Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn lean tại công ty cổ phần may xuất khẩu HMT

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI - TRẦN THỊ TRÂM XÂY DỰNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN LEAN TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN MAY XUẤT KHẨU HMT LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT QUẢN TRỊ KINH DOANH Hà Nội – 2018 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI - TRẦN THỊ TRÂM XÂY DỰNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN LEAN TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN MAY XUẤT KHẨU HMT LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT QUẢN TRỊ KINH DOANH GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: PGS.TS LÊ ANH TUẤN Hà Nội - 2018 LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan luận văn Thạc sỹ: “Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean công ty cổ phần may xuất HMT” kết trình học tập, nghiên cứu khoa học trực tiếp thực với giúp đỡ PGS.TS Lê Anh Tuấn Các số liệu kết nghiên cứu luận văn hoàn toàn trung thực, có nguồn gốc rõ ràng, trích dẫn có tính kế thừa, phát triển từ tài liệu, tạp chí, sách, cơng trình nghiên cứu công bố, website Các ứng dụng luận văn rút từ sở lý luận trình nghiên cứu Lean Manufacturing quy trình sản xuất Cơng ty cổ phần may xuất HMT Hà Nội, ngày 20 tháng 09 năm 2018 Học viên Trần Thị Trâm i LỜI CẢM ƠN Tác giả xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới thầy giáo hướng dẫn PGS.TS Lê Anh Tuấn, người thầy tận tâm định hướng, hướng dẫn, động viên khuyến khích tác giả hồn thành luận văn Tác giả xin gửi lời cảm ơn chân thành tới thầy cô giáo viện kinh tế quản lý trường Đại học Bách Khoa Hà Nội nhiệt tình giúp đỡ tạo điều kiện cho tác giả hoàn thành tốt luận văn Cuối cùng, quan trọng lịng biết ơn chân tình tác giả gửi tới gia đình, người thân yêu gần gũi nhất, đồng nghiệp ban lãnh đạo công ty cổ phần may xuất HMT san sẻ gánh vác công việc, tạo điều kiện cho tác giả yên tâm hoàn thành luận văn Mặc dù có cố gắng thời gian có hạn nên luận văn khơng tránh khỏi thiếu sót Vậy kính mong nhận đóng góp ý kiến dẫn thầy giáo, cô giáo bạn để khóa luận em hồn thiện Hà Nội, ngày 20 tháng 09 năm 2018 Học viên Trần Thị Trâm ii MỤC LỤC LỜI CAM ĐOAN i LỜI CẢM ƠN ii MỤC LỤC iii DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT vi DANH MỤC BẢNG BIỂU vii DANH MỤC HÌNH VẼ vii PHẦN MỞ ĐẦU CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ SẢN XUẤT TINH GỌN 1.1 Cơ sở lý luận sản xuất tinh gọn 1.1.1 Sản xuất quản trị sản xuất 1.1.2Sản xuất tinh gọn (Lean) 1.1.2.1 Khái niệm sản xuất tinh gọn 1.1.2.2 Lịch sử hình thành phát triển Lean 1.1.3 Các lãng phí theo Lean 1.1.3.1 Lãng phí sản xuất thừa (Over-production) 10 1.1.3.2 Lãng phí tồn kho (Inventory) 12 1.1.3.3 Lãng phí chờ đợi (Waiting) 12 1.1.3.4 Lãng phí thao tác (Motion) 13 1.1.3.5 Lãng phí vận chuyển (Transportation) 14 1.1.3.6 Lãng phí sai hỏng, khuyết tật (Rework) 15 1.1.3.7 Lãng phí trình gia cơng (Over-processing) 16 1.2 Mục tiêu sản xuất Lean 17 1.2.1 Gia tăng công việc tạo giá trị loại bỏ lãng phí 17 1.2.2 Rút ngắn chu kỳ sản xuất 18 1.2.3 Giảm thiểu mức dự trữ 18 1.2.4 Cải thiện suất tăng sản lượng 19 1.2.5 Tận dụng thiết bị mặt 19 1.2.6 Nâng