt Trước bảo dưỡng hay sửa chữa máy móc, phải để khơng thể tự động bật lên Thiết bị chạy điện phải cắt nguồn điện Thiết bị dùng phải đóng van vào lẫn van Nếu dùng khóa để khóa trạng thái van lại ghi biển báo cấm mở Làm tương tự với hệ thống dùng nước nóng Động diezel cần đóng van cấp gió khởi động vào khớp máy via Trong trường hợp phải có biển báo gắn vị trí điều khiển thơng báo thiết bị bảo dưỡng không sử dụng Ghi hạng mục cần thiết vào nhật ký máy Phải nắm vững đặc tính chất lỏng hệ thống Xả hết áp suất tồn hệ thống Xả hết chất lỏng lại hệ thống Đường ống hay đoạn ống nước nóng tuần hồn nồi hơi, đóng van chặn mở van xả khí nước nóng bên tiếp tục bốc Vậy phải tìm cách xả nóng phải đợi cho hệ thống nguội hẳn Làm việc vị trí cao phải có dây bảo hiểm phải có người quan sát giúp đỡ Những công việc liên quan đến hàn cắt phải chuẩn bị thiết bị chữa cháy, lưu ý đến nồng độ dầu, phải che chắn không để xỉ hàn bắn vào chỗ có dầu tồn đọng Khi cần sửa chữa chi tiết mà dừng máy, phải mặc bảo hộ áo liền quần đội mũ che tóc Phải có người thứ hai đứng quan sát nhắc nhở cần thiết đề phòng cố Phải chuẩn bị chỗ để dây chằng buộc chi tiết nặng tháo đề phòng tàu lắc làm chúng dịch chuyển hay bị lật Để nắm vững phần đề nghị tham khảo phần sách: “Code of Safe Working Practice for Merchant Seamen” Chuẩn bị thiết bị bảo hộ lao động Bảo vệ mắt: Thiết bị bảo vệ mắt tránh hạt rắn, hóa chất bắn vào mắt, tránh bụi ánh sáng lửa hàn chiếu dọi trực tiếp vào mắt Khi làm việc với máy tiện hay máy mài thiết phải đeo kính thợ Khi gõ gỉ làm việc nơi có nhiều bụi bẩn buồng đốt nồi hơi, ống xả động diesel phải đeo kính bảo hộ kín hồn tồn Khi hàn cắt phải đeo kính hàn tránh lửa hồ quang điện a) b) c) Hình 1-17: Kính bảo vệ mắt a - Kính hai trịng cho thợ hàn hơi; b - Kính gõ gỉ; c - Mặt nạ hàn Bảo vệ đầu: Đội mũ mềm tránh cho tóc bị vào chi tiết chuyển động quay Đội mũ bảo hộ cứng làm việc nơi nguy hiểm dễ ngã hay có khả bị vật nặng cao rơi xuống đầu Bảo vệ chân: Luôn giầy bảo hộ để bảo vệ đôi chân Giầy bảo hộ phải có mũi cứng đệm thép phải vật liệu cách điện Khi làm việc boong tàu vào mùa đơng sử dụng ủng ống cao có lót vừa ấm lại chịu ẩm ướt Bảo vệ tay: Có nhiều loại găng tay khác Khi bảo dưỡng máy móc thơng thường dùng găng tay len Khi hàn cắt kim loại dùng găng tay da Khi tiếp xúc với hóa chất dùng găng tay cao su Đôi nên sử dụng kem chống nhiễm trùng da mà sử dụng găng tay cho công việc Chuẩn bị biển báo an toàn Sử dụng màu ký hiệu theo chuẩn quốc tế để đưa thông tin cảnh báo phòng tránh tai nạn Màu đỏ với trắng ký hiệu màu đen có nghĩa dừng lại, khơng nên làm hay biển cấm Màu đỏ với ký hiệu chữ trắng liên quan đến thiết bị phòng chữa cháy Màu vàng với chữ ký hiệu màu đen có nghĩa nguy hiểm, cẩn thận Màu xanh với ký hiệu chữ màu trắng có nghĩa an tồn, thường dùng cho biển báo lối thoát hiểm Màu xanh nước biển với ký hiệu chữ màu trắng có nghĩa bắt buộc Lưu ý làm việc buồng máy Khi làm việc buồng máy có độ ồn lớn phải mang nút bịt tai Khi thấy dầu chảy sàn buồng máy phải lau Các chi tiết tháo phải đặt vị trí ổn định phải buộc chặt tránh tượng xô lắc gặp thời tiết xấu Quy ước hiệu sử dụng thiết bị nâng hạ Bắt đầu Dừng lại Di chuyển lại gần Kéo lên Kết thúc Ra xa Sang phải Hạ xuống 10 Dừng khẩn cấp Sang trái Báo an toàn cung hồ quang nhũ tương (gồm 50 60 gam Na2CO3 ; 10 15 gam xà phịng cho lít nước) Tốc độ quay máy tiện (chi tiết) từ 0,5 20 v/ph Chiều hàn thực ngược với chiều quay chi tiết để làm giảm tung toé kim loại Hình 1-36: Sơ đồ nguyên lý thiết bị hàn hồ quang rung 1- Máy biến hàn; 2- Cấp chất nhũ tương; 3,5- Cơ cấu cấp chuyển dây hàn; 4- Dây hàn; 6,7- Bộ tạo rung; 8- Bơm nhũ tương; 9- Mỏ hàn; 10- Đầu cuối dây kim loại hàn; 11- Chi tiết; 12- Biến trở; 13- Đường hàn + Hàn hơi: hàn có suất thấp so với hàn hồ quang điện Hàn có ưu điểm: Có khả điều chỉnh mức độ nóng chi tiết q trình hàn, hàn lớp có độ dày