Đồ án hộp giảm tốc 2 cấp đồng truc kèm bản vẽ chi tiết

Lời nói đầu Đồ án Thiết kế mơn học ngành khí,mơn học khơng giúp cho sinh viên có nhìn cụ thể, thực tế với kiến thức học, mà sở quan trọng cho môn học chuyên ngành học sau Thông qua Đồ án giúp sinh viên vận dụng kiến thức học môn vào thiết kế chi tiết máy cụ thể, đồng thời giúp sinh viên ôn tập lại kiến thức học mơn Vẽ khí, Chi tiết máy, …Từ kiến thức bổ trợ môn này, sinh viên tổng hợp đưa phương pháp giải tốn khí cụ thể, biết cách sáng tạo đổi Do lần làm quen với cơng việc tính tốn, thiết kế chi tiết máy với hiểu biết hạn chế dù cố gắng tham khảo tài liệu giảng mơn học có liên quan song làm sinh viên tránh thiếu sót Sinh viên kính mong hướng dẫn bảo nhiệt tình Thầy môn giúp cho sinh viên ngày tiến Cuối sinh viên xin chân thành cảm ơn Thầy cô môn, đặc biệt trực tiếp hướng dẫn,chỉ bảo tận tình giúp sinh viên hồn thành tốt nhiệm vụ giao Đại học Bách Khoa TPHCM, tháng năm 2019 Sinh viên thực Mục lục  Số liệu thiết kế: • • • • Công suất trục thùng trộn, P(KW) : 4,5kW Số vòng quay trục thùng trộn, n(v/p): 40 vòng/phút Thời gian phục vụ, L(năm) : Quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 160 ngày, ca làm việc • giờ) Chế độ tải: T1= T ; T2= 0,6T t1= 35s ; t2= 28s CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN Công suất tương đương (đẳng trị) động cơ: I • Cơng suất cực đại trục thùng trộn: Pmax = P = 4,5kW • Công suất tương đương trục thùng trộn: Ptd = P12t1 + P2 2t2 12 × 35 + 0, 62 × 28 = Pmax = 0,8459 Pmax t1 + t2 35 + 28 (2.14) [1] Ptd = 0,8459 Pmax = 0,8459 ì 4,5 = 3,80655kW Hiu sut ton b hệ thống: n∑ = nx nbr nol nnt = 0,93 × 0,982 × 0,9954 × 0,99 = 0,8754 • Công suất cần thiết: Pct = • (2.9) [1] Ptd 3,80655 = = 4,3248( kW ) n∑ 0,8754 (2.8)[1] Số vòng quay sơ động cơ: nsb = nlv × u∑ (2.18)[1] nlv = 40v / ph ubr = 25 Dựa vào bảng (2.4)[1] chọn sơ tỉ số truyền Ta u x = 2, u∑ = ubr × u x = 25 × 2,9 = 72,5 (2.15)[1] nsb = nct × u∑ = 40 × 72,5 = 2900(v / ph) • Chọn động cơ: Pdc ≥ Pct ndc ≈ nsb Dựa vào điều kiện (2.19)[1] Ta chọn loại động điện không đồng pha K132M2 - Công suất: Pdc = 5,5kW - Số vòng quay: n = 2900 v/ph (P1.1)[1] Phân phối tỉ số truyền: II • Tỉ số truyền tổng u∑ = u x ubr = ndc 2900 = = 72, n 40 Dựa vào bảng 2.4[1] Chọn ubr = 25 ubr = 25 ⇒ u1 = u2 = 25 = u1 u2 ( , (2.15)[1] ux = Suy u∑ 72,5 = = 2,9 ubr 25 tỉ số truyền cấp nhanh chậm) Tính tốn thơng số dùng để thiết kế hệ thống truyền dẫn khí a) Tính cơng suất trục: Pct = • • • Công suất trục máy công tác: P3 = Pct 4.523 = = 4,86( kW ) nx 0,93 P2 = P3 4,86 = = 4,98(kW ) nbr nol 0,98 x0,995 Công suất trục 3: Công suất trục 2: Pmax 4,5 = = 4,523(kW ) nol 0,995 P1 = • Cơng suất trục 1: P2 4,98 = = 5,11(kW ) nbr1 × nol 0,98 ì 0,995 Pdc = P1 5,11 = = 5,14(kW ) nol 0,995 Công suất động cơ: b) Tính số vòng quay trục: Số vòng quay trục động cơ: ndc = 2900 vòng/phút n1 = ndc = 2900(v / ph) Số vòng quay trục 1: n2 = n1 2900 = = 580(v / ph) u1 n3 = n2 580 = = 116(v / ph) u2 Số vòng quay trục 2: Số vòng quay trục 3: nct = • Sơ vòng quay trục thùng trộn: c) Tính momment trục: n3 116 = = 40(v / ph) u x 2,9 Tdc = 9,55 ×106 × • Momen trục động cơ: T1 = 9,55 ×106 × • • • Momen trục 1: Pdc 5,14 = 9,55 ×106 × = 16926,55( Nmm) ndc 2900 P1 5,11 = 9,55 ×106 × = 16827, 76( Nmm) n1 2900 T2 = 9,55 ×10 × P2 4,98 = 9,55 × 106 × = 81998,3( Nmm) n2 580 T3 = 9,55 ×106 × P3 4,86 = 9,55 ×106 × = 400112, 07( Nmm) n3 116 Momen trục 2: Momen trờn trc 3: Tct = 9,55 ì106 ì Momen trục thùng trộn: Pct 4,5 = 9,55 ×10 × = 1074375( Nmm) nct 40 Trục Đ Trục Trục Trục Công suất (kW) Tỉ số truyền Số vòng quay (v/ph) 5,14 5,11 4,98 4,86 2900 2900 580 Trục thùng trộn 4,523 2,9 116 40 Moment xoắn (Nmm) 16926,5 16827,7 81998,3 40011 2,7 1074375 CHƯƠNG II: TÍNH TỐN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH I Chọn loại xích Chọn xích ống lăn theo yêu cầu đề • II Thơng số truyền a) Chọn số đĩa xích Tỉ số truyền • ux = 2,9 Dựa bào bảng (5.4)[1] ta chọn số • Số • z2 = uz1 = 2,9 × 25 = 72,5 ≤ zmax = 120 u= Tính lại tỉ số truyền • • z2 73 = = 2,92 z1 25 z1 = 25 (răng) chọn z2 = 73 (5.1)[1] có sai lệch khơng q 5% b) Xác định bước xích P Cơng suất tính tốn truyền đĩa xích: Pt = P3kkz kn / k x ≤ [P] Trong P3 , [P] công suất cần truyền công suất cho phép, kW kz = Hệ số răng: (5.3)[1] z01 25 = =1 z1 25 Hệ số xét số dãy xích có dãy xích: kn = Hệ số vòng quay: k = k0 ka kdc kbt k d kc k z = 1,7 n01 50 = = 0, 431 n3 116 (5.4)[1] k0 = - Đường nối tâm đĩa xích so với phương ngang 60o ka = ÷ - Khoảng cách trục a = (30 50)Pc kdc = - Vị trí trục điều chỉnh đĩa xích kbt = 1,3 - Mơi trường làm việc có bụi, bôi trơn đạt yêu cầu kd = 1, - Tải va đập nhẹ kc = 1, 45 - Làm việc ca k = 1× 1×1×1×1,3 ×1, 45 = 1, 74 Suy Thay vào (5.3)[1] Pt = 4,86 ×1, 74 ×1× 0, 431/1,7 = 2,14( kW ) • Dựa vào bảng (5.5)[1] với n01 = 50 ta chọn [P] = 3,2kW pc = 25, 4mm • Đối chiếu với bảng (5.8)[1] thỏa điều kiện ≥ Pt bước xích pc ≤ pmax c) Khoảng cách trục số mắt xích • • a = 40 pc = 40 × 25, = 1016(mm) Khoảng cách trục sơ : (5.11)[1] x = 2a / pc + ( z1 + z2 ) / + ( z2 − z1 ) pc / (4π a ) Số mắt xích sơ bộ: = ×1016 / 25, + (25 + 73) / + (73 − 25) × 25, / (4π ×1016) = 130, 46 • (5.12)[1] Chọn số mắt xích số nguyên chẵn, nên chọn x = 130 mắt xích Tính lại khoảng cách trục a theo x: a* = 0, 25 pc {xc − 0,5( z2 + z1 ) + [xc − 0,5( z2 + z1 )]2 − 2[( z2 − z1 ) / π ]2 } = 0, 25 × 25, 4{130 − 0,5(73 + 25) + [130 − 0,5(73 + 25)]2 − 2[(73 − 25) / π ]2 } =1010,06(mm) • (5.13)[1] Để xích khơng chịu lực căng lớn, khoảng cách trục a cần giảm bớt lượng 0,003a ta khoảng cách trục a cần tìm a=1007mm