cao tính linh hoạt hệ thống 20 1.3 Các nguyên tắc áp dụng Lean 20 1.3.1 Nguyên tắc kéo từ khách hàng 22 1.3.2 Nguyên tắc xác định chuỗi giá trị loại bỏ lãng phí 22 1.3.3 Nguyên tắc thời điểm JIT 22 iii 1.3.4 Nguyên tắc hoạt động theo dòng chảy 23 1.3.5 Nguyên tắc cải tiến liên tục 23 1.3.6 Nguyên tắc chất lượng từ gốc 24 1.4 Các công cụ Lean 24 1.4.1 Phương pháp 5S 25 1.4.2 Quản lý trực quan (Visual management) 26 1.4.3 Hệ thống phòng tránh lỗi (Poka-Yoke) 26 1.4.4 Sơ đồ chuỗi giá trị 27 1.4.5 Công việc tiêu chuẩn (Standardized Work) 28 1.4.6 Thẻ Kanban 29 1.5 Quy trình xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn 31 1.6 Kinh nghiệm áp dụng Lean công ty May Việt nam 33 TÓM TẮT CHƯƠNG I 35 CHƯƠNG 2: THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY CP MAY XUẤT KHẨU HMT TỪ 2014-2017 36 2.1 Giới thiệu Công ty cổ phần May xuất HMT 36 2.1.1 Đặc điểm chung công ty 36 2.1.2 Lịch sử hình thành phát triển Cơng ty 36 2.1.3 Đặc điểm cấu tổ chức máy quản lý 37 2.1.4 Đặc điểm phương thức sản xuất Công ty 39 2.2 Quy trình sản xuất sản phẩm Cơng ty HMT 39 2.3 Thực trạng sản xuất Công ty cổ phần May xuất HMT 42 2.3.1 Tình hình sản xuất chung Cơng ty cổ phần May xuất HMT 42 2.3.2 Phân tích lãng phí sản xuất theo Lean 44 2.3.2.1 Lãng phí di chuyển 44 2.3.2.2 Lãng phí tồn kho 46 2.3.2.3 Lãng phí thao tác 51 2.3.2.4 Lãng phí chờ đợi 53 2.3.2.5 Lãng phí sản phẩm khuyết tật 55 2.3.3 Tổng hợp loại lãng phí 59 Tóm tắt chương 62 CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN LEAN TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN MAY XUẤT KHẨU HMT 63 3.1.Cơ sở xây dựng hệ thống Lean 63 iv 3.1.1 Sự tham gia tồn cán bộ, cấp quản lý Cơng ty 63 3.1.2 Sự góp sức tồn thành viên khác Cơng ty: 64 3.1.3 Các bước trình xây dựng hệ thốngLean 64 3.1.3.1 Lập kế hoạch cụ thể 64 3.1.3.2 Lập tài liệu thay đổi 65 3.1.3.3 Phân nhóm hoạt động sản xuất 65 3.2Xây dựng công cụ hệ thống sản xuất tinh gọn Lean 66 3.2.1 Áp dụng công cụ 5S công cụ quản lý trực quan 66 3.2.1.1 Cơ sở giải pháp 66 3.2.1.2 Nội dung giải pháp 66 3.2.1.3 Kết dự kiến sau thực 5S 77 3.2.2 Áp dụng giải pháp bố trí lại mặt 78 3.2.2.1 Mục tiêu giải pháp 78 3.2.2.2 Căn giải pháp 78 3.2.2.3 Nội dung giải pháp 78 3.2.2.4 Kết dự kiến giải pháp 81 3.2.3 Giải pháp thiết kế chuyền may theo kiểu ziczac 82 3.2.3.1 Mục tiêu giải pháp 82 3.2.3.2 Căn giải pháp 82 3.2.3.3 Nội dung giải pháp 83 3.2.3.4 Chi phí giải pháp 84 3.2.3.5 Kết dự kiến giải pháp 84 3.2.4 Giải pháp chuẩn hóa quy trình 85 3.2.4.1 Mục tiêu giải pháp 85 3.2.4.2 Căn giải pháp 85 3.2.4.3 Nội dung giải pháp 86 3.2.4.4 Kết dự kiến giải pháp 90 3.3 Tóm tắt chương 91 KẾT LUẬN 92 TÀI LIỆU THAM KHẢO 94 v DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT NPL: Nguyên phụ liệu BTP: Bán thành phẩm TP: Thành phẩm KCS: Kiểm tra chất lượng sản phẩm chuyền QC: Kiểm tra chất lượng thành phẩm SX: Sản xuất VS: Vệ sinh TB: Trung bình vi DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1.1: Nguyên tắc công cụ sử dụng tương ứng Lean 20 Bảng 2.1:Bảng báo cáo kết kinh doanh Công ty năm gần (từ 2014 đến 2017) 41 Bảng 2.2: Khoảng cách, thời gian phương tiện vận chuyển phận Bảng 2.3 Thời gian vận chuyển bán thành phẩm tổ trưởng 43 45 Bảng 2.4 Tình hình xuất nhập tồn phụ liệu năm 2016 47 Bảng 2.5: Tổng hợp thao tác thừa công nhân 50 Bảng 2.6: Thời gian lãng phí chờ đợi Bảng 2.7 Bảng tổng hợp số lượng sản phẩm lỗi mã WN4717 53 54 Bảng 2.8: Bảng thời gian sửa chữa sai hỏng Bảng 2.9 : Các loại lãng phí tồn sản xuất Bảng 2.10: Bảng tổng hợp chi phí lãng phí sản xuất Công ty Bảng 1: Phân công nhiệm vụ ban 5S 55 59 59 62 Bảng 2: Chi phí ban đầu mời chuyên gia 5S Bảng 3.3: Chi phí mua thêm thiết bị cần triển khai 5S 65 66 Bảng 3.4: Bảng đánh giá 5S Bảng 3.5: Bảng gợi ý áp dụng 5S cho phận Bảng 3.6: Kết dự kiến sau thực giải pháp 5S Bảng 3.7: Kết dự kiến sau thực giải pháp mặt Bảng 3.8: Kết chi phí áp dụng giải pháp mặt Bảng 3.9: Chi phí thực giải pháp chuyền may ziczac Bảng 3.10 Chi phí tiết kiệm giải pháp chuyền may ziczac (ước tính) Bảng 3.11 Quy trình cơng nghệ mã hàng TW15069 68 71 74 78 79 81 Bảng 3.12 Thao tác thực công đoạn may chắp cầu vai thân sau Bảng 3.13 Thao tác thực cơng đoạn mí nẹp ve thân trước Bảng 3.14: Chi phí tiết kiệm giải pháp chuẩn hóa quy trình (ước tính) Biểu đồ 2.1: Thời gian sửa chữa loại lỗi 86 86 vii 82 84 87 56 DANH MỤC HÌNH VẼ Hình 1: Sơ đồ hệ thống sản xuất Hình 1.2 : Lịch sử phát triển Lean Hình 1.3 Các thành phần thao tác người công nhân Hình 1.4 Các loại lãng phí sản xuất Hình 1.5: Lãng phí sản xuất thừa Hình 1.6: Lãng phí tồn kho 10 11 Hình 1.7: Lãng phí chờ đợi Hình 1.8: Lãng phí thao tác 12 13 Hình 1.9: Lãng phí vận chuyển Hình 1.10: Lãng phí sửa chữa 14 14 Hình 1.11: Lãng phí gia cơng Hình 1.12: Lãng phí 3M (Muda-Mura-Muri) Hình 1.13: Bố trí mặt theo tư Lean Hình 1.14: Các thành phần nhà Lean 15 16 19 23 Hình 1.15: Minh họa Poka-Yoke Hình 1.16: Sơ đồ chuỗi giá trị 26 27 Hình 1.17: Bảng hướng dẫn cơng việc tiêu chuẩn Hình 1.18: Dịng di chuyển Kanban Hình 2.1: Sơ đồ máy quản lý công ty Hình 2.2 :Một số sản phẩm đặc trưng Cơng ty Hình 2.3: Sơ đồ công nghệ may chung Hình 2.4: Nguyên nhân gây lỗi bùng sản phẩm WN4717 Hình 2.5: Nguyên nhân gây lỗi bỏ mũi, đứt sản phẩm WN4717 Hình 3.1 Sắp xếp theo mã hàng Hình 3.2 Sắp xếp phụ liệu theo mã hàng 28 28 36 38 40 57 58 72 72 Hình 3.3: Sắp xếp vải theo mã hàng Hình 3.4: Sắp xếp tồn theo màu Hình 3.5: Sắp xếp lại chỗ làm việc Hình 3.6 Sơ đồ di chuyển Hình 3.7: Bàn kiểm hàng Hình 3.8: Xe đẩy hàng Hình 3.9 Thanh treo thành phẩm Hình 3.10:Cấu trúc chuyền may Công ty Hình 3.11 Hình ảnh mơ chuyền may ziczac 73 73 74 75 76 77 77 79 80 viii chuyển cho tổ trưởng, lương nhân viên kho thấp lương tổ trưởng, chi phí giảm 3.3.2.4 Kết dự kiến giải pháp Bảng 3.7: Kết dự kiến sau thực giải pháp mặt STT Vị trí Tổng thời gian di Số cơng nhân Thao tác vận Khoảng chuyển tham gia chuyển cách (m) vào việc ngày(phút vận ) chuyển 20 Cấp vải cho Tổ Kho vải- Tổ cắt Kho vật tư- Phân xưởng may 1,2,3 Cấp phụ liệu+ Vật tư 30 50 Kho vật tư- Phân xưởng 4,5 Cấp phụ liệu+ Vật tư 50 56 Cấp BTP 30 20 Cấp BTP 50 30 Kiểm hàng TP 20 Phân xưởng may 4,5- Khu kiểm hàng thành phẩm Kiểm hàng TP 20 Phân xưởng may 1,2,3- Tổ hoàn thiện Nhập hàng đóng gói 30 60 10 Phân xưởng may 4,5- Tổ hồn thiện Nhập hàng đóng gói 50 70 281 10 người Tổ cắt- Phân xưởng may 1,2,3 Tổ cắt- Phân xưởng may 4,5 cắt Phân xưởng may 1,2,3- Khu kiểm hàng thành phẩm Tổng thời gian di chuyển ngày Như tổng thời gian di chuyển ngày giảm từ 652 phút xuống cịn 281 