nhỏ (khoảng 0,5mm) chi tiết có bề mặt cong Trước hàn, bề mặt chi tiết đốt nóng đến nhiệt độ gần nhiệt độ nóng chảy kim loại hàn Hàn sử dụng để phục hồi bề mặt làm kín thiết bị (hàn đồng thau đồng thanh) tạo lớp chống ăn mòn chi tiết thép Khi hàn vá vết nứt công nghệ hàn sau: trước tiên xác định chiều dài vết rạn nứt, hai đầu mút vết rạn nứt khoan lỗ = 8mm để vết nứt không lan tiếp đến đục rãnh theo vết nứt Rãnh đục theo dạng chữ V, chữ X hình chén tuỳ thuộc theo chiều dày kim loại độ sâu vết nứt Góc vát rãnh phụ thuộc chiều sâu vét nứt chiều dày kim loại * Những đặc điểm sửa chữa chi tiết gang: - Khi hàn gang tốc độ làm nguội nhanh, thành phần bon bị cháy thời gian graphit hóa khơng đủ, nên xảy trình biến trắng gang - Sự khác hệ số dãn nở dài gang trắng xám làm xuất ứng suất rạn nứt - Sự tách xít bon hàn thúc đẩy hình thành rạn nứt nhỏ lỗ rỗ nhỏ 32 Do để thu chất lượng hàn cần phải đảm bảo graphit hóa gang bảo đảm tách tự chất khí khỏi hố hàn (vùng nóng chảy) Muốn người ta sử dụng vật liệu hàn giàu thành phần tạo graphit: bon silic, nhôm niken, đồng Hàn gang tiến hành trạng thái nguội, nóng nửa nóng Hàn trạng thái nguội thường kèm theo xuất vết nứt nhỏ vùng chuyển tiếp Có thể giảm mức độ gây vết nứt vùng biến trắng nên tiến hành cơng việc hàn với lượng nóng chảy nhỏ (cho nóng chảy ít) Để thực điều người ta sử dụng que hàn mỏng, dòng điện nhỏ hàn ngắt quãng nhiều lần để tạo làm mát Để tăng độ bền học liên kết hàn nóng chảy, người ta đặt vít cấy thép, vít cấy cách đoạn (3 5) đường kính vít cấy Khi hàn nóng chi tiết nung nóng đến 650 7000C ta nhận kết mối liên kết có độ cứng đồng Đối với chi tiết khơng quan trọng cần thực cơng nghệ hàn có đốt nóng đến 200 3000C tiến hành làm nguội chậm Công nghệ hàn gang thực theo phần nhỏ có tính đến đảm bảo toàn kim loại hàn phải nằm trạng thái lỏng kết thúc hàn nóng chảy, giảm nhiệt độ hố hàn q trình nóng chảy lại xấu Việc hàn chi tiết trạng thái nóng bảo đảm tính đồng cao kim loại sở kim loaị bị nóng chảy Để sửa chữa chi tiết lớn gang người ta tiến hành hàn có đốt nóng trước chi tiết Gang cần nóng chảy từ từ, điều ngăn ngừa chất khí đẩy graphit ngồi, graphit khơng kịp nóng chảy hàn Hàn có đốt nóng so với hàn hồ quang điện bảo đảm liên kết tốt song có tượng biến dạng nhiệt lớn Phun kim loại Phun kim loại sử dụng để phục hồi kích thước chi tiết bị mịn nâng cao khả làm việc chúng Thực chất phương pháp phun kim loại nóng chảy (thép, đồng thau, đồng thanh, nhôm) lên chi tiết Các giọt kim loại bay từ thiết bị phun (súng phun) với tốc độ 100 300 m/giây bẹp (dát mỏng) va đập vào chi tiết, làm đầy chỗ không phẳng bề mặt bảo đảm liên kết học lớp kim loại phun với kim loại gốc Chiều dày lớp kim loại phun đạt từ 10mm Theo phương pháp làm nóng chảy kim loại người ta phân chia phương pháp phun kim loại hồ quang điện, dịng điện cao tần khí (ngọn lửa axêtylen) Q trình cơng nghệ phun kim loại gồm có: chuẩn bị chi tiết, làm nóng chảy dây kim loại, tạo lớp phun, gia công chi tiết sau phun kiểm tra chất lượng Chuẩn bị bề mặt để bảo đảm liên kết lớp phun với kim loại gốc, bảo đảm có độ dính bám tốt Muốn bề mặt chi tiết phải tạo có độ nhám, điều thực cách xử lý phun cát, hạt vụn kim loại, cách cắt thơ, lăn chéo, tạo phóng tia lửa điện điện cực bề mặt chi tiết (điện áp khoảng 20V, cường độ dòng 100 150A) Đặc biệt, liên kết lớp phun với kim loại gốc tốt hơn, phủ lớp mơ líp đen, lúc mối liên kết trở thành liên kết phân tử trạng thái nóng chảy mơlípđen làm khuyếch tán tốt tất cả1kim loại Quá trình phun thực thiết bị điện khí (hơi) Phun kim loại điện hồ quang phổ biến 33 L Hình 1-37: Sơ đồ đầu phun máy phun kim loại điện hồ quang 1- Dây kim loại ; 2- Cơ cấu chuyển dây (con lăn); 3- Dây cáp điện; 4- Cơ cấu dẫn hướng; 5- Tia kim loại phun vào chi tiết Các đầu dây kim loại (là dây dẫn) xuất cung hồ quang điện làm dây kim loại nóng chảy Dưới tác dụng khơng khí nén (áp