Tài liệu THIẾT KẾ THIẾT BỊ KHAI THÁC CÁ docx

THIẾT KẾ THIẾT BỊ KHAI THÁC CÁ ( DESIGN OF FISHING CRAFT ) Chương I: TÍNH CHỌN CÁP VÀ TÍNH TỐN CƠ CẤU CHẤP HÀNH 1. Tính chọn cáp : a. Tính chọn đường kính cáp : - Lực kéo cực đại trên cáp: P max = k đ. P đm Trong đó: P đm = 600(KG) – lực kéo định mức trên tang k đ = 2 - hệ số động ( k đ = 1,6 ÷2 ) ⇒ P max = 2. 600 = 1200 ( KG) - Lực kéo đứt cáp: P đ = n.P max Trong đó: n = 3,4 – Hệ số dự trữ ( n = 3 ÷ 4.5 ) ⇒P d = 3,4.1200 = 4080 (KG) Với tời lưới kéo ta chọn cáp thép có giới hạn bền: σ b =160 KG/mm 2 (σ b =150 ÷ 180 KG/mm 2 ) Tra bảng phụ lục P1-1, ta chọn được cáp có các thông số sau: + Đường kính: • Cáp: d c = 15 ( mm) • Sợi cáp: Lõi = 1,3 (mm) Lõi I = 0,65 (mm) Lõi II = 1,2 (mm) + Diện tích tiết diện ngang: S c = 86,91 (mm 2 ) + Trọng lượng cáp trên 100m cáp: Q = 81,02 (kg) b. Kiểm tra bền cáp . Kiểm tra độ bền cáp bằng phương pháp thử lại hệ số dự trữ thực tế: chon dthuc tt n P P n ≥= max ⇔ n tt = 11800: 3400 = 3,47 > n chọn = 3,4 ⇒ Cáp chọn đủ bền c. Xác định chiều dài cáp cần thiết Chiều dài cần thiết của cáp L C hồn tồn phụ thuộc vào chiều sâu đánh bắt, tốc độ dắt lưới và trọng lượng của cáp trong nước. Ta có thể xác định chiều dài cần thiết của cáp thông qua kinh nghiệm và thực tế đánh bắt. Qua kinh nghiệm thực tế để đảm bảo lưới kéo đúng hướng thì chiều dài của cáp và độ sâu đánh bắt có quan hệ với nhau như sau: Chiều sâu đánh bắt h (m) Tỷ số h Lc < 50 50 ÷300 7 ÷ 6 6 ÷ 3 300 ÷ 600 > 600 3 ÷ 2.2 2.2 ÷ 1.9 Theo đề độ sau đánh bắt của tàu: h = 120 (m) Ta chọn tỷ số L c / h = 4 ⇒ L c = 4. 120 = 480 (m) 2. Tính tốn cơ cấu chấp hành. a. Tang ma sát. Tang ma sát đơn thường được chế tạo bằng phương pháp đúc. Vật liệu chế tạo thường là Gang, hợp kim Nhôm, hợp kim Đồng. Tang ma sát đơn được chọn theo tiêu chuẩn nghề cá liên xô cũ (OH9 – 47 – 58 ) dựa vào đường kính cáp thép d c . Tra bảng phụ lục P2 theo d c =15,0 (mm) ta có các thông số kỹ thuật của tang: + Đường kính trống tang: D 0 = 270 (mm) + D 1 = 345 (mm) + D 2 = 445 (mm) + L t = 255 (mm) + Trọng lượng tang: Q t = 35 (kg) b. Tang thành cao. Vật liệu và phương pháp chế tạo: - Vật liệu chế tạo tang thành cao Tang thành cao được dùng để thu chứa cáp, lưới, nó có thể được chế tạo từ gang nhưng Mác gang không thấp hơn GX15-32 hoặc từ thép đúc có mác không nhỏ hơn CT4. Ta chọn vật liệu chế tạo là thép đúc. - Phương pháp chế tạo tang thành cao Về phương pháp chế tạo tang thành cao có nhiều phương pháp như Đúc, Hàn hoặc kết hợp đúc – hàn và gia công cơ khí… Phương pháp chế tạo ta chọn là Đúc. Tính tốn các kích thước cơ bản của tang thành cao: - Đường kính trống tang D o : D o = C.d c = (16 ÷ 22).d c = 20 . 