phút Chi phí sau thay đổi 81 Bảng 3.8: Kết chi phí áp dụng giải pháp mặt Vị trí di chuyển Chi phí Kho vải- Tổ cắt 245.614 Kho vật tư- Phân xưởng may 615.789 Tổ cắt- Phân xưởng may 217.105 Phân xưởng may - Khu kiểm hàng thành phẩm 235.087 Phân xưởng may - Tổ hồn thiện 1.596.491 Tổng 2.910.086 Chi phí cho di chuyển phận giảm từ 5.387.888 đồng/ tháng xuống 2.910.086 đồng/ tháng, tiết kiệm 2.477.802 đồng/ tháng 3.3.3 Giải pháp thiết kế chuyền may theo kiểu ziczac 3.3.3.1 Mục tiêu giải pháp Việc chuyển đổi từ chuyền thẳng sang chuyền ziczac nhằm mục đích: - Giảm thời gian vận chuyển bán thành phẩm công đoạn - Giảm số lượng vốn bán thành phẩm chuyền - Giảm lãng phí sai hỏng, sửa sai sản phẩm - Tạo không gian làm việc thoải mái cho công nhân 3.3.3.2 Căn giải pháp Hiện tại, Cơng ty áp dụng hình thức chuyền may thẳng, với bàn chuyền bán thành phẩm thẳng dọc từ đầu đến cuối chuyền, hai bên bàn may cơng nhân giống lược Hình 3.10:Cấu trúc chuyền may Công ty 82 Với cấu trúc có số nhược điểm như: - Công nhân chuyền bán thành phẩm từ công đoạn trước sang cơng đoạn sau khó khan hơn, chuyền lấy phải quay người Ngoài có cơng đoạn cách xa nhau, tổ trưởng người vận chuyển - Bàn chuyền hẹp, lượng vốn bán thành phẩm tất công đoạn để bàn chuyền, dễ dẫn đến lẫn lộn, nhầm tìm kiếm - Khoảng cách bàn may liền khiến không gian chỗ ngồi công nhân bị hạn chế, sức nhiệt từ moto điện phả ảnh hưởng đến suất làm việc công nhân - Việc thay máy chuyền sau mã hàng khó khăn khơng gian chật hẹp Chính cần có hướng cải tiến để khắc phục hạn chế 3.3.3.3 Nội dung giải pháp Để khắc phục hạn chế chuyền may thẳng, qua tìm hiểu tác giả nhận thấy thay chuyền may ziczac loại bỏ nhược điểm - Chuyền may sản phẩm với mơ hình chuyền xéo 45 độ, giúp cơng nhân chuyền bán thành phẩm dễ dàng - Việc di chuyển máy dễ dàng thuận lợi cho việc xếp chuyền - Không gian làm việc công nhân rộng rãi hơn, nhiệt từ moto máy tỏa khơng gây nóng - Giảm thời gian vận chuyển bán thành phẩm tổ trưởng tập trung vào việc giám sát đôn đốc công nhân làm việc, giảm sai hỏng trình may Hình 3.11 Hình ảnh mơ chuyền may ziczac 83 Trước tiên, việc thay đổi thử nghiệm phân xưởng may Phân xưởng may gồm 30 cơng nhân, cơng nhân ngồi máy, dự tính cần khoảng 15 bàn chuyền kích thước 80x80cm Chuyền may xếp hình vẽ Vì quen với chuyền may thẳng nên công nhân không tránh khỏi bỡ ngỡ chuyển sang chuyền may ziczac, ban cán cần giám sát hướng dẫn công nhân để nhanh chóng nắm bắt quy trình Để phục vụ cho việc nắm bắt nhanh chóng với cách thức hoạt động dòng vận chuyển bán thành phẩm với số vốn chuyền may ziczac, tổ chức buổi hướng dẫn đào tạo cho cán tổ công nhân may Do chuyên gia Mai Khắc Minh – chuyên gia tư vấn đào tạo Lean System áp dụng ngành sản xuất, giảng dạy Buổi học diễn buổi sáng, phòng học nghề cơng ty 3.3.3.4 Chi phí giải pháp Để chuyển sang chuyền may ziczac ta cần số vật dụng với chi phí sau: Bảng 3.9: Chi phí thực giải pháp chuyền may ziczac Giá tiền STT Khoản chi Thành tiền Số lượng (đồng) Bàn inox 80x80cm Thuê chuyên gia 500.000 5.000.000 Tổng (đồng) 15 7.500.000 buổi 5.000.000 12.500.000 Một câu hỏi đặt dây chuyền ziczac có làm cho khơng gian chuyền may tăng lên khơng? Theo thực tế tại, chiều rộng chuyền may nằm khoảng 2,1m; khoảng cách lối chuyền 1,5m