Đồ án công nghệ chế tạo máy ổ gá dao cnc( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

MỤC LỤC CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI Nghiên cứu chi tiết gia công .3 1.1.Đọc vẽ chi tiết 1.2 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.3 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công 1.4 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.5 Phân tích độ xác gia cơng 1.6 Dạng sản xuất .6 CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 2.1 Chọn dạng phơi 2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 2.3 Lượng dư gia công .10 CHƯƠNG 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG 3.1 Đánh số bề mặt gia công định vị chi tiết 12 3.2 Chọn phương án gia công 12 3.3 Phương án gia công .13 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG 4.1 Phay thơ, tinh mặt A, B 16 4.2 Khoan, doa tinh lỗ Ø8, khoét thô lỗ Ø14 .20 4.3 Phay thô mặt D 25 4.4 Phay thô mặt C 28 4.5 Khoét doa lỗ Ø31 .31 4.6 Khoan lỗ Ø6, khoét thô lỗ Ø14 .37 4.7 Khoan taro lỗ M10 .41 4.8 Phay thô bậc E 46 4.9 Khoan lỗ Ø5, khoét thô lỗ Ø12 .49 CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 5.1 Cơng thức tính lượng dư 53 5.2 Xác định Rzi-1 Ti-1 .54 5.3 Xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian ρi-1 54 5.4 Xác định sai số gá đặt 55 5.5 Xác định lượng dư .56 CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 6.1 Chế độ cắt khoét .60 6.2 Chế độ cắt doa .66 CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7.1 Yêu cầu kỹ thuật 68 7.2 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá .68 7.3 Nguyên lý hoạt động .68 7.4 Lực kẹp cần thiết 79 7.5 Chọn đường kính bulong .72 7.6 Tính sai số cho phép đồ gá 73 7.7 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá 74 7.8 Bảo quản đồ gá 75 TÀI LIỆU THAM KHẢO 77 CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHƠI 1.Nghiên cứu chi tiết gia cơng 1.1 Đọc vẽ chi tiết Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết 1.2 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết gia công - Chi tiết gia công ổ dao máy tiện CNC Bên chi tiết lỗ để lắp dao - Ổ dao làm việc mơi trường kín Được bơi trơn thường xun dầu 1.3 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công - Vật liệu chế tạo :Thép C45 có đặc tính sau: + Thuộc nhóm thép kết cấu + Thành phần cacbon chiếm 0,45% + Có tính tổng hợp cao ( không qúa cứng không qúa dẻo) + Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ; Si : 0,17-0,37% P : 0,045% S : 0,045% - Công dụng thép C45: dùng chế tạo chi tiết trục truyền, bánh răng, tay biên Khi cao tần có độ cứng bề mặt cao độ bền lõi nâng cao -Một vài số liệu tính độ cứng thép C45 sau: Độ giãn dài tương đối Giới hạn chảy Độ bền kéo  ch 36 kG/m m2  b 61  kG/m 16% m2 Độ thắt tương đối Độ dai va đập Độ cứng (thép cán nóng)  40% ak  kGm/c m2 HB =229 1.4 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết gia công * Đây chi tiết dạng hộp - Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phơi đơn giản thuận tiện cho q trình tạo khn, mẫu, bước gia công như: phay, khoan, - Vật liệu chi tiết làm thép C45 có tính chất hóa lý tốt, thỏa mãn điều kiện làm việc chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt, áp suất cao, 1.5 Phân tích độ xác gia cơng 1.5.1 Độ xác kích thước * Đối với kích thước có dẫn dung sai Lỗ ∅31 mm - Điều kiện làm việc lắp dao tiện - CCX : cấp (Doa Tinh) - Lắp lỏng (lắp ghép trượt) => Chọn => có miền dung sai (Tra bảng 1.14 trang 18 tài liệu [6]) ta tra mm Lỗ ∅8 mm - Dùng để bắt chặt ổ dao với chi tiết khác qua bulông, dùng để định vị làm chuẩn tinh gia công lắp ráp - CCX : cấp (Doa Tinh) - Có miền dung sai (Tra bảng 1.14 trang 18 tài liệu [6]) ta tra mm * Đối với kích thước khơng dẫn dung sai - Kích thước hai bề mặt khơng gia cơng CCX 16: khơng có - Kích thước bề mặt gia cơng bề mặt không gia công