Số lần va đập lề xích giây: i=z1n3 / (15 xc ) = 25 ×116 / (15 ×130) = 1, 48 • lần (5.14)[1] Đối chiếu giá trị [i] cho phép bảng (5.9)[1] thấy i = 1,48 < [i] = 20  Vậy chọn khoảng cách trục a = 1007 mm Số mắt xích x = 130 mắt d) Kiểm nghiệm xích độ bền • Hệ số an tồn: s = Q / (k d Ft + F0 + Fv ) ≥ [s ] (5.15)[1] Trong đó: Tải trọng phá hỏng Q = 113,4 kN, khối lượng mét xích 5kg (bảng 5.2)[1] kd = 1, Hệ số tải trọng động chế độ làm việc trung bình • v = z1 pc n3 25 × 25, × 116 = = 1, 23(m / s) 60000 60000 Vận tốc xích (5.10)[5] Ft = 1000 P3 / v = 1000 × 4,86 /1, 23 = 3951, 22( N ) Lực vòng F0 = 9,81k f qa Lực căng trọng lượng nhánh xích bị động: (5.16)[1] kf = Hệ số độ võng Khoảng cách trục a = 1,007m Khối lượng 1m xích q = kg ⇒ F0 = 9,81× × ×1, 007 = 197,57( N ) Lực căng lực li tâm: Fv = qv = ×1, 232 = 7,56( N ) s = Q / (kd Ft + F0 + Fv ) = 113400 / (1, × 3951, 22 + 197,57 + 7,56) = 22, 92 Thay vào (5.15)[1] Theo bảng (5.10)[1] với n3 = 116v/ph, [s] = 8,2 s ≥ [s ] Ta thấy • Vậy xích đảm bảo độ bền e) Xác định thông số đĩa xích • Đường kính vòng chia đĩa xích d1 = pc / sin(π / z1 ) = 25, / sin(π / 25) = 202, 66(mm) d = pc / sin(π / z2 ) = 25, / sin(π / 73) = 590, 4( mm) • (5.17)[1] Đường kính vòng đỉnh d a1 = pc [0,5 + cot(π / z1 )] = 25, 4[0,5 + cot(π / 25)] = 213, 76( mm) d a = pc [0,5 + cot(π / z2 )] = 25, 4[0,5 + cot(π / 73)] = 602, 5( mm) (bảng 14.4b)[2] • Đường kính vành đĩa với h = 20mm chọn bảng (5.2)[1] d v1 = pc cot(π / z1 ) − 1, 2h = 25, × cot(π / 25) − 1, × 20 = 177( mm) d v = pc cot(π / z2 ) − 1, 2h = 25, × cot(π / 73) − 1, ì 20 = 565,85( mm) Bỏn kớnh ỏy r = 0,5025d1 + 0, 05 = 0,5025 × 15,88 + 0, 05 = 8,03(mm) (bảng 14.4b)[2] Với d1 đường kính lăn xích, tra bảng (5.2)[2] • Đường kính vòng đáy d f = d1 − 2r = 202, 66 − × 8, 03 = 186, 6( mm) d f = d − 2r = 590, − × 8, 03 = 574,34(mm) f) Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc  Đối với đĩa xích chủ động: • Ứng suất tiếp xúc bánh xích σ H = 0, 47 kr ( Ft k D + Fvd ) E / ( Akd ) ≤ [σ H ] (5.18)[1] Trong đó: Lực vòng Ft = 3951, 22 N Lực va đập Fvd = 13.10−7 n3 pc 3m = 13.10 −7 × 116 × (25, 4)3 × = 4,94( N ) Hệ số phân bố không tải trọng cho dãy Hệ số tải trọng động k D = 1, Mơ đun đàn hồi (xích dãy) (bảng 5.6)[1] Hệ số ảnh hưởng số đĩa xích E= kd = 1, kr = 0, 42 (nội suy) E1 E2 = 2,1.105 ( MPa) E1 + E2 Diện tích chiếu lề ứng với bước xích 25,4mm, xích dãy: A=306mm2 Khi đó: σ H = 0, 47 kr ( Ft k D + Fvd ) E / ( Akd ) = 0, 47 0, 42(3951, 22 ×1, + 4, 94)2,1.105 / (306 ×1, 7) = 421, 63( MPa ) Dựa vào bảng (5.11)[1] chọn vật liệu Thép 45 dùng phương pháp tôi, ram có [σ H ] = 800 MPa , độ cứng đạt 45HRC  Đối với đĩa xích bị động σ H = 0, 47 kr ( Ft k D + Fvd ) E / ( Akd ) ≤ [σ H ] (5.18)[1] Trong đó: Lực vòng Ft = 3951, 22 N Lực va đập Fvd = 13.10−7 nct