Nếu thay chuyền ziczac chiều rộng chuyền tăng lên đến khoảng 2,3m Do đó, lối hai chuyền may giảm 1,3m; với khoảng cách việc lại diễn bình thường mà khơng ảnh hưởng đến sản xuất 3.3.3.5 Kết dự kiến giải pháp Theo mặt tích cực nêu chuyền may ziczac đem lại hiệu làm giảm lãng phí vận chuyển chuyền may đến 90% Và tổ trưởng không thời gian vận chuyển bán thành phẩm giám sát cơng nhân làm việc, làm giảm lãng phí sửa chữa sai hỏng Thêm vào đó, 84 lượng bán thành phẩm chuyền giảm xuống việc sai hỏng đồng thời giảm, dự kiến lãng phí sai hỏng giảm 20% Đầu công đoạn trước đầu vào công đoạn sau nên việc cân chuyền công đoạn đảm bảo, công nhân nhiều thời gian rảnh rỗi để nói chuyện chờ bán thành phẩm Vì mà lãng phí thao tác giảm 30% Nhờ đó, chi phí tiết kiệm sau: Bảng 3.10 Chi phí tiết kiệm giải pháp chuyền may ziczac (ước tính) STT Tình trạng Sau giải Tiết kiệm pháp giảm (đồng) Loại lãng phí Lãng phí vận chuyển 2.083.400 90% 1.875.060 Lãng phí chờ đợi 6.240.000 30% 1.872.000 Lãng phí sửa sai 5.387.888 20% 1.077.578 Tổng 4.824.638 Ta thấy chi phí tiết kiệm áp dụng chuyền may ziczac 4.824.638 đồng/tháng Sau áp dụng thử nghiệm thành công tổ 1, mở rộng quy mơ sang tồn Cơng ty, tạo đồng quy trình cơng nghệ chi phí tiết kiệm lớn Đây giải pháp khả thi phức tạp đòi hỏi giám sát khắt khe cán quản lý 3.3.4 Giải pháp chuẩn hóa quy trình 3.3.4.1 Mục tiêu giải pháp - Hạn chế lãng phí thao tác - Giảm lãng phí sai hỏng, khuyết tật 3.3.4.2 Căn giải pháp Từ hình 2.4 2.5 chương tác giả nhận thấy lãng phí sai hỏng, khuyết tật phần lớn ý thức làm việc người công nhân – người trực tiếp tạo sản phẩm, trình thao tác làm việc cịn chưa tập trung lỗi người quản lý không kiểm tra kỹ BTP cơng đoạn Vì chuẩn hóa quy trình, xây dựng bảng cơng việc tiêu chuẩn đưa trình tự cơng việc cách khoa học, giúp người cơng nhân biết tn thủ theo trình tự, kỹ thuật thao tác, thời gian thao tác chuẩn 85 3.3.4.3 Nội dung giải pháp Phòng kĩ thuật lập tài liệu kĩ thuật cho sản xuất Công ty dựa yêu cầu tài liệu kĩ thuật khách hàng Bộ tài liệu quy trình hướng dẫn sản xuất quy định truyền đạt rõ ràng cách tuyệt đối rõ ràng, dễ hiểu nhằm tránh thiếu quán hiểu sai nhận định, giả định sai cách thực bước công việc công đoạn Tài liệu kĩ thuật chuyển giao xuống phận giác sơ đồ, phận trải, cắt vải phân xưởng cắt phải tuyệt đối xác quán Qua lần sản xuất thực tế thử nghiệm thường gặp sai hỏng nên đánh dấu, đặc biệt ý đến chi tiết tài liệu để người nhận tào liệu tiến hành công việc không lặp lại sai hỏng lần sản xuất trước Mục tiêu chuẩn hóa quy trình để tất công đoạn phân xưởng cắt từ khâu trải vải đến khâu cắt, đánh số bốc tập, phối kiện thực cách thống nhất, xác theo yêu cầu tài liệu sản xuất Vì thủ tục quy trình khơng chuẩn hóa mức độ cao khiến cho cơng nhân có suy nghĩ cách thức khác để thực yêu cầu tài liệu Ở tài liệu hạch toán bàn cắt, tài liệu ghép cỡ vóc phịng kĩ thuật dễ khiến cho người giác sơ đồ, người trải vải hiểu sai làm không theo yêu cầu đề Vì cần phải chuẩn hóa cách lập tài liệu, hướng dẫn công việc chuẩn cho đơn hàng để tránh hiểu sai cho người thực thi Chuẩn hóa quy trình áp dụng triệt để phân xưởng may nhằm loại bỏ lãng phí thao tác, lãng phí chờ đợi đặc biệt lãng phí sai hỏng, khuyết tật Việc đưa trình tự cơng việc chuẩn để người