lực 6KG/cm2) phần tử kim loại nóng chảy bắn vào bề mặt chi tiết cần phun Trên hình 1-38 thể sơ đồ đầu phun máy phun kim loại cao tần Nhờ cấu chuyển, dây kim loại đưa tới máy phát tự cảm Dây kim loại nóng chảy nhờ dòng điện cảm ứng cao tần (200 500 Hz) khơng khí nén phun vào bề mặt chi tiết L Hình 1-38: Sơ đồ đầu phun máy phun cao tần 1- Máy phát tự cảm; 2- Tia kim loại; 3- Dây kim loại; 4- Cơ cấu chuyển; 5- ống nước làm mát vào Trên hình 1-39 sơ đồ đầu phun máy phun dùng axêtylen ôxi Dây kim loại đưa vào phía lửa cháy axêtylen ôxi theo đường tâm thiết bị áp lực khơng khí nén KG/cm2 Khi phun kim loại hồ quang điện, ion hóa mạnh khơng khí làm kim loại nóng chảy bị xi hóa mạnh ô xi nguyên tử, phần tử kim loại bao phủ màng mỏng xít, làm giảm độ bền mối liên kết Mặt khác xy hóa mạnh nên cháy thành phần hợp kim tương đối lớn (thí dụ bon đến 40% mangan silic đến 50%) Vì phun kim loại phương pháp điện hồ quang, người ta sử dụng dây có lượng chứa thành phần hợp kim cao 34 Hình 1-39: Sơ đồ đầu phun máy phun dùng axytylen ôxi 1- Dây kim loại; 2- Rãnh cấp axetilen; 3- Rãnh cấp oxi; 4- Cơ cấu chuyển Các lớp phun kim loại thép có tính chống nén cao (80 100 KG/cm2) có giới hạn độ bền kéo thấp kim loại phun bị phá hủy theo biên giới hạt Giới hạn bền kéo thép phun phun điện hồ quang 10KG/mm 2, phun cao tần 22KG/mm2, phun axytylen ô xi 24 KG/mm 2, phun kim loại phương pháp cao tần khí đặc tính lý - học lớp phun cao Sự kết hợp tối ưu tính chất lý - học đạt áp lực khơng khí từ KG/cm2 khoảng cách phun kim loại L = 75 100mm lớp phun thép bon trung bình (lượng bon từ 0,45 0,50%) kết hợp độ bền học, mật độ độ cứng tốt Do lớp phun có độ cứng cao nên khả chống mài mịn tốt, mặt khác bề mặt phun có lỗ nhỏ vi mao nên có khả giữ dầu bôi trơn bề mặt Song độ bền mỏi chi tiết phục hồi phương pháp phun kim loại giảm xuống cách đáng kể, nguyên nhân có số lớn kết cấu vi mao dẫn nguồn gốc hình thành vết rạn nứt mỏi, q trình chuẩn bị chi tiết có ảnh hưởng đến độ bền mỏi Người ta xác lập chuẩn bị chi tiết tạo vết cắt làm giảm giới hạn bền mỏi thép 50%; gia công tia lửa điện giảm 70%, xử lý phun cát, phun bi giới hạn bền mỏi chi tiết không giảm Ưu điểm phương pháp phun kim loại: Năng suất cao (12 kg/giờ), có khả phun kim loại nào, thay đổi độ dày lớp phun giới hạn lớn, không tạo độ gợn sóng, gồ ghề chi tiết Nhược điểm: Độ bền liên kết với kim loại gốc thấp so với phương pháp khác số lớn (%) thành phần hợp kim bị cháy dùng phương pháp điện hồ quang Phục hồi chi tiết mạ điện (mạ ganvanic) Mạ điện sử dụng trường hợp cần thiết phải có lớp phủ mỏng bám Trong sửa chữa tàu thuỷ, người ta thường sử dụng phương pháp phục hồi chi tiết mạ điện sau đây: mạ thép, mạ crôm, mạ niken, mạ kẽm, mạ thiếc Q trình cơng nghệ để mạ điện lên chi tiết gồm có: Chuẩn bị bề mặt, cách li bề mặt không cần mạ, phủ lớp mạ điện phân, rửa trung hòa làm đơi đánh bóng bề mặt Chuẩn bị bề mặt người tiến hành làm cát, mài nhẵn bóng Người ta sử dụng phương pháp điện hóa để làm bề mặt, lúc chi tiết đóng vai trò anốt (dương cực) để tạo dương cực tan cho dịng điện qua Dung dịch điện phân sử dụng ốc tô phốt phát (M3PO3) 65% axit sunfuaric (H2SO4) 15% anhydrit crômic CrO3 Mật độ dòng điện anốt (ở cực dương) từ 30 50 A/dm2, nhiệt độ từ 20 400C Thời gian xử lý đánh bóng bề mặt từ phút 35 Đánh bóng điện hóa học đặc biệt thuận tiện chi tiết có hình dáng phức tạp song mức độ làm nhẵn bề mặt sử dụng phương pháp khơng cao lắm, sử dụng để đánh bóng chi tiết với độ bóng bề mặt cấp Việc tẩy rửa chi tiết áp dụng phương pháp hóa học với dung dịch axit clohydric HCl 10% axit sunfuaric H2SO4 20 40% thời gian 20 30 phút Mạ thép: kết kết tủa sắt vào chi tiết trình điện phân muối sắt (muối clorat muối sun phát sắt) Ví dụ chất điện phân clorat, lượng clorua sắt (FeCL2 4H2O) giới hạn 300 400 g/l nhiệt độ 60 700C Lúc thép bon thấp dùng làm dương cực (anốt) Thời gian mạ phụ thuộc vào mật độ dịng điện (hình 1-40) Nếu tăng dịng điện làm cho độ cứng lớp mạ tăng lên đáng kể, song làm xấu liên kết lớp mạ kim loại gốc Sau kết thúc trình mạ thép, tiến hành rửa chi tiết nước, trung hòa dung dịch kiềm, lại tiếp tục rửa nước thổi khơ khơng khí nén Ưu điểm phương pháp mạ thép là: tốc độ lắng đọng kim loại cao, mạ lớp kim loại có chiều dày khác nhau, khả điều chỉnh tính chất lý lớp mạ giới hạn rộng, biến đổi chế độ mạ thép Không phá hỏng hình dạng, kết cấu chi tiết nhiệt độ mạ không cao Giá thành mạ thấp Mạ crơm: Crơm điện phân có độ cứng lớn (đến HB 1100), hệ số ma sát thấp tính chống ăn mịn, chống rỉ cao vậy, mạ crơm sử dụng để phục hồi chi tiết quan trọng có độ mòn nhỏ để nhằm nâng cao độ chống mòn - rỉ, trang trí Thời gian (h) Mật độ dòng điện giới hạn từ 10 20 A/dm2 coi mật độ tối ưu (mật độ ban đầu dòng điện thời gian 30 phút 3A/dm2) Các bề mặt không cần mạ phủ lớp cách điện chịu a xít 1,5 1,0 0,75 0,5 0,3 10 20 30 40 Mật độ dịng điện A/dm 50 Hình 1-40: Sự phụ thuộc thời gian mạ vào mật độ dòng điện để mạ chiều dày khác Quá trình mạ crôm thực từ dung dịch điện phân anhidrit crơm (150 250g CrO3 lít nước axít crơmic mạnh) điện phân thực với dương cực chì khơng hịa tan Chất lượng tính chất lớp mạ phụ thuộc vào nhiệt độ điện phân mật độ dịng điện Q trình mạ đạt tối ưu mật độ dòng điện từ 10 70 A/dm2 nhiệt độ 40 600C mật độ dịng điện 20 A/dm kết có lớp mạ sáng bóng,bề mặt có dạng mạng lưới rạn nứt Nếu tăng nhiệt độ chất điện phân tiếp hình thành lớp mạ crơm dạng nhũ, khơng có vết rạn nứt, có độ dẻo cao Chiều dày lớp mạ crơm sau mật độ dịng điện bình thường 15 30 K Mạ crôm dùng cho chi tiết thép, đồng, chì, nhơm hợp kim nhơm Mạ crơm có hình thức mạ cứng, mạ xốp, mạ sữa mạ hỗn hợp 36 Mạ crôm xốp lớp crơm mạ có lỗ xốp nâng cao nhiều khả chịu mài mòn cặp chi tiết làm việc điều kiện bôi trơn không đủ Mạ crôm cứng dùng để nâng cao độ chịu mài mịn phục hồi kích thước chi tiết bị mài mòn, tạo lớp bảo vệ trang trí cho chi tiết Mạ sữa có đặc điểm độ xốp không cao, kết hợp với crôm cứng, lớp mạ sữa có tính chịu mài mịn chống rỉ cao Mạ crôm dùng để phục hồi chi tiết hoạt động thành cặp số chi tiết hệ thống nhiên liệu Việc mạ crôm kim phun plơngzơ phục hồi kích thước chúng để sử dụng tiếp mà khơng cần thay Sau mạ crơm ta rửa sạch, đốt nóng tới 120 1500C dầu nhờn để khử hydro mài cho hình dạng hình học Mạ ni ken: Mạ niken dùng để tạo lớp phủ chống ăn mịn, gỉ để trang trí, chất điện ly thường dùng để mạ niken là: Sun phát niken ngậm nước (NiSO4.7H2O) 70 100 g/l Clorua natri (NaCl) 15 20 g/l A xít Bo (H3BO3) 15 20 g/l Chế độ mạ: - Nhiệt độ: 20 300C - Mật độ dòng điện 0,5 2,0 A/cm2 - Độ pH Hoặc:- Sunfat niken ngậm nước 200 g/l - Clorua natri 45 g/l - A xít Bo 30 g/l Chế độ mạ: - Nhiệt độ 50 600C - Mật độ dòng điện A/cm2 - Độ pH 53 Chất điện phân niken nhạy cảm tạp chất kim loại nồng độ pH Nếu chất điện phân có lẫn sắt, đồng kẽm chì lớp mạ chất lượng, bị tróc nứt Trị số pH kiểm tra máy đo giấy thị màu Khi nồng độ a xít tăng cho thêm oxit niken hay dung dịch xút ăn da nồng độ 3% Khi nồng độ a xít giảm cho thêm a xít sunfuaric 3% Để giảm độ tơi xốp lớp mạ niken, chi tiết thép trước mạ niken người ta mạ lớp đồng phủ Mạ kẽm: Kẽm có điện âm cao nên có tác dụng bảo vệ cho kim loại gốc khỏi bị ăn mịn điện hóa, lớp kẽm bị ăn mòn trước, kim loại gốc bảo vệ Lớp mạ dày thời gian phục vụ chi tiết dài Các chất điện phân xianua sử dụng rộng rãi nhất, có thành phần sau: 37 40 g/l oxit natri (Na2O): 85 120 g/l Natrixianua (NaCN), 40 60 g/l NaOH Chế độ mạ với nhiệt độ dung dịch từ 18 400C, mật độ dòng điện A/dm2 Mạ kẽm thực phương pháp nóng: nhúng chi tiết chuẩn bị trước vào kẽm nóng chảy Phương pháp tiêu hao lượng kẽm lớn lớp mạ không phẳng Tráng thiếc: Tráng thiếc nhằm mục đích bảo vệ chi tiết hoạt động mơi trường điện hóa khỏi bị ăn mịn, tráng babít cho ổ đỡ người ta tiến hành tráng