pc3m = 13.10 −7 × 40 × (25, 4)3 × = 1, 7( N ) Hệ số phân bố không tải trọng cho dãy Hệ số tải trọng động k D = 1, Mơ đun đàn hồi (xích dãy) (bảng 5.6)[1] Hệ số ảnh hưởng số đĩa xích E= kd = 1, kr = 0,194 (nội suy) E1 E2 = 2,1.105 ( MPa) E1 + E2 Diện tích chiếu lề ứng với bước xích 25,4mm, xích dãy: A=306mm2 Khi đó: σ H = 0, 47 kr ( Ft k D + Fvd ) E / ( Ak d ) = 0, 47 0,194(3951, 22 ×1, + 1, 7)2,1.105 / (306 ×1, 7) = 421, 48( MPa) Dựa vào bảng (5.11)[1] chọn vật liệu Gang xám dùng phương pháp tơi, ram có [σ H ] = 550MPa , độ cứng đạt 321HRC g) Xác định lực tác dụng lên trục • Fr = k x Ft = 6.107 k x P3 / z1 pc n3 = 6.10 ×1,15 × 4,86 / 25 × 25, ×116 = 4552,54( N ) Với k x = 1,15 : Bộ truyền nghiêng góc 400 so với phương ngang 10 - Tổng lực dọc trục tác động lên ổ: Fta1 = SC + Fa = 348,46 + 561,35 = 909,81N ; Fta = S D − Fa = 1850 − 561,35 = 1288,65 N - Ta có: Fta1 909,81 = = 2,55 > e V FCR 1.356,8 nên ta chọn X=0,37 Y=0,66 Fta 1288,65 = = 0,66 < e V FBR 1.1947,94 nên ta chọn X=1 Y=0 • Tải trọng quy ước: - Tại C: QC = ( XVFr + YFa ) K t Kσ , = ( 0,37 × 1× 366,8 + 0,66 × 561,35 ) × 1.1,3 = 658,07 ( N ) (8.3) [3] - Tại D: Với: QD = ( XVFr + YFa ) K t Kσ = ( 1× × 1947,94 + ) 1.1,3 = 2532,322 ( N ) Kt = Kσ = 1,3 : hệ số ảnh hưởng nhiệt độ : hệ số kể đến đặc tính tải trọng (bảng 11.3)[1] với tải trọng va đập nhẹ Từ kết ta thấy ổ D chịu tải trọng lớn nên ta tính tốn theo ổ D • Thời gian làm việc: L= 60 Lh n 60 ×11520 × 580 = = 400,896 106 106 (triệu vòng) 47 • Khả tải động tính tốn: Cd = QD m L = 2532,322 × 400,896 = 18672,23 ( N ) Cd < C = 21,1kN Vì (11.1)[1] nên ổ đảm bảo khả tải động • Tuổi thọ ổ: m 106  C  106  21,1 × 103  Lh = =  ÷ = 16623,1 60n  Q ÷ 60 × 580  2532,322   (giờ) • Kiểm tra tải tĩnh: Q0 = X Fr + Y0 Fa = 0,5 1947,94 + 0, 28 561,35 = 1131,148 ( N ) ⇒ Q0 = 1947,94 ( N )  Q0 = Fr = 1947,94 ( N ) Với ổ đỡ dãy X0=0,5; Y0=0,28(bảng 11.6)[1] Như Q0 < C0 = 19, 4.103 ( N ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh • Số vòng quay tới hạn ổ: - Theo bảng (11.7)[1] với ổ bi đỡ chặn bơi trơn dầu: dm = - Đường kính tâm lăn: Suy ra: > D + d 62 + 25 = = 43,5 ( mm ) 2,5 nth = [d m n]k1k 2k3 / d m = 1,8.105 ×1× 0,9 × 0,99 / 43,5 = 3686,9 n2 = 580 (v/ph) Với : Hệ số kích thước Hệ số cỡ ổ Trục • Số vòng quay k1 = k2 = 0,9 Hệ số tuổi thọ k3 = 0,99 n3 = 116(v / p) [ d m n] = 1,8.105 • Tải trọng tác dụng lên ổ: 48 (v/ph) - Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ E: 2 FER = REX + REY = 1231,5752 + 883,066 = 1515, 45 N - Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ F: 2 FFR = RFX + RFY = 1231,5752 + 6368, 2462 = 6486, 24 N - Lực dọc trục : Fa = 706,3 N Fa 706,3 = = 0, 466 > 0,3 Fr 1515, 45 - Ta có - Lực dọc trục phụ: , ta chọn ổ bi đỡ chặn với góc tiếp xúc Si =eFri α = 120 (8.3)[3] • Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi cỡ nhẹ hẹp dãy theo (bảng P2.12)[1] Kí hiệu ổ 36209 Chọn hệ số e: - Ta có tỷ số: d (mm) D (mm) B (mm) C (kN) C0 (kN) 45 85 19 30,4 23,6 Fa 706,3 = = 0,03 C0 23,6 × 103 theo bảng 11.4 ta chọn e = 0, 34 • Chọn hệ số X, Y: - Chọn V=1 ứng với vòng quay - Lực dọc trục tác động vào ổ E, F lực hướng tâm FR gây ra: S E = e.FER = 0,34 × 1515,45 = 515,253 ( N ) S F = e.FFR = 0,34 × 6486,24 = 2205,32( N ) - Tổng lực dọc trục tác động lên ổ: 49 Fta1 = S E − Fa = 515,253 − 706,3 = −191,05( N ) < nên chọn Fta1 =706,3N theo (11.11a)[1] Fta = S A + Fa1 = 2205,32 + 706,3 = 2911,62 N - Ta có: Fta1 706,3 = = 0,466 > e R V FE × 1515,45 Fta 2911,62 = = 0,45 > e R V FF 1.6486,24 nên ta chọn X=0,45 Y=1,62 nên ta chọn X=0,45 Y=1,62 • Tải trọng quy ước: - Tại E: Tại F: QE = ( XVFr + YFa ) K t Kσ , = ( × 0, 45 × 1515, 45 + 1,62 × 706,3 ) × × 1,3 = 2373,83 ( N ) QF = ( XVFr + YFa ) K t Kσ = ( 0, 45 × 1× 6486, 24 + 1,01 × 706,3) × × 1,3 = 3632,171( N ) Kt = Với: Kσ = 1,3 : hệ số ảnh hưởng nhiệt độ : hệ số kể đến đặc tính tải trọng (bảng 11.3)[1] với tải trọng va đập nhẹ Từ kết ta thấy ổ F chịu tải trọng lớn nên ta tính tốn theo ổ F • Thời gian làm việc: L= 60 Lh n 60 ×11520 ×116 = = 80,1792 106 106 (triệu vòng) • Khả tải động tính tốn: 50 Cd = QF m L = 3632,171 80,1792 = 15662, ( N ) Vì Cd < C = 30,4kN nên ổ đảm bảo khả tải động • Tuổi thọ ổ: m 106  C  106  30,4 × 103  Lh = =  ÷ = 84238,9 60n Q ữ 60 ì 116 3632,171 (giờ) • Kiểm tra tải tĩnh: Q0 = X Fr + Y0 Fa = 0,5 × 6486, 24 + 0, 47 706,3 = 3575,1( N ) ⇒ Q0 = 6486, 24 ( N )  Q = F = 6486, 24 N ( )  r Với ổ đỡ dãy X0=0,5; Y0=0,47(bảng 11.6)[1] Như Q0 < C0 = 23,6.103 ( N ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh • Số vòng quay tới hạn ổ: - Theo bảng (11.7)[1] với ổ bi đỡ chặn bơi trơn dầu: dm = - Đường kính tâm lăn: Suy ra: > (v/ph) (v/ph) Với : Hệ số kích thước Hệ số cỡ ổ k1 = k2 = 0,9 Hệ số tuổi thọ II D + d 85 + 45 = = 65 ( mm ) 2 nth = [d m n]k1k2 k3 / d m = 1,8.105 ×1× 0,9 × 0, 99 / 65 = 2467, n1 = 116 [ d m n] = 1,8.105 k3 = 0,99 Bôi trơn hộp giảm tốc • Để giảm mát ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo nhiệt tốt đề phòng tiết máy bị han gỉ cần phải bơi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc • Mức dầu thấp ngậm (0,75÷2) chiều cao h2 (h2=2,25m) bánh 51 thứ (nhưng 10mm) • Khoảng cách mức dầu thấp cao hmax – hmin=10…15mm • Mức dầu cao khơng ngập q 1/3 bán kính bán • Lượng dầu bơi trơn thường lấy 0.4÷0.8 lít cho 1kW cơng suất truyền • Dầu bơi trơn hộp giảm tốc: dùng dầu công nghiệp để bôi trơn.và dùng dầu công nghiệp 45 Đối với hộp giảm tốc đồng trục, hai cấp truyền có đường kính nên điều kiện bôi trơn thỏa Khoảng cách mức dầu cao thấp 336,9 336,9 ( − 10) − ( × ) = 46,15( mm) 2 • Lượng dầu bơi trơn khoảng từ đến lít CHƯƠNG