15,0 = 300 (mm) - Bước cuốn cáp trên tang t : t = d c + a Trong đó: a là hệ số tính đến sự sắp xếp không khít giữa các vòng cáp cuốn trên tang và sự tăng đường kính cáp: a = 0,5 (mm) (a= 0,4 ÷ 0,8 (mm)) ⇒ t = 15,0 + 0,5 = 15,5 (mm) - Chiều dài tang L t và Đường kính thành bên D b : L t , D b phụ thuộc vào dung lượng chứa cáp trên tang L c , lượng cáp dự trư L dt và số lớp cáp n: . L t = Z . t = (2 ÷ 2,8)D O = 2,4. 300 =720 (mm) Với Z : Số vòng cuốn cáp trên tang. d dd d d dd dd dd d d dd d d dd d d dd dd dd d d dd dd dd d d dd dd dd d d dd d d dd d d dd dd dd d d dd d L ct = L c + L dt = (5 ÷7)h + (4 ÷7)π.D O = (nD o + n 2 d c )π.L t / t ⇒ L ct = 5. 120000 + 6. 3,14. 300 = 605652 (mm) Khi đó số lớp cáp chứa trên tang n được tính theo Công thức : n = - 0.54C + Zd L C C ct 92.2 .3.0 2 + Trong đó: C O d D C = ⇒ C = 300: 15 = 20; t L Z t = = 720: 15,5= 46,5 (vòng) ⇒ n ≈ 9,63 ⇒ n = 10 (lớp cáp) . Đường kính thành bên của tang thành cao: D b = 2.n.d C + D O + (2 ÷ 4)d C = 2. 10. 15,0 + 300 + 3. 15,0 = 645 (mm) - Đường kính lớp cáp ngồi cùng : D n = D O + (2n - 1) d C = 300 + (2. 10 – 1).15,0 = 585 (mm) - Đường kính trung bình lớp cáp: D tb = (D n + D 1 )/ 2 Với D 1 : Đường kính lớp cáp thứ nhất D 1 = D 0 + d c =300 + 15 = 315 (mm) ⇒ D tb = (585 + 315)/ 2 = 450 (mm) - Chiều dày trống tang δ: Chiều dày trống tang được xác định thông công thức kinh nghiệm sau để tính : δ = 0.02D 0 + (6 ÷ 10) = 0,02. 300 + 9 =15 (mm) - Chiều dày thành bên của tang δ ’ : δ ’ = (0,7 ÷ 0,8) δ = 0,8. 15 = 12 (mm) - Vận tốc vòng của tang thành cao n t : tb t D V n . π = (v/ph) Trong đó: V =70 (m/ph): vận tốc kéo cáp. D tb = 0,45 (m): đường kính trung bình của lớp cáp. ⇒ n t = 70: (3,14. 0,45) = 49,5 (v/ph) b. Tính tốn gắn cáp lên tang thành cao bằng bulông – thanh đè: - Từ đường kính cáp d c = 15,0 (mm) ta chọn thanh đè theo tiêu chuẩn ΓCOT 380- 60. Làm từ vật liệu thép CT3. Tra bảng phụ lục P3, ta chọn thanh đè có các thông số tiêu chuẩn sau: d c R a b c d e S K.lượng 15,0 9 50 50 18 17 5,0 17 0,260 - Từ đường kính lổ thanh đè d = 17 ta chọn sơ bộ bulông nén M16 theo tiêu chuẩn TCVN 2248 - 77. Đường kính chân ren: d 1 = 13,8 (mm) - Tính kiểm tra bulong (đường kính chân ren d 1 , và số lượng bulong nén) như sau: Lực kéo (lệch tâm) mà các bulong phải chịu là : ( ) )1( 1. 1 ++ = α f k eff S N Trong đó: - S k : Lực căng cáp tại vị trí gắn cáp: α f k e S S max = α : Góc ôm của các vòng cáp quấn thêm dự trữ, chọn α = 16 0 S max = P max = 3400 (KG) - f : Hệ số ma sát giữa tang và cáp : f = (0,12 ÷ 0,16), chọn f = 0,13 ⇒ 425 3400 16.13,0 == e S k (KG) - f 1 : Hệ số ma sát giữa cáp với thanh đè: 2 1 Sin f f β = β : Góc nghiêng rảnh thanh đè, β = 80 o ⇒ f 1 = 0,20 - α 1 : Góc ôm của cáp trên tang trong khu vực gắn cáp α 1 = 1,8.