trước lớp thiếc Tráng thiếc thực phương pháp nóng hay phương pháp mạ điện phân Mạ điện phân tốt tiết kiệm ngun liệu, mạ chi tiết phức tạp, Mặt khác lớp mạ không bị xốp Chất điện phân dùng để tráng thiếc điện phân a xít điện phân kiềm Trong chất điện phân kiềm, thiếc dạng liên kết hóa trị 4, cịn chất điện phân a xít dạng liên kết hóa trị Vì vậy, điều kiện mơi trường axit kim loại kết tủa nhanh môi trường kiềm Chất điện ly có thành phần sau: Thiếc oxit 50 g/l Natri ôxit 50 g/l A xít sunfuaric 50 80 g/l Phe non 10 g/l Keo dính g/l Chế độ tráng: Nhiệt độ chất điện ly 20 30C, điện áp dòng điện 6V, mật độ dòng điện - A/dm2 Khi có xáo động nhẹ dung dịch mật độ dòng điện A/dm2 Phục hồi chi tiết gia công biến dạng biến dạng dẻo Gia công biến dạng: Khi bị tải cục tĩnh lực động lực, chi tiết thiết bị bị biến dạng giới hạn cho phép Các chi tiết hư hỏng phục hồi sửa chữa phương pháp học, nhiệt - nhiệt Việc lựa chọn phương pháp sửa chữa phụ thuộc vào đại lượng biến dạng, kích thước chi tiết tính chất vật lý kim loại chi tiết - Sửa chữa phương pháp giới (uốn nguội): chẳng hạn chi tiết trục có độ võng f0 kiểm tra nhờ dụng cụ, thiết bị đo, uốn phía ngược lại lượng f nhờ thiết bị nén ép Đại lượng f phải lớn f0 sau lực xuất lực biến dạng ngược lại đàn hồi trục Tuy nhiên phương pháp tính tốn để xác định đại lượng phải uốn f khó khăn khơng xác Vì vậy, q trình nắn nên thực nhiều lần để giảm dần độ võng chi tiét Sau sửa chữa uốn nguội cần phải ram chi tiết nhiệt độ cao đốt nóng đến nhiệt độ từ 600 6500C để khử ứng suất nắn gây 38 - Phương pháp nắn nhiệt đốt nóng thành phần giới hạn chi tiết (của trục) từ phía lồi Nhờ kết đốt nóng phần kim loại giãn nở ra, tác động ngược lại (chống lại) phần nguội bên cạnh bị nén đàn hồi Khi làm nguội phần bị nung nóng co ngắn lại lại bị phần không nung ngăn cản phần khơng nung chịu ứng suất kéo, ứng suất gây lực dọc trục có mơmen ngược chiều với chiều cong trục làm cho trục thẳng Thực nghiệm cho thấy hiệu việc sửa chữa theo phương pháp phụ thuộc vào mức độ cố định chặt đầu trục; cố định cứng, độ cong khắc phục nhanh so với đầu trục để tự (nhanh 10 lần) Nhiệt độ tối ưu để đốt nóng chi tiết thép 750 8500C Tốc độ làm nguội nên lựa chọn theo đường cong phân tách đẳng nhiệt Austenit lạnh để nhận kết cấu mong muốn kim loại - Phương pháp nhiệt - học đốt nóng đặn chi tiết theo tồn tiết diện bị biến dạng với việc sửa chữa điều chỉnh ngoại lực Việc đốt nóng thực mỏ hàn (đèn xì) hay dòng điện cảm ứng đến nhiệt độ ủ (750 8000C) Đốt nóng dịng điện cảm ứng tiến hành sau: Chi tiết (trục) bọc vật liệu amiăng quấn lại dây cáp điện hàn có tiết diện 80 100mm2 (theo tính tốn, 16 20 vịng cho 1m chiều dài vật đốt nóng) Bên dây cáp lại quấn lớp amiăng thứ Dòng điện cấp từ biến điện hàn (điện áp 50 60v, cường độ dòng điện 800 1000A) Sau nung dùng lực giới (kích, dây kéo) để nắn thẳng trục Biến dạng dẻo: Biến dạng dẻo phân bố lại kim loại cho phép bổ sung kim loại bị hao hụt phần làm việc bị mòn chi tiết Sự biến dạng thực phương pháp sau: chồn, ép nén, nong, ấn lún, lăn khía nhám kéo dãn Chồn thực ấn ép dẻo (hình 1-41) sử dụng để biến đổi kích thước chi tiết mặt phẳng vng góc với đường tác dụng lực Bằng phương pháp chồn tăng đường kính ngồi chi tiết hình trụ đặc rỗng, giảm đường kính chi tiết rỗng (hình 1-41a,b.c) áp lực q cần thiết để chồn xác định gần theo cơng thức: Trong đó: d0- đường kính; h- chiều cao chi tiết; T- giới hạn chảy kim loại Như để thực việc biến dạng dẻo q > T Phương pháp chồn, lún cho phép làm tăng đường kính lên đại lượng: đây: h0, h1- chiều cao chi tiết trước sau chồn 39 Hình 1-41: Phục hồi chi tiết phương pháp biến dạng dẻo a, b, c- Chồn lún ; d- ép nén; e- Nong; g- ấn lún ; h- lăn nhám (lăn khía) Việc nén ép cho phép giảm đường kính ngồi chi tiết hình trụ rỗng Việc nong cho phép tăng đường kính ngồi Lực nong xác định theo công thức: q = 1,1 T ln Với: T- giới hạn