cơng nhân phải tuân thủ thực Tuân thủ theo trình tự thao tác, trình tự bước cơng việc Việc mơ tả rõ ràng công nhân phân xưởng thực thống với tránh sai biệt gây phế phẩm việc xây dựng bảng công việc tiêu chuẩn giúp người công nhân làm thao tác cơng đoạn từ đầu, loại bỏ lãng phí sai hỏng, khuyết tật Với mã hàng, nhân viên làm đơn giá phải bấm giây để đưa thời gian chuẩn cho công đoạn 86 Bảng 3.11 Quy trình cơng nghệ mã hàng TW15069 STT Tên bước công việc Kiểm tra BTP, sang dấu vị trí túi, đường may, nhám dính Thời gian Thiết bị Bậc thợ 178 BTC 2 May nẹp ve thân trước 50 M1K 3 Mí nẹp ve thân trước 46 M1K May đề cúp thân trước 45 M1K Mí đề cúp thân trước 46 M1K May cơi túi, dây dệt, đáp túi vào lót 52 M1K Bổ lộn cơi túi 18 BTC Chặn ngạnh trê, mí chân túi 40 M1K Diễu miệng túi 43 M1K 10 May nhá dính vào lót nắp túi 26 M1K 11 May nắp túi ngực 36 M1K 12 Cắt gọt nắp túi ngực 26 M1K 13 Mí nắp túi ngực 21 BTC 14 Diễu nắp túi ngực 18 M1K 15 May nắp túi vào thân 34 M1K 16 Diễu nắp túi với thân 30 M1K 17 May nhám dính vào thân 26 M1K 18 Chắp đề cúp thân sau 45 M1K 19 Diễu đề cúp thân sau 34 M1K 20 Chắp cầu vai 22 M1K 21 Diễu cầu vai 20 BTC 22 Chắp mang tay 45 M1K 23 Diễu mang tay 47 M1K 24 May cá nắp túi vào tay trái 53 M1K 25 Dán túi vào tay trái 49 M1K 26 Chắp vai con(lần chính) 28 M1K 27 Tra tay lần 54 M1K 28 Chắp sườn (Lần chính) 34 M1K 29 Quay lộn cá vai 38 M1K 30 Diễu cá vai 25 M1K 87 31 Cắt lộn cá vai 20 M1K 32 Mí cá vai, dây dệt vào vai 30 BTC 33 May đai cá vai 26 M1K 34 Mí đai vào vai 42 M1K 35 May nẹp ve với TT (lần lót) 50 M1K 36 Mí nẹp ve 47 M1K 37 May nhãn vào lót 40 M1K 38 May dây treo 19 M1K 39 Ghim dây treo vào lót 13 M1K 40 May vai lần lót 25 M1K 41 Tra tay lần lót 54 M1K 42 Chắp sườn, đặt nhãn sử dụng 36 M1K 43 Diễu đường trang trí cổ áo 30 M1K 44 Tra cổ với thân(lần lót) 44 M1K 45 Tra cổ với thân(lần chính) 44 M1K 46 May lộn nẹp đỡ khóa 50 M1K 47 May đáp khóa vào thân 24 M1K 48 Sửa lộn nẹp đỡ 20 BTC 49 Mí nẹp đỡ khóa 55 M1K 50 May nẹp đỡ vào thân 45 M1K 51 Mí đáp khóa 27 M1K 52 Ghim chun bo tay 15 M1K 53 May lộn chun cửa tay 85 M1K 54 Tra khóa 161 M1K 55 Diễu nẹp áo, cổ áo 93 M1K 56 Ghim chun bo gấu 20 M1K 57 May lộn chun gấu 120 M1K 58 Đóng cúc 10 Máy chuyên dùng 59 Vệ sinh cơng nghiệp 91 M1K 60 Là hồn thiện 36 Bàn 61 Thu hóa 76 BTC Tổng thời gian 2.678 88 Từ bảng quy trình tác giả đề xuất lập bảng công việc tiêu chuẩn cho công đoạn, kẹp trước bàn máy công nhân Các hướng dẫn nên rõ ràng, chi tiết, cách thức trình bày khoa học dễ hiểu liên quan mật thiệt đến điều họ cần biết Bảng 3.12 Thao tác thực công đoạn may chắp cầu vai thân sau STT Mô tả thao tác Mã số Thời gian (s) Lấy ghép chi tiết tay lúc OM2T 2,8 Đem chi tiết vào chân vịt OMT 1,5 So mép điều chỉnh chi tiết tay AA2P 2,2 Lại mũi đường may cần gạt MHTB 1,3 May đoạn tầm 20 cm X20MC 2,8 So mép điềuchỉnh chi tiết tay AA2P 2,2 May đoạn 27 cm X27MC 3,3 Lại mũi cuối đường may cần gạt MHTE 1,3 Cắt tự động MHMC 0,2 10 Để chi tiết sang bên tay DP2H 1,5 Thời gian thực thao tác= 19,1 (s) Thời gian hao phí 15%= 2,9 (s) Tổng thời gian thực thao tác chắp cầu vai TS là: 19,1+2,9= 22 (s) Bảng 3.13 Thao tác thực cơng đoạn mí nẹp ve thân trước STT Mô tả thao tác Mã số Thời gian (s) Lấy nẹp ve thân trước tay lúc OM2T 2,8 Đem chi