π = 5,65 ⇒ ( ) = ++ = )1(20,013,0 425 65,5.13,0 e N 417,5 (KG) Số lượng các bulông nén được tính kiểm tra theo công thức: [ ] K nd lTk nd kN δ π σ ≤+= 3 1 2 1 .1,0 4 . .3,1 ].[.314,0 52,0 3 1 1 K d lTkdNk n σ π + ≥⇒ {1-18} Trong đó: - T = 2.f 1 .N lực ma sát gây uốn bulông, T= 2. 0,20. 417,5 = 167 (KG) - l :Khoảng cách từ điểm tiếp xúc giữa cáp với thanh đè đến bề mặt tang. l = 0,88. d c = 0,88. 15 = 13,2 (mm) - k = 2 : hệ số dự trữ bền (k ≥ 1,5) - d 1 = 13,8 (mm): đường kính chân ren bulông - [σ K ] : Ứng suất kéo cho phép tùy thuộc vào vật liệu chế tạo bulong. Với thép CT3 thì [σ K ] = (50 ÷ 70) N/mm 2 , chọn [σ K ] =60 N/mm 2 = + ≥⇒ 60.8,13.314,0 14,3.2,13.167.28,13.5,417.2.52,0 3 n 0,4 ⇒ chọn n = 1 bulông Chương II CHỌN HÌNH THỨC DẪN ĐỘNG - XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT YÊU CẦU – PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN CHUNG CHO HỘP GIẢM TỐC 1. Chọn hình thức dẫn động : Theo yêu cầu của đề thiết kế, hình thức dẫn động là: Động cơ điện 2. Xác định công suất yêu cầu : Công thức tính tốn công suất dẫn động yêu cầu: gc C dm yc N VP N += η .1000.60 . ( KW ) Trong đó - P đm =17000 ( N ) : Lực căng định mức trên dây cáp. - V =70 (m/ph) : Vận tốc kéo cáp - N gc : Công suất của cơ cấu gạt cáp, chọn N gc = 0,3 (KW) - η c : Hiệu suất chung của máy tời được tính chọn dựa vào sơ đồ động cho trước: tan . hopso n khopnoi m ôggaccap C ηηηηηη = chọn η gạc cáp = 0,98 ; η tang = 0,95 ; η hộp số =0,97 chọn η ổ = 0,97 , chọn số ổ m = 4 chọn η khớp nối = 0,95 , chọn số khớp nối n = 2 ⇒ == 97,0.95,0.97,0.95,0.98,0 24 C η 0,72 ⇒ 3,0 72,0.1000.60 70.17000 += yc N = 27,8 (KW)  Chọn động cơ Điện Có 2 loại động cơ điện thường dùng đó là động cơ điện một chiều và động cơ điện xoay chiều. Trong đó loại động cơ điện xoay chiều được sử dụng phổ biến hơn. Để đảm bảo động cơ điện làm việc tốt và tin cậy thì đợng cơ điện được chọn phải có công suất lớn hơn hoặc bằng công suất dẫn động yêu cầu. Thông thường N dc = (110 ÷ 120%) N yc = 118%. 27,8 = 33 (KW) Tra Bảng P4 phần phụ lục ta chọn động cơ MTB-611-10 với các thông số kỹ thuật: + Công suất định mức: N = 36 (KW) + Số vòng quay của động cơ: n = 581 (v/ph) + Dòng stato ứng với 220V: U stato = 178 + cos ϕ = 0,62  Kiểm tra lại động cơ Điện đã chọn theo mômen khởi động: Động cơ Điện đã chọn xem như phù hợp nếu: M kd > M C Trong đó: - M kd : Momen khởi động của động cơ Điện - M C : Tổng Momen cản của tất cả các chi tiết chuyển động quy về trục động cơ Giá trị của M kd được xác định từ bảng tra động cơ, Catalo động cơ hoặc có thể xác định theo công thức sau: β dc dc kd n N M 975 = (KGm) Ở đây: - n dc số vòng quay của động cơ (v/ph) - dm M M max = β : Hệ số quá tải, β = 2,4 - N dc = 36 [KW] Công suất của động cơ. ⇒ 4,2 581 36 975 = kd M = 145 (KGm) - Giá trị của M C được xác định như sau: M C = M t + M đ Ở đây: - M t Momen cản tỉnh quy về trục động cơ: CC tb t i DP M η .2 . max = (KGm) P max =3400 (KG) Lực căng lớn nhất trên cáp. D tb = 0,45 (m) Đường kính trung bình lớp cáp. i c : Tỷ số truyền chung, i c = t dc n n = 5,49 581 = 11,7 với n t : vận tốc vòng của tang thành cao, n t = 49,5 (v/ph) ⇒ 72,0.7,11.2 45,0.3400 = t M = 90,8 (KGm) - M đ : Momen cản động của tất cả các chi tiết chuyển động quay và của tất cả các chi tiết chuyển động tịnh tiến trong thời kỳ chuyển động không ổn định của cơ cấu: M đ = M qdq + M qdt = t n n VP GD t nGD dc tC dcqd .375 ) . 365 .( .375 . 2 2 max 2 2 η δ += Trong đó: + δ = 1,1 ÷ 1,25, chọn δ =1,2 + GD 2 =2,3 : Momen bánh đà của động cơ Điện. + P max =3400 (KG): Lực căng lớn nhất trên dây cáp. + V =70 (m/ph) = 1,17 (m/s): Vận tốc kéo cáp. + n t = 49,5 (v/ph) Tốc độ quay của tang thu cáp. + t < 3s Thời gian khởi động , cho t= 2 s + η c = 0,72: Hiệu suất chung của máy tời ⇒ M đ = 5,12 60.2.375 581 ) 5,49.72,0 17,1.3400.365 3,2.2,1( 2 2 2 =+ (KGm) ⇒ M kđ = 145 (Kg.m)> M c = 12,5+ 90,8= 103,3 (KG.m) 3. Phân phối tỷ số truyền : Tỷ số truyền chung : i c = t dc n n = 5,49 581 = 11,7 Căn cứ vào sơ đồ động và hình thức dẫn động cụ thể: - Do động cơ có số vòng quay nhỏ nên ta chọn hộp giảm tốc 2 cấp với bộ truyền động bánh răng côn. Sơ đồ như sau: - Lập bảng phân phối tỷ số truyền như sau: với - N i+1 =N i .η i ÷ i+1 - 111 +÷+÷+ = iiiiii iMM η η i ÷ i+1 = 0,98 : hiệu suất của cặp bánh răng truyền động. Trục Thông số Trục1 (Trục động cơ ) Trục 2 Trục 3 i 4 2,9 n (v/ph ) 581 145 50 N e (KW) 27,8 27,24 26,70 M x (KGm) 78,10 72,0.7,11 8,90 1 == M M 2 =10,78. 4. 0,98= 42,26 M 3 = 42,26. 2,9. 0,98= 120,10 Chương III: THIẾT KẾ TRỤC TẢI MÁY TỜI - TÍNH CHỌN LY HỢP, KHỚP NỐI VÀ Ổ ĐỠ I. Thiết kế trục tải của máy tời: Trục tải hay trục chính của máy tời lưới kéo là chi tiết rất quan trọng. Trên trục tải người ta thường đặt các cơ cấu chấp hành. Trục tải của máy tời thường làm việc ở số vòng quay n t nhỏ nhưng nó lại nhận và truyền một momen xoắn Mx t rất lớn. Vì vậy đòi hỏi trục chịu tải phải có độ bền vững và độ bền lâu. Lực tác dụng lên trục tải bao gồm: - Tải trọng tác dụng do lực căng của cáp - Trọng lượng của bản thân trục, bó cáp và của tang thành cao Tuy nhiên ở đây tải trọng tác dụng do bản thân của các trọng lượng là rất nhỏ so với tải trọng tác dụng do sức căng cáp, cho nên ta chỉ giới hạn tính tốn độ bền của trục theo lực căng cực đại P max . 