chảy kim loại; dH, dB- tương ứng đường kính ngồi đường kính sau gia cơng ấn lún (hình 1-41g) trình tập trung áp lực chồn cục nên làm tăng kích thước cục Lăn nhám (lăn khía) dùng để phục hồi cổ trục có đường kính khơng lớn bị ăn mịn, rỗ, có lỗ Lăn nhám thực nhờ chuyển dẻo kim loại ép nén bi lăn Nhờ kết làm tăng đường kính cục (hình 1-41h) Quá trình biến dạng dẻo thường kèm theo biến đổi kết cấu không mong muốn kim loại Vì chi tiết quan trọng nên thực gia công nhiệt Phục hồi chi tiết cách chuyển sang kích thước sửa chữa Bản chất phương pháp gia cơng khí, khắc phục tất khuyết tật bề mặt chi tiết, phục hồi hình dạng chi tiết từ cặp tiếp xúc Ví dụ: Đường kính chi tiết thứ xilanh, sau tiến hành tiện, đường kính tăng đến kích thước sửa chữa cụ thể Chi tiết thứ hai mối liên hệ lắp ráp piston Trong trường hợp thay piston sửa chữa chế tạo theo kích thước sửa chữa tương ứng Sự lựa chọn kích thước sửa chữa định điều kiện sử dụng, cường độ mịn đặc tính bền vững chi tiết gia công 40 Nếu sau thời gian lần sửa chữa, độ mịn chi tiết trục (cổ trục) iBmm (hình 1-42) Lượng dư gia cơng B, sau lần sửa chữa thứ nhất, đường kính cổ trục là: d1 = d0 - (in + B) = d0 - r Trong đó: d0- đường kính ban đầu cổ trục (mm) d1- đường kính cổ trục sau tiện lần thứ (mm) r = 2(in + B) - Phạm vi sửa chữa Đường kính cổ trục d1- gọi kích thước sửa chữa lần thứ chi tiết cho Như vậy, tương ứng bạc phải có đường kính nhỏ lượng r (điều đạt cách thay bạc đỡ hay đúc lại bạc) Khi sửa chữa lần thứ hai, kính cổ trục xác định theo thức: đường công io d2 = d1 - r = d0 - 2r X dK Trong đó: d2- Kích thước sửa chữa trục (mm) lần thứ Trục tiện đến đường kính dK, đường kính xác d0 định theo điều kiện độ bền Khi số lần sửa chữa n lớn Hình 1-42: Gia cơng cổ trục đến kích thước sửa chữa (n = nmax - số lần chi tiết thực sửa chữa thời gian sử dụng) là: Phương pháp phục hồi chi tiết, cách chuyển sang kích thước sửa chữa (cịn gọi phương pháp tiêu chuẩn) áp dụng sửa chữa động đốt trong, máy phụ, thiết bị khác, Sửa chữa chi tiết gang Hiện chi tiết gang hư hỏng sửa chữa cách hàn mối ghép đặc biệt - giằng Hàn gang trình bày phần áp dụng phương pháp giằng để sửa chữa số chi tiết gang việc hàn số trường hợp khó thực hiện, giá thành hàn cao địi hỏi nhiều cơng sức Thực chất phương pháp lắp giằng sau: Theo chiều dọc vết rạn nứt làm thành ổ ngang có kích thước kích thước giằng cách khoảng S (hình 1-43) Muốn người ta dùng khoan, khoan lỗ có đường kính đường kính phần lồi giằng với độ sâu nhỏ chiều dày chi tiết 10mm Sau đặt giằng vào ổ tán dẹt Kích 41 thước giằng phụ thuộc vào chiều sâu ổ Số lượng giằng ổ phụ thuộc vào chiều dài vết rạn nứt Vật liệu giằng chọn theo điều kiện công tác chi tiết Đối với chi tiết làm việc điều kiện nhiệt độ áp lực cao bị ăn mòn (nắp, sơmi xilanh, vỏ bơm, vỏ tua bin, vỏ máy, ) giằng chế tạo từ thép hợp kim H25K2A Đối với chi tiết khơng quan trọng dùng thép thông thường 10A 20A Những chi tiết quan trọng khơng cơng tác nhiệt độ cao dùng thép 20 x 18H8A 10 x 8H20A Hình 1-43: Sơ đồ sửa chữa chi tiết gang giằng Phôi giằng chế tạo cán máy đặc biệt Sau gia cơng khí, giằng gia công nhiệt chế độ sau: - Nếu thép hợp kim đặc biệt tơi nước 9500C - Nếu thép 10 x 18H8A 10 x 8H20A ủ 850 9000C - Nếu thép 10A, 20A thường hóa Trước đặt giằng vào ổ phải làm thật cẩn thận chất bẩn, phôi bên ổ Dùng giằng sửa chữa chi tiết gang có chiều dày chỗ rạn nứt 10 50mm Sửa chữa chi tiết đúc hợp kim đỡ sát Hợp kim đỡ sát dùng chi tiết máy tàu thủy thường hợp kim babít hợp kim đồng chì Hợp kim babít bao gồm: ba bít thiếc, babít chì kền ba bít chì Ba bít thiếc dùng để đúc máng lót ổ đỡ quan trọng làm việc điều kiện chịu áp lực cao, có tốc độ trượt tải trọng va đập lớn Babít chì kền vật liệu thay cho ba bít thiếc Ba bít chì có tính giịn có khuynh hướng tạo nên vết nứt va đập nên ba bít chì dùng làm máng lót chi tiết không quan trọng tời đứng, tời nằm, ổ đỡ đường trục Yêu cầu hợp kim đỡ sát dùng để rót ổ đỡ mặt trượt, cần có tính chất sau đây: Độ cứng đủ để đỡ, độ dẻo độ bám tốt, có khả giữ chất bơi trơn bề mặt, có hệ số ma sát nhỏ, nhiệt độ nóng chảy thấp, có tính dẫn nhiệt tốt, khả chống ăn mòn cao Phụ thuộc vào mức độ hư hỏng lớp kim loại ba bít để chọn phương án sửa chữa tráng lại ổ đỡ hay hàn đắp 42 Tráng lại máng lót: + Chuẩn bị máng lót để tráng lại Khi tráng lại ổ đỡ, cần phải cạo lớp hợp kim babít cũ chuẩn bị để tráng lại Lớp ba bít cũ loại bỏ cách đốt nóng đèn hàn lò điện cảm ứng Khi dùng đèn hàn ta đốt ổ đỡ phía mặt trái Tốt loại bỏ babít cũ cách đốt nóng lị điện cảm ứng, nấu chảy nồi sứ phương pháp giới Sau loại bỏ lớp ba bít cũ, tiến hành cơng việc chuẩn bị để tráng lại bao gồm: đánh sạch, tẩy dầu mỡ, cho ăn mòn, tráng lớp thiếc bề mặt tiếp xúc với ba bít Sau tráng hợp kim babít nguội tạo nên ứng suất co rút lớn làm co máng lót lại tạo biến dạng dư máng lót Vì vậy, để máng lót lắp vào bệ đỡ phù hợp sau rót lại, trước tráng ba bít phải găng máng lót lượng tính theo cơng thức: Trong đó: D- đường kính ngồi máng lót (mm) b- chiều dày thành máng lót kể lớp tráng (mm) Để loại bỏ màng ô xít bám bề mặt ảnh hưởng xấu đến chất lượng tráng sau này, người ta dùng chổi quét lên bề mặt chuẩn bị lớp dung dịch 30% clorua kẽm cho ăn mịn bề mặt Có phương pháp tráng thiếc lên bề mặt ổ đỡ: - Dùng mỏ hàn làm chảy thiếc lên bề mặt: với que thiếc tráng bao gồm phần chì, phần thiếc hợp kim OC - 30, OC - 40 Nhiệt độ máng lót phải đốt nóng đến nhiệt độ từ 260 2700C - Nhúng vào thiếc nóng chảy: ổ đỡ nhỏ tráng thiếc cách nhúng Khi nhúng, chỗ không cần bám thiếc bôi dung dịch (một phần phấn, ba phần nước - 2% dung dịch keo dán) Những bề mặt cần bám thiếc nhứng cần phủ lớp dung dịch clorua kẽm với dung dịch clorua amôn 5% ổ đỡ đốt nóng tới 150 2000C từ từ nhúng vào chậu thiếc chì nóng chảy, để vịng phút sau nhấc + Nấu babít: babít nấu nồi lị điện chuyên dùng hay lò rèn Khi tráng ổ đỡ, nhiệt độ babít phải cao nhiệt độ babít chảy lỏng hoàn toàn 30 500C Khi tráng ba bít ÁÍ, phải đung nóng tới 430 4500C, tráng babít Á83 nhiệt độ phải 300 3200C Khơng nấu q nhiệt độ nói kim loại q nóng, thành phần hợp kim bị cháy, cấu trúc kim loại xấu đi, làm xuất lỗ xốp Khi tráng nhiệt độ ổ đỡ phải cao nhiệt độ babít bắt đầu nóng chảy từ 10 30 C Khi babít chảy ra, người ta làm babít clorua amơn, khí phân hủy sinh xáo trộn babít làm cho ôxyt lên bề mặt 43 + Tráng babít: ổ đỡ tráng ba bít phương pháp thủ công bệ đồ gá, phương pháp li tâm áp lực Tráng áp lực cho kết tốt nên dùng sản xuất hàng loạt lớn, địi hỏi phải có trang bị phức tạp Chất lượng tráng thủ cơng (hình 1-44a) so với phương pháp khác Đồ gá để tráng bao gồm đỡ 3, máng lót ghép chặt với dưỡng 1, dưỡng qui định chiều dày lớp tráng Chiều dày lớp ba bít máng lót thép hay đồng (không kể đến lớp dư cho gia công khí sau rót), xác định theo cơng thức: ổ đỡ trục có đường kính cổ trục d < 200mm ổ đỡ trục có đường kính cổ trục d > 200mm Đối với máng lót gang chiều dày lớp ba bít xác định theo công thức cộng thêm 30% Tráng phương pháp ly tâm, với ba bít có mật độ tốt, khơng có lỗ xốp, cấu trúc hạt nhỏ Hình 1-44b thiết bị để tráng ba bít phương pháp ly tâm Hình 1-44: Các phương pháp tráng ba bít cho máng lót ổ đỡ 1- Dưỡng ; 2- Máng lót; 3- Bộ đỡ 4- Các xiết đỡ bạc ; 5- Tấm đệm amiăng Tốc độ quay tráng ly tâm tính theo cơng thức: (vịng/phút) Trong đó: R- bán kính máng lót (cm) K- hệ số phụ thuộc vào tính chất hợp kim Đối với ba bít thiếc K = 1400 1800, ba bít chì K = 1700 1900 Khi tốc độ quay vượt tốc độ làm cho thành phần hợp kim phân bố không đều, chất lượng lớp tráng Tốc độ làm nguội sau tráng phải nhanh để tránh tình trạng phân bố khơng thành phần Song tốc độ nguội nhanh gây nứt hệ số giãn nở thép babít khác Sau tráng phải kiểm tra chất lượng lớp hợp kim tráng mối liên kết với vỏ máng lót Các máng lót rót