CCX 14: +L=36 tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=57tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=46tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=72tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] - Kích thước hai bề mặt gia cơng CCX 12: +L=29tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=45tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=50tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=22tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=10tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=46tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=30tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=60tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] +L=66tra bảng 1.4 trang tài liệu [6] - Kích thước lỗ CCX12: + R27 0-0,3mm tra bảng 1.29 trang 41 tài liệu [6] + Ø5 0+0,12 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6] + Ø6 0+0,12 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6] + Ø12 0+0,18 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6] + Ø14 0+0,18 mm tra bảng 1.14 trang 19 tài liệu [6] - Kích thước lỗ CCX12: + R27 -1,9 mm tra bảng 1.29 trang 41 tài liệu [6] 1.5.2 Độ xác vị trí tương quan - Độ song song: + Với KTDN 66 mm, CCX7, tra bảng 2.15 trang 82 tài liệu [6] => Độ không song song lỗ với mặt A ≤ 0,02mm - Độ vng góc: + Với KTDN 66 mm, CCX7 tra bảng 2.15 trang 82 tài liệu [6] =>Độ khơng vng góc lỗ mặt A ≤ 0,02mm 1.5.3 Chất lượng bề mặt - Tính chất lý bề mặt: Độ nhám bề mặt (tra bảng 2.29 trang 97 tài liệu [6]) +Các bề mặt khơng gia cơng có độ nhám Rz = 80µm +Kích thước lỗ Ø8 doa tinh có Ra = 0,63 µm +Kích thước lỗ Ø31 doa tinh có Ra = 0,63 µm +Mặt A,B phay tinh có Ra = 1,25 µm +Mặt C,D phay thơ có Rz40 + Lỗ Ø5, Ø6 khoan có Rz40 + Lỗ Ø12, Ø14 khoan có Rz40 1.6 Dạng sản xuất 1.6.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo ( Theo trang 19 tài liệu [1]) Ta Có: N = N0 (1 + /100+ /100) (chiếc/ năm) Trong đó:  = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm = - 7% : số % chi tiết dự phòng trình chế tạo Ta chọn  = 4%,  = 6% N0 =50.000 sản lượng năm theo kế hoạch  N=50.000 x (1+ ) = 55.000(chiếc/ năm) 1.6.2 Khối lượng chi tiết: Theo trang 19 tài liệu [1], khối lượng chi tiết xác định theo công thức: Q = V.d (kg) d : Khối lượng riêng vật liệu (d thép = 7,85 kg/dm3 = 7,85.10-6 kg/mm3) V: Thể tích chi tiết Sử dụng solidworks ta tính thể tích chi tiết.Dùng lệnh: Mass Ta tính V = 144266,6 mm3 => Q = 144266,6.7,85.10-6 = 1.13 kg Tra bảng 2.2 trang 20 tài liệu [1] ta được: dạng sản xuất hàng khối CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 Chọn dạng phôi Dựa vào đặc điểm phương pháp tạo phơi, ta chọn phơi đúc vì: + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ + Thiết bị đầu tư phương pháp tương đối đơn giản, đầu tư thấp + Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hàng khối + Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia cơng 2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi Trong đúc phơi có phương pháp sau: * Đúc khn cát –mẫu gỗ - Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ - Loại phơi có cấp xác IT16  IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz=160m => Phương pháp cho suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó khăn bước gia công * Đúc khuôn cát – mẫu kim loại - Nếu công việc làm khuôn thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khn cao - Cấp xác phơi: IT14  IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz=80m => Chất lượng bề mặt chi tiết tốt phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc chi tiết có hình dạng phức tạp, suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa lớn * Đúc khn kim loại - Độ xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao - Cấp xác phơi: IT14  IT15 - Độ nhám bề mặt: Rz=40m =>Phương