1. Chọn vật liệu và phương pháp chế tạo: Trục tải máy tời trong quá trình làm việc chịu tác dụng của tải trọng rất lớn, ta chọn vật liệu chế tạo của trục tải của máy tời là thép Cácbon kết cấu C45. Với thép C45: σ b = (600 ÷ 800) N/mm 2 ; σ ch = (360 ÷ 580) N/mm 2 Ta chọn thép có σ b = 750 N/mm 2 ; σ ch = 500 N/mm 2 2. Tính chọn sơ bộ đường kính trục tải: Đường kính trục tải có thể tính sơ bộ theo công thức: d sb 3 . t t n N C ≥ (mm ) Trong đó: - C : Hệ số tính tốn . C = 110 ÷ 140 Chọn C = 120 - N t : Công suất trên trục tải [KW]; N t = 26,70 ( KW ) - n t : Tốc độ vòng của trục tải [v/ph]; n t = 50 (v/ph) ⇒ d sb 3,97 50 70,26 .120 3 =≥ ⇒ d sb = 100 (mm ) 3. Tính gần đúng đường kính trục tải: a. Định sơ bộ các kích thước chủ yếu: A- Chiều dài ổ đở trục tải B- Bề rộng bánh răng cóc C- Chiều rộng Mayơ đĩa xích L t - Chiều dài tang thành cao L 1 , L 2 – Khoảng cách giữa các ổ đỡ Từ đường kính trục tải đã chọn ở trên d sb =100 ( mm ), ta chọn sơ bộ các ổ, bánh cóc, đĩa xích … + Ta chọn ổ có đường kính d ô = 110 ( mm ), chiều dài L ô = 110 ( mm ) ⇒ A = 110 (mm ) + Chọn bề rộng bánh cóc B = 100 ( mm ) + Chọn bề rộng đĩa xích C = 26 ( mm ) + L t = 720 ( mm ) + L 1 = 200 ( mm ) + L 2 = 250 ( mm ) b. Tính gần đúng trục theo các trường hợp chịu lực: Khi tang thu cáp thì Lực căng cực đại của cáp tác dụng lên tang theo các trường hợp sau: + Trường hợp 1: Lực căng cáp đặt giữa tang thành cao + Trường hợp 2: Lực căng của cáp đặt ngay tại mép trái của tang thành cao + Trường hợp 3: Lực căng của cáp đặt ngay tại mép phải của tang thành cao Lực căng cáp thông qua tang sẽ tác dụng lên trục tại các vị trí của ổ đỡ của tang. Từ 3 trường hợp trên ta thấy tình trạng chịu lực của trục tải lần lược như các hình vẽ sau: Trong 3 trường hợp ta chỉ tìm và xét cho trường hợp nguy hiểm nhất. Ta có L 1 = 200 ( mm ) < L 2 = 250 ( mm ) ⇒ Trường hợp 3 là nguy hiểm nhất, khi đó mặt căùt nguy hiểm nhất là mặt cắt tại gối đỡ phải của tang thành cao. P max = 3400 ( KG ) Xác định phản lực gối, vẽ biểu đồ M U : + Tại gối đỡ phía phải của tang thành cao, phản lực R = P max = 34000 ( N ) + Biểu đồ momen uốn: M umax = 8500000 ( N.mm) Xác định moment tương đương 2 max 2 max 75,0 xutd MMM += (N.mm) Trong đó: M x : Moment xoắn trên trục tải 2 . max tb X DP M = (N.mm) với P max = 34000 ( N ) ; D tb = 450 ( mm ) ⇒ 7650000 2 450.34000 == X M ( N.mm ) ⇒ 42424 10.1077)10.765.(75,0)10.850( =+= td M ( N.mm ) Công thức tính đường kính trục tại tiêt diện nguy hiểm: [ ] 3 .1,0 σ td M d = (mm) Trong đó: [σ]: Ứng suất cho phép của vật liệu trục Với thép C45: [σ] = (50 ÷ 60) N/mm 2 chọn [σ] = 60 ( N/mm 2 ) ⇒ 121 60.1,0 10.1077 3 4 == d ( mm ) ⇒ chọn d = 120 ( mm ) 4. Tính chính xác đường kính trục tải: Quá trình tính tốn chính xác cho trục tải phải được tiến hành kiểm tra trên nhiều tiết diện chịu tải của trục có ứng suất tập trung. Tuy nhiên đối với trục tải nhận thấy rằng tại tiết diện có đặt lực căng cáp lớn nhất là tiết diện nguy hiểm nhất ( tại gối đỡ phía phải của tang thành cao). Công thức kiểm tra độ bền trục theo hệ số an tồn tại tiết diện nguy hiểm: 5,25,1][ . 