babít coi đạt yêu cầu chúng đảm bảo tiêu chuẩn sau: 44 - Màu sắc bề mặt babít bạc mờ Nếu có màu vàng xanh hay xám sẫm có tượng nung rót, trường hợp cần phải rót lại - Khơng có lẫn tạp chất, kim loại chỗ cong có cấu trúc hạt nhỏ, khơng có tượng tạo lớp - Trên mặt máng lót khơng có vết rỗ lớn, chỗ thiếu ba bít - Khi gõ tiếng nghe khơng bị rè, để đảm bảo mối liên kết máng lót babít + Gia cơng máng lót sau tráng lại Sau kiểm tra chất lượng babít ta chuyển sang gia cơng máng lót Đầu tiên ta kiểm tra, gia cơng bề mặt ngăn cách phía máng lót cách gọt bớt lớp babít dư thừa rà bề mặt theo vết sơn bàn rà Bề mặt ngăn cách phải song song với đường sinh mặt lưng máng lót Việc kiểm tra thực đồng hồ so dò bàn rà (Hình 1-45) Độ khơng song song khơng vượt 0,01mm 100mm chiều dài máng lót Tiến hành kiểm tra sơ độ tiếp xúc hợp kim ba bít với thân máng lót Sau kiểm tra lại độ tiếp xúc lưng máng lót bệ đỡ theo vết sơn thước dày 0,05mm khơng lọt sâu vào máng lót ổ đỡ phía mặt phân cách 10mm Tiếp đến tiến hành doa tinh máng lót lần cuối máy doa ngang sau ghép thành tính đến lượng để cạo rà máng lót theo trục 0,15 0,3mm Tiếp đến phay rãnh dầu bôi trơn làm mát Việc rà ổ đỡ theo trục, cách quét sơn lên trục, lắp trục vào ổ đỡ, đậy nắp ổ đỡ xiết lại Sau quay trục ta tháo ổ đỡ tiến hành kiểm tra, cạo rà đảm bảo 10 vết sơn diện tích 25 x 25mm Hàn đắp ba bít cho máng lót: - Dùng điện cực than hàn đắp babít: lớp ba bít có tượng bong tróc, nứt rỗ có khuyết tật khác chiếm khơng q 25 30% bề mặt máng lót, phép dùng điện cực than để hàn đắp sửa lại Khi sửa chữa, trước tiên ta xác định phạm vi khuyết tật Nơi bị bong babít cần dũi đục tận kim loại gốc máng lót Các vết nứt, rỗ, lỗ hổng khuyết tật khác dũa đục kim loại lành lặn, sau vệ sinh tẩy dầu mỡ Chỗ để hàn đắp cho ăn mòn axit clohydric đặc rửa nước làm khô Tiếp đến, chỗ ăn mòn tráng thiếc nhãn hiệu 03 que hàn thiếc OC-61 với chất trợ dung có thành phần sau (tính gam).1- Clorua kẽm ZnCl2 - 240, Cloruanatri NaCl -60; Clorua amôn NH 4Cl - 30, nước - 1000 (cố gắng dùng nước cất); axit clohydric HCl-5-10 2- Clorua kẽm ZnCl 2-350, Clorua amôn NH4Cl - 150, nước - 1000; 3- A xít clodydric HCl -1000; clorua amôn NH4Cl - 150; nước - 500 45 Việc tráng thiếc thực thành hàng rộng 10 20mm mỏng (0,2 0,5mm) Dùng điện cực than đốt nóng chảy babit Á83 (đường kính que 10mm) để hàn đắp Babít đắp lên thành vết rộng 12 20mm chiều dày từ 6mm Tuỳ theo chiều dày kích thước máng lót ta chọn dịng điện để hàn đắp Chẳng hạn máng lót dày 10 16 mm dòng điện hàn 140 160A, điện áp từ 14V, mật độ dòng điện từ 0,3 0,6A/mm2 Sau hàn, tiến hành gia công cơ, kiểm tra chất lượng hàn cách quan sát bên dùng phương pháp siêu âm, 5-6 Khi tráng thiếc hàn đắp babít phải áp dụng biện pháp an tồn điện, phải thơng gió tốt, sử dụng dụng cụ bảo hộ lao động - Dùng lửa ô xy - axêtylen để hàn đắp số vết nứt nhỏ tróc máng lót tiến hành hàn đắp để sửa chữa cách dùng lửa oxyaxêtylen (hình 1-46) Hình 1-46: Dùng lửa oxy - axetylen để hàn đắp máng lót Trước hàn đắp khuyết tật cạo bỏ máng lót đặt vào chậu cho chỗ cần hàn đắp nằm cao mặt nước 6mm Khi hàn đưa lửa từ hai rìa máng lót Vật liệu hàn que có vật liệu tráng máng lót, đường kính que hàn từ 8mm Sau hàn, tiến hành gia cơng máng lót tương tự sau tráng lại ba bít 46 ... (mm) 10 11 13 14 17 18 19 21 Ren bước nhỏ Ký hiệu đường Bước ren kính bulơng (mm) (mm) M6 0,75 M7 0,75 M8 M8 0,75 M9 M9 0,75 M10 1, 25 M10 M10 0,75 M 11 M 11 0,75 M12 1, 5 M12 1, 25 M12 M14 1, 5 50... mét Cỡ cờ lê (mm) 10 11 13 14 17 18 19 21 24 27 30 32 36 41 46 Ren bước thơ Ký hiệu đường Bước ren kính bulơng (mm) (mm) M6 M7 M8 1, 25 M9 1, 25 M10 1, 5 M 11 1,5 M12 1, 75 M14 M16 M18 2,5 M20 2,5 M22... (mm) 10 14 17 19 21 23 26 32 35 41 Ren bước thô UNC Số hiệu đường Số ren kính bulơng (insơ) insơ No 1/ 4 - 20 UNC 20 5 /16 - 18 UNC 18 3/8 - 16 UNC 16 7 /16 - 14 UNC 14 1/ 2 - 13 UNC 13 9 /16 - 12 UNC