pháp cho suất cao, đặc tính kỹ thuật chi tiết tốt giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế sản suất loạt vừa * Đúc ly tâm: - Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt chi tiết hình ống hay hình xuyến - Khó nhận đường kính lỗ bên vật đúc xác khó định lượng kim loại rót vào khn xác - Chất lượng bề mặt vật đúc (đối với vật đúc tròn xoay) chứa nhiều tạp chất xỉ * Đúc áp lực: - Dùng áp lực để điền đầy kim loại lịng khn - Hợp kim để đúc áp lực thường hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu - Đúc áp lực dùng để chế tạo chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí… - Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt dạng sản suất loạt vừa hiệu kinh tế khơng cao * Đúc khuôn vỏ mỏng: - Là dạng đúc khuôn cát thành khn mỏng chừng 68mm - Có thể đúc gang, thép, kim loại màu khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg - Dùng sản xuất loạt lớn hàng khối * Đúc liên tục: - Là q trình rót kim loại lỏng liên tục vào mặt khuôn kim loại, xung quanh bên khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau rót vào khn kết tinh ngay, vật đúc kéo liên tục khỏi khuôn cấu đặc biệt lăn… - Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc  Kết luận: - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn máy - Phơi đúc đạt cấp xác II - Cấp xác kích thước IT14- IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz=80m  Bản vẽ khuôn đúc: 10 68 6.2 Chế độ cắt doa: Sử dụng mũi doa : Ø31 mm - Chiều sâu cắt t: - Lượng chạy dao S, mm/vg: S= CS.D0,7 Tra bảng 1-3 trang 83 tài liệu [3] ta được: CS = 0,07 => S = 0,07.310,7 = 0,77 Tra thuyết minh máy ( phụ lục trang 220 tài liệu [3] ) chọn S = 0,72 mm/vòng Cv.D Zv Kv m xv yv - Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = T t S (m/phút) - Dựa vào bảng 3-3 trang 84 tài liệu [3], ta được: + Cột 5: Cv = 100,6: hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện cắt đến tốc độ cắt + Cột 6: Zv = 0,3: số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng đường kính đến tốc độ cắt + Cột 7: Xv = 0: số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng bước tiến đến tốc độ cắt + Cột 8: Yv = 0,65: số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng chiều sâu cắt đến tốc độ cắt + Cột 9: m = 0,7: số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng tuổi bền dụng cụ cắt đến tốc độ cắt - Dựa vào bảng 4-3 trang 85, tài liệu [3], ta có: Tuổi bền dao: T = 70 phút - Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: 69 Kv = Kmv.Knv.Kuv.Klv = 1,13.0,8.1,54.1 = 1,4 + Kmv = 1,13 - Xét đến vật liệu gia công (Thép xây dựng ( C < 0,6 %), bảng 5-3 trang 86, tài liệu [3]) + Knv = 0,8 - Xét đến trạng thái phơi (Có vỏ cứng, thông thường, bảng 7-1 trang 17, tài liệu [3] + Kuv = 1,54 - Xét đến ảnh hưởng vật liệu làm dao (T15K6, bảng 8-1 trang 17, tài liệu [3]) + Klv = - Xét ảnh hưởng chiều sâu lỗ (bảng 6-3 trang 86, tài liệu [3]) - Số vòng quay: 256,4 (vòng/phút) Theo thuyết minh máy ( phụ lục trang 220 tài liệu [3] ) ta chọn nm = 195 (vòng/ph) Vận tốc cắt thực tế là: - Khi doa momen xoắn lực chiều trục bé nên nỏ qua Tính thời gian gia cơng Ttc: Thời gian gia cơng : ( trang 58÷70, tài liệu [4] ) L=60 mm : chiều dài bề mặt gia cơng : chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng tra bảng 4-48 trang 60 tài liệu [1] ) (mm) : chiều dài thoát dao ( Bảng 28, tài liệu [4], L =1÷3) S = 0,72 (mm/vịng) lượng chạy dao vòng n= 195 (vòng/ phút) số vòng quay phút 70 71 CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7.1 Yêu cầu kỹ thuật: Gia công lỗ Ø31 với Ra = 0,63 7.2 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá: -Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng ngắn đảm bảo nhịp độ yêu cầu sản xuất -Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia công -Giá thành phải rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo lắp ghép, vật liệu dễ tìm, dễ thay dễ sử dụng 72 7.3 Nguyên lý hoạt động đồ gá: - Chi tiết định vị phiến tỳ phẳng mặt A khống chế bậc tự do, chốt khía nhám mặt C khống chế bậc chốt khía nhám mặt D khống chế bậc tự - Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp cấu kẹp chặt ren để kẹp chi tiết từ xuống vng góc với mặt phẳng định vị A ( mặt định vị bậc tự do) Thao tác: + Lắp chi tiết: đưa chi tiết lên thân đồ gá đặt mặt A lên phiến tỳ, áp mặt D chi tiết theo chiều ngang từ vào chốt khía nhám áp mặt C vào chốt khía nhám, sau đẩy mỏ kẹp vào lỗ Ø26 siết đai ốc để tiến hành kẹp chặt + Tháo chi tiết: sau gia công xong, ta nới lỏng đai ốc kép hai mỏ kẹp chi tiết lấy chi tiết theo chiều ngang từ 7.4 Lực kẹp cần thiết: 7.4.1 Xác định phương chiều điểm đặt lực lực cắt lực kẹp chặt Để đảm bảo độ xác chi tiết sau gia cơng lực kẹp chặt lực căt phải đảm bảo yêu cầu tối thiểu sau: Đối với lực kẹp chặt: + Khơng phá hỏng vị trí định vị phôi + Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch tác dụng lực cắt không lớn so với giá trị cần thiết làm biến dạng phôi + Không làm hỏng bề mặt lực kẹp tác dụng vào 73 + Cố gắng làm cho phương chiều không ngược chiều với lực cắt mà cần vng góc hướng vào bề mặt định vị + Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn bảo đảm an tồn, tháo tác nhanh, tốn sực, dễ bảo quản sửa chữa… 7.4.1 Tính tốn lực kẹp cần thiết Wct -Sơ đồ kẹp đồ gá - Lực cắt Po có tác dụng kẹp chặt chi tiết gia cơng lỗ thơng nên bỏ qua lực 74 - Do khoan lỗ lúc đầu khoan nhiều trục nên mơmen xoắn Mx có xu hướng làm cho chi tiết xoay quanh điểm A Muốn cho chi tiết khơng bị xoay mơmen ma sát lực hướng trục lực kẹp gây phải thắng mômen cắt Phương trình cân moomen là: 4.K.Mx = 2f.Wct.a =>Wct = Mx – momen cắt khoan Wct – lực kẹp cần thiết khoan f – hệ số ma sát phiến tỳ chi tiết, chọn f = 0,5 a – khoảng cách lực kẹp đến tâm xoay, a = 21 mm + Với K hệ số an tồn có tính đến khả làm tăng lực cắt q trình gia cơng (cơng thức 36 sách thiết kế ĐA CNCTN) K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 °: hệ số an tồn °: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi °: hệ số tăng lực cắt dao mòn °: hệ số tính đến việc tăng lực cắt bề mẵt gia cơng gián đoạn °: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt °: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay °: hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếp xúc phôi với đồ gá 75 =>K = 3,51 -Momen xoắn: +Mx = CM.DzM.SyM.KmM (KGm) +Tra bảng 7-3 trang 87 tài liệu [3], ta được: + CM = 0,034: Hệ số momen xoắn xét đến điều kiện cắt định + ZM = 2,5: Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng đường kính mũi khoan đến momen xoắn khoan + YM = 0,7: Chỉ số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng chiều sâu cắt đến momen xoắn khoan - Tra bảng 12-1 13-1 trang 21, tài liệu [3], ta được: -Bước tiến S: tra bảng 8-3 trang 88 tài liệu [3] ta S = 0,2 => Mx = 0,034.7,82,5.0,20,7.0,81 = 1,52 (KG.m) = 1520 (KG.mm) => Wct = = = 436(N) 7.5 Chọn đường kính bulong: Hình dạng kết cấu phiến kẹp cấu tạo lực kẹp chặt cho chi tiết gia cơng học có dạng sau: 76 Chọn l2 = 2l1 = 68 mm Vậy để tạo lực W=436 N tác dụng vào chi tiết gia công cấu bulơng đai ốc phải tạo lực Q=2.W=872 N tác dụng vào kẹp - Tính đường kính ren trung bình bulơng kẹp chặt theo cơng thức sau: với W= Wct -Trong đó: + C = 1,4 ren hệ mét + σ ứng suất kéo (kG/mm2); bulong thép 45 σ = 8-10 Chọn σ = (kG/mm2) - Chọn đường kính đỉnh ren d = 10 mm Với ren vít chế tạo từ thép 45, lấy σ = (kg/mm2) Chọn bulơng có đường kính ngồi d=14 mm 77 Đối với nguyên công tiến hành khoan, doa lỗ Ø8 khoét lỗ Ø14 mà ta biết đồ gá khoan, khoét, doa cấu dẫn hướng phận quan trọng, khơng giúp ta xác định nhanh chóng vị trí cần gia cơng mà cịn có tác dụng tăng độ cứng vững dụng cụ cắt trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ tăng đồng thời hạn chế bớt thao tác nhầm lẫn công nhân, làm ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm 7.6 Tính sai số cho phép đồ gá: - Sai số chế tạo cho phép tính theo cơng thức sau: (Trang 148, tài liệu [1]) - c: Sai số chuẩn : khoan lỗ suốt nên khơng có sai số chuẩn, sai số chuẩn dụng cụ cắt gây 78 - Sai số kẹp chặt:= 80 µm (bảng 5-13 trang 85 tài liệu [1] ) - Sai số mịn: =20 µm +: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị:  = 0,2 (định vị phiến tỳ, chốt tỳ) +N: Số lượng chi tiết gia công đồ gá (N = 10000 chi tiết) -Sai số điều chỉnh máy: εdc= 5-10µm Chọn εdc = 5µm - Sai số gá đặt: lấy kích thước có dung sai lớn 20±0,105 µm 85 µm => Sai số chế tạo cho phép: 7.7 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: - Từ kết tính tốn sai số chế tạo cho phép, ta đưa yêu cầu kỹ thuật sau: + Độ không song song mặt phẳng phiến tỳ với đáy đồ gá ≤ 0,02 mm + Độ không vng góc tâm ống dẫn hướng với đáy đồ gá ≤ 0,02 mm + Độ không song song tâm chốt định vị với đáy đồ gá ≤ 0,02 mm 7.8 Bảo quản đồ gá: - Trong trình gia công, không để phoi bám bề mặt 79 định vị Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét kĩ bụi, phoi bám phiến tỳ - Khi cất giữ cần bảo quản điều kiện có bơi nhớt chống oxi hóa lên bề mặt đồ gá - Đây đồ gá chuyên dung nên phải bảo quản điều kiện tốt 80 KẾT LUẬN Qua việc nghiên cứu thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết “ổ dao cnc” em xây dựng quy trình cơng nghệ nêu phần trình bày bước thực hiện, nội dung bước… Trong trình tự em giới thiệu sơ lược cách tính tốn, tính cho bề mặt, hay nguyên công nên chất lượng đạt xác cao, phần thỏa mãn yêu cầu đề Qui trình công nghệ thiết kế tương đối đơn giản, yêu cầu độ xác, độ nhám bề mặt không cao nên thực máy truyền thống đạt được, khơng cần gia cơng máy đại, phải thường xuyên kiểm tra qui trình Vì giá thành tương đối thấp so với thực máy đại Trong trình làm đồ án mơn học này, em giúp đỡ tận tình thầy Đặng Minh Phụng ý kiến đóng góp thầy giúp em hoàn thành đồ án Em xin chân thành cám ơn quan tâm giúp đỡ môn thầy 81 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]: Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Nhà xuất khoa học kĩ thuật Tác giả: GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG [2]: Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 1,2,3 Nhà xuất khoa học kĩ thuật Tác giả: GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐỨC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT [3]: Chế độ cắt gia cơng khí Nhà xuất Đà Nẵng Tác giả: NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN [4]: Sổ tay dụng cụ cắt dụng cụ phụ Nhà xuất khoa học kĩ thuật Tác giả: GS_TS TRẦN VĂN ĐỊCH [5]: Giáo trình công nghệ chế tạo máy [6] Nguyễn Thành Lâm, Bảng tra dung sai lắp ghép, Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng khoa khí [7]: Giáo trình ngun lý cắt kim loại [8]: Atlát đồ gá Nhà xuất khoa học kĩ thuật Tác giả: GS_TS TRẦN VĂN ĐỊCH [9]: Giáo trình cơng nghệ kim loại Trường ĐHSPKT HCM Tác giả: NGUYỄN TÁC ÁNH [10]: Chế độ cắt gia cơng khí Nhà xuất Đà Nẵng Tác giả: NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN 82 ... PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG 3.1 Đánh số bề mặt gia công định vị chi tiết 12 3.2 Chọn phương pháp gia công Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công ta chọn phương án gia công sau: - mặt... CNCTM tập 2) -Tốc độ cắt: = 417 m/ phút (bảng 5-179 trang 162, sổ tay CNCTM tập 2) Các hệ số hiệu chỉnh : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao (tra bảng 5-178 trang 161, Sổ tay CNCTM... Sổ tay CNCTM tập 2) = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc số dao phay (tra bảng 5-187 trang 170, Sổ tay CNCTM tập 2) : hệ số điều chỉnh phụ thuộc tính thép (tra bảng 5-178 trang 161, Sổ tay CNCTM tập