tiết vào chân vịt OMT 1,5 So mép điều chỉnh chi tiết tay cho đường AA2P mí= 1mm 5,6 May đoạn tầm 20 cm X20MC 10,3 So mép điều chỉnh chi tiết tay AA2P 5,6 May đoạn 27 cm X27MC 12,5 Cắt tự động MHMC 0,2 Để chi tiết sang bên tay DP2H 1,5 Thời gian thực thao tác 2,8+1,5+5,6+10,3+5,6+12,5+0,2+1,5= 40 (s) Thời gian hao phí 15%= 6(s) mí Tổng thời gian mí nẹp ve thân trước = 40+6= 46(s) 89 nẹp ve thân trước là: 3.3.4.4 Kết dự kiến giải pháp Theo mặt tích cực nêu chuẩn hóa quy trình đem lại hiệu làm giảm lãng phí sai hỏng, khuyết tật lên đến 60%, giảm lãng phí thao tác 10%, giảm lãng phí chờ đợi 15% Bảng 3.14: Chi phí tiết kiệm giải pháp chuẩn hóa quy trình (ước tính) STT Tình trạng Sau giải Tiết kiệm pháp giảm (đồng) Loại lãng phí Lãng phí sửa sai 5.387.888 60% 3.232.733 Lãng phí thao tác 4.286.389 10% 428.639 Lãng phí chờ đợi 6.240.000 15% 936.000 Tổng 4.597.372 90 TĨM TẮT CHƯƠNG Tồn chương luận văn đưa giải pháp loại bỏ lãng phí cơng ty cổ phần may xuất HMT thông qua công cụ nguyên tắc hệ thống tư Lean Hiệu tính tốn sau áp dụng bốn biện pháp sau: - Tiết kiệm 8.682.639 đồng áp dụng công cụ 5S quản lý trực quan - Tiết kiệm 2.910.086 đồng áp dụng công cụ xếp lại mặt phận công ty - Tiết kiệm 4.824.638 đồng áp dụng bố trí chuyền may theo kiểu ziczac - Tiết kiệm 4.597.372 đồng áp dụng chuẩn hóa quy trình Trên kết dự kiến sau áp dụng số biện pháp nhằm cắt giảm lãng phí tồn Cơng ty Các kết chứng minh thay đổi cần thiết để phát triển Tuy nhiên, theo Rev Robert H Schuller nói: “Thành cơng khơng kết thúc, thất bại không cuối cùng” Khi bắt tay vào cải tiến liên tục tức bước vào hành trình khơng kết thúc Lean Manufacturing cung cấp công cụ để bắt đầu đường dẫn đến thành cơng 91 KẾT LUẬN Tồn luận văn nêu sở lý thuyết lãng phí sản xuất, làm sáng tỏ cần thiết việc loại bỏ lãng phí sản xuất, đồng thời nêu số giải pháp để thực việc cắt giảm lãng phí Với thị trường cạnh tranh ngày cao nay, việc giảm thiểu chi phí sản xuất nhằm giảm giá thành sản phẩm ưu tiên hàng đầu Luận văn mang ý nghĩa thực tiễn sản xuất, nhiên việc thực hiệu biện pháp cần phải có phối hợp chặt chẽ, thống tồn Cơng ty, ý thức, trách nhiệm công nhân phải nâng cao Trên sở phân tích, tính tốn tình hình lãng phí Cơng ty cổ phần may xuất HMT đưa số biện pháp nhằm giảm lãng phí phân xưởng Trong trình triển khai, tác giả gặp nhiều khó khăn như: Hạn chế mặt tài liệu, đa số tài liệu Lean Manufacturing chủ yếu tiếng nước ngoài, số sách đề cập đến Lean Việt Nam tác giả phải cố gắng liên hệ với chủ biên có tài liệu để nghiên cứu, đồng thời hạn chế mặt thời gian, khó khăn việc triển khai 5S cơng nhân chưa nhận thức rõ đầy đủ hiệu biện pháp mang lại, người đứng đầu doanh nghiệp chưa thật hỗ trợ cho hoạt động Lean dẫn đến thiếu nguồn nhân lực cho việc triển khai, văn hóa khơng muốn thay đổi cơng nhân quy trình triển khai, hầu hết cơng nhân thực sản xuất theo kinh nghiệm trước Bên cạnh khó khăn đó, tác giả chân thành cảm ơn đồng nghiệp phòng, ban, phân xưởng Công ty cổ phần may xuất HMT tạo thuận lợi hỗ trợ, cung cấp liệu cách nhanh chóng, đặc biệt phịng Kế hoạch - Sản xuất, phịng Kế tốn-tài chính, phịng Hành - nhân Đồng thời, tổ trưởng phân xưởng may tham gia hỗ trợ cam kết hợp tác việc triển khai áp dụng Lean qua đạt số thành công đáng kể như: Triển khai 5S sáng kiến, cải thiện nâng cao hiệu sản xuất phận sản xuất, khiến môi trường làm việc trở nên chuyên nghiệp hơn; chuẩn hóa mặt sản xuất làm cho quãng đường di chuyển cơng nhân giảm đáng kể; chuẩn hóa quy trình nâng cao tay nghề cho cơng nhân Xin gửi lời cảm ơn chân thành đến PGS.TS Lê Anh Tuấn với dẫn, góp ý, giải đáp thắc mắc tận tình, với lời khuyên tài liệu hữu ích giúp tác giả hồn thành tốt luận văn 92 Do kiến thức, kĩ phân tích thơng tin chưa đầy đủ thời gian có hạn nên biện pháp tác giả đề luận văn tránh khỏi hạn chế Tác giả mong nhận ý kiến đóng góp chân thành thầy, bạn để luận văn hoàn thiện Xin chân thành cám ơn! 93 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu nước: Nguyễn Đăng Minh (2015), Quản trịtinh gọn Việt Nam, Đường tới thànhcông, NXB Đại học Quốc gia Hà Nội, Tr 17-19-217-269 Phan Chí Anh (2014) Quản trịtinh gọn, Một sốkinh nghiệm thếgiới NXB Đại học Quốc gia Hà Nội, Tr.17-19-224-225 Nguyễn Đăng Minh (2013) Định hướng áp dụng quản trịtinh gọn cácdoanh nghiệp nhỏ vừa Việt Nam Tạp chí Khoa học Kinh tếvà Kinh doanh, tập30(1), Tr 67-68 Nguyễn Đăng Minh (2013), Áp dụng 5S doanh nghiệp nhỏ vừa ởViệt Nam, Thực trạng - Khuyến nghị, Tạp chí khoa học kinh tếvà kinh doanh, số29(1), Tr 24-25 Nguyễn Thị Đức Nguyên Bùi Nguyên Hùng (2010), Áp dụng LeanManufacturing Việt Nam thông qua số tình huống, Tạp chí Phát triển & Hộinhập, Số 8, tr 41-48 Đỗ Tiến Long (2010), Triết lý Kaizen lãnh đạo doanh nghiệp Tạp chí Khoa học ĐHQGHN, Kinh tế kinh doanh, số 26, Tr 262-270 Mekong Capital (2004), Giới thiệu vềLean Manufacturing cho doanh nghiệpViệt Nam, Nhà Xuất Lao động - Xã hội Nguyễn Văn Nghiến (2008), Quản lý sản xuất tác nghiệp, NXB Giáo dục Nhiều tác giả (2016), Giáo trình Quản trịtác nghiệp, NXB Đại học Kinh tế Quốc dân 10 Toyota (2010), Bài giảng phương thức sản xuất hiệu quả- Monozukuri 11 Hiệp hội Quan hệ người Nhật Bản, Kaizen Teian, tập tập 2, NXB Lao động - Xã hội Alphabooks Jeffrey K.Liker (2006), The Toyota Way, NXB Lao động - Xã hội 12 Báo cáo tài chính, kế hoạch sản xuất báo cáo hoạt động tổ chức Công ty cổ phần HMT năm 2014-2017 Tài liệu nước ngoài: 13 Mark A.Nash and Sheila R.Poling, Mapping the total value stream, CRC Press Taylor& Francis Group an informa business 14 Drew A Locher, Value Stream Mapping for Lean Development, A howtoGuide for Streamlinging Time to Market, CRC Press Taylor& Francis Group aninforma business 94 15 Mike Rother and John Shook, 2009, Learning to See, Value-Stream Mappingto create value and eliminate muda, Lean Enterprise Instute, One Cambridge Center,Cambridege, MA 02142 USA 95 ... 1: Cơ sở lý luận sản xuất tinh gọn Chương 2: Thực trạng sản xuất Công ty cổ phần May xuất HMT từ 2014-2017 Chương 3: Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn Công ty cổ phần May xuất HMT CHƯƠNG 1: CƠ... sản xuất Công ty Cổ phần may xuất HMT, kết quả, hạn chế nguyên nhân thực trạng Từ kết hạn chế, luận văn đề xuất giải pháp xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean nhằm nâng cao lực sản xuất Công. .. dạn thực đề tài: ? ?Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean Công ty cổ phần May xuất HMT? ?? để thấy tầm quan trọng Lean vấn đề tăng suất sản xuất nâng cao chất lượng sản phẩm công ty Tổng quan nghiên