22 ÷=≥ + = n nn nn n δτ δτ Trong đó: ma y x K K K n σψσ ε δ σ δ δ σ .) 1 )(1( 1 +−+ = − là hệ số an tồn ứng suất pháp. vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) thay đổi theo chu kỳ đối xứng u u a W M max minmax =−== σσσ và 0 = m σ do đó a y x K K K n σ ε δ δ δ δ ) 1 )(1( 1 −+ = − mặt khác trục tải của máy tời chỉ chịu tải khi quay theo 1 chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kỳ mạch động: x x max ma W2 M 2 = τ =τ=τ và ma y x K K K n τψτ ε τ τ τ τ τ .) 1 )(1( 1 +−+ = − - K x là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K x = 1,1 - K y làhệ số tăng bền bề mặt: Không tăng bền K y = 1 - σ -1 và τ -1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn. Với thép C45: σ -1 = 0,436σ b =0,436. 750 = 327 ( N/mm 2 ) và τ -1 = 0,58σ -1 = 0,58. 327 = 190 (N/mm 2 ) [...]... [τC ] = (60 ÷ 100) (N/mm2 120.32.0,7.500 = ) Chương IV THIẾT KẾ CƠ CẤU GẠT CÁP TỰ ĐỘNG Cơ cấu xếp đặt cáp ( hay gạt cáp ) là thiết bị dùng để rãi cáp thành từng lớp đều đặn trên tang thành cao của máy tời trong quá trình máy tời thực hiện thu chứa cáp I Lựa chọn sơ đồ động: Sơ đồ động của cơ cấu gạt cáp tời thiết kế có dạng như sau : Kết cấu gồm các bộ phận chính : 1 Bộ truyền xích 2 Ly hợp – Tay quay... = 1800 – 1600 = 200 - s = 14(mm) : Bước ren vít II Thiết kế cơ cấu cóc: Trong các máy tời khai thác cơ cấu cóc được sử dụng như một cơ cấu an tồn, cơ cấu cóc chỉ cho phép trục làm việc quay theo một chiều đó là chiều kéo cáp 1 Phương án thiết kế : - Chọn cơ cấu cóc là cóc răng - Phương án bố trí: Bố trí tại thành bên của tang thành cao 2 Tính chọn các thông số đầu vào : a/ Tính chọn momen xoắn trên... dùng để điều khiển tốc độ thả cáp, lưới Ta dùng phanh băng bước ngắn cho tời thiết kế 1 Tính chọn các thông số đầu vào : a/ Tính chọn momen phanh: M f = k M x = 2 765.104 = 1530.104 (N.mm) Trong đó: - M x = 7650000 (N.mm): Momen xoắn trên trục tải - k =2,0: Hệ số dự trữ phanh b/ Chọn vật liệu chế tạo: - Vật liệu chế tạo bánh phanh bằng gang - Vật liệu băng phanh Thép - Vật liệu tấm ma sát Amiang ; Hệ... móc thiết bị Nó ảnh hưởng lớn đến tuổi thọ của các ổ đỡ cũng như độ tin cậy của máy Có rất nhiều loại khớp nối khác nhau Tùy theo đặc điểm truyền động cụ thể như: khoảng cách giữa hai trục, yêu cầu về độ lệch tâm, tốc độ quay của trục, tính chất của các ổ đở, độ cứng vững của bệ máy, yêu cầu về độ tin cậy, an tồn… Mà người thiết kế máy lựa chọn kiểu loại khớp nối phù hợp Trong truyền động cho các... động cho các máy tời khai thác Để truyền chuyển động từ động cơ dẫn động đến đầu vào của hộp giảm tốc người ta thường dùng khớp nối đàn hồi, khớp nối xích Từ đầu ra của hộp giảm tốc đến trục tải, giữa các trục của máy tời với nhau, hoặc giữa các hộp giảm tốc với nhau người ta thường dùng khớp nối răng, khớp nối bù hoặc khớp nối các đăng Ta dùng khớp nối răng cho máy tời thiết kế Khớp nối trục đã được... Khoảng cách đến tiết diện nguy hiểm - [σ u ] = 160 (N/mm2): Ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm trục con lăn - Khe hở giữa hai con lăn đứng: e = dc + 1,5 = 15 +1,5 = 16,5 (mm) Đường kính D con lăn được chọn theo đường kính d của trục con lăn : D = 4.d = 4 36 = 144 (mm) Chương V THIẾT KẾ PHANH VÀCƠ CẤU CÓC I Thiết kế phanh: Phanh được dùng để hãm tang thành cao khi tàu đang đắt lưới hoặc đang thu cáp... ) Trong đó dc = 15 ( mm ): đường kính cáp Lt = 720 ( mm ): chiều dài tang thành cao 1+ε 2 Lực cực đại tác dụng lên bàn trượt: W = 1,1 S1 (Cosα + π (1 + C ) ) [KG] Trong đó: - S1 = Pmax =3400 ( KG ) : lực cản cực đại trên giây cáp [KG] - ε = 0,05 : Hệ số độ cứng cáp - C = 20 : hệ số đường kính của cáp và tang - cosα = ± 1 1 + tg 2α Với Tgα = 2.h Lt Máy tời thiết kế là tời lưới kéo – vây, ta chọn máy... vít η X = 0.96 5 Hiệu xuất chung của cơ cấu : η = ηX ηv = 0,96.0,52 = 0,5 6 Công xuất cần thiết để trích ra từ tang thành cao : N ct = N η = 0,17 = 0,34 0,5 (KW) IV .Thiết kế truyền động xích cho cơ cấu gạt cáp : + Đánh giá bộ truyền xích Ưu điểm: - Có thể đồng thời truyền chuyển động và mômen đến một số trục cách nhau tương đối xa, điều này không thể thực hiện được bằng truyền động bánh răng, còn nếu... 13005000 (N.mm) Trong đó: - M x : Momen xoắn trên trục tải - k =1,7 : Hệ số an tồn b/ Chọn vật liệu chế tạo: - Vật liệu chế tạo bánh răng cóc bằng gang - Vật liệu Cóc Thép C40) - Vật liệu trục chốt cóc Thép C45 3 Tính tốn mô đun của răng cóc m: Mô đun của răng cóc m là thông số rất cơ bản có thể tính chọn dựa vào các công thức sau: Tính tốn mô đun m dựa vào ứng suất uốn [σu]: m = 1,75 3 M xc 13005000 =... vây, ta chọn máy tời bố trí trên boong là máy tời ngang h = 2 ( m ): là khoảng cách từ trục vít đến ròng rọc hướng (mm) 2.2000 1 = 0,175 = 5,6 ⇒ cosα = 1 + 5,6 2 720 1 + 0,05 1,1 3400(0,175 + 3,14(1 + 20) = 714 ( KG ) ⇒ Tgα = ⇒ W= 3 Chọn vật liệu chế tạo: Trục vít : vật liệu chế tạo là thép C45 Con chạy ( Đai ốc ): vật liệu chế tạo là đồng thanh 4 Đường kính trung bình của trục vít: p= W ≤ [ p ] ⇒ . THIẾT KẾ THIẾT BỊ KHAI THÁC CÁ ( DESIGN OF FISHING CRAFT ) Chương I: TÍNH CHỌN CÁP VÀ TÍNH TỐN CƠ CẤU CHẤP HÀNH 1. Tính chọn cáp : a. Tính. then đã chọn đủ bền. Chương IV THIẾT KẾ CƠ CẤU GẠT CÁP TỰ ĐỘNG Cơ cấu xếp đặt cáp ( hay gạt cáp ) là thiết bị dùng để rãi cáp thành từng lớp đều đặn trên