VII: TÍNH TỐN THIẾT KÊ VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC I CHỌN THÂN MÁY: Yêu cầu: - Chỉ tiêu hộp giảm tốc khối lượng nhỏ độ cứng cao - Vật liệu làm vỏ gang xám GX15-32 - Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ, … - Bề mặt lắp ghép nắp thân cạo mài để lắp sít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt - Chọn bề mặt ghép nắp thân: song song mặt đế - Mặt đáy phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 20 chỗ tháo dầu lõm xuống Xác định kích thước vỏ hộp: Tên gọi Chiều dày: - Thân hộp, δ Biểu thức tính tốn δ = 0,03a + = 10 mm 52 - Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9δ = mm Gân tăng cứng: - Chiều dày, e e = (0,8 ÷ 1)δ = mm - Chiều cao, h h < 58 mm - Độ dốc khoảng 2o Đường kính: - Bulơng nền, d1 d1 > 0,04a + 10>12 = 16 mm - Bulơng cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8)d1 = 12 mm - Bulơng ghép bích thân, d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 = 10 mm - Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7)d2 = mm - Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 ÷ 0,6)d2 = mm Mặt bích ghép nắp thân: - Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4 ÷ 1,8)d3 = 16 mm - Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 ÷ 1)S3 = 16 mm - Bề rộng bích nắp thân, K3 K3 ≈ K2 - (3 ÷ 5) = 38-3=35 mm K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) = 38 mm - Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 - Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 C (là E2 ≈ 1,6d2 = 19 mm R2 ≈ 1,3d2 = 15 mm khoảng cách từ tâm bulông đến C ≈ D3/2 =42,5 mm mép lổ) h xác định theo kết cấu, phụ thuộc - Chiều cao h tâm lỗ bulơng kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: - Chiều dày: khơng có phần lồi, S1 - Khi có phần lồi,Dd; S1; S2 S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)d1 = 24 mm Dd xác định theo đường kính dao khoét S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7)d1 = 26 mm 53 S2 ≈ (1 ÷ 1,1)d1 = 16 mm K1 ≈ 3d1 = 48 mm - Bề rộng mặt đế hộp, K1 q q ≥ K1 + 2δ = 68 mm Khe hở chi tiết: - Giữa bánh với thành hộp ∆ ≥ (1 ÷ 1,2)δ = 10 mm - Giữa đỉnh bánh lớn với đáy ∆1 ≥ (3 ÷ 5)δ = 32 mm hộp ∆ ≥ δ=10mm - Giữa mặt bên bánh với Z = (L + B)/(200 ÷ 300) = Số lượng bulông nền, Z L=405mm B=371 mm  Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít Trục I II III II D 55 72 85 D2 70 90 100 D3 85 115 125 CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN KẾT CẨU VỎ HỘP: Chốt định vị: Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ (đường kính D) lắp nắp thân hộp gia công đồng thời Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, dùng chốt định vị Nhờ có chốt định vị, xiết bulơng khơng làm biến dạng vòng ngồi ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân), loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Ta dùng chốt định vị hình có thơng số sau: d c l 46 54 - Nắp ổ: Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên - Làm vật liệu GX14-32 - Kết cấu nắp ổ hộp giảm tốc, bảng 18.2 (tài liệu (*)): Trục I II III D 55 72 85 D2 70 90 100 D3 85 115 125 D4 48 65 75 h 10 10 d4 8(M6) 8(M8) 8(M8) z 4 Cửa thăm: Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp có lắp thêm nút thơng Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18-5 [1] sau: A 10 B 75 A1 15 B1 100 C C1 K R 12 13 Số Vít lượng M8 x 16 4 Nút hông hơi: Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hòa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thơng Nút thơng lắp nắp cửa thăm Kích thước nút thông (tra bảng 18-6 [1]): A B C D E G H I K L M N O P Q R S M27x2 15 30 15 3 18 32 55 a) Nút tháo dầu: - Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi hạt mài) bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc - làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra bảng 18-7 [1] (nút tháo dầu trụ) sau: d M 16 x1,5 b m f l c q D S D0 15 28 2.5 17.8 30 22 25.4 b) Que thăm dầu: - Đê kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu Que thăm dầu c) Vít tách nắp thân hộp giảm tốc: Có tác dụng tách nắp thân hộp giảm tốc, vít M8 Các chi tiết phụ khác: a) Vòng phớt: Vòng phớt loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất làm ổ chóng bị mài mòn bị han gỉ Ngồi ra, vòng phớt đề phòng dầu chảy ngồi Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc nhiều vào vòng phớt 56 Vòng phớt dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng Tuy nhiên có nhược điểm chóng mòn ma sát lớn bề mặt trục có độ nhám cao Vòng phớt b) Vòng chắn dầu: Để ngăn cách mỡ phận ổ với dầu hộp DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP: Căn vào yêu cầu làm việc chi tiết hộp giảm tốc, ta chọn kiểu lắp ghép sau: a) Dung sai ổ lăn: Vòng ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ khơng trượt bề mặt trục làm việc Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp 57 trung gian có độ dơi, tạo điều kiện mòn ổ (trong q trình làm việc quay làm mòn đều) Vòng ngồi ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ Để ổ di chuển dọc trục nhiệt đô tăng trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7 b) Lắp ghép bánh trục: Bánh lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6 c) Lắp ghép nắp ổ thân hộp: Để dễ dàng cho việc tháo lắp điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 d) Lắp ghép vòng chắn dầu trục: Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6 e) Lắp chốt định vị: Để đảm bảo độ đồng tâm không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6 f) Lăp ghép then: Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trục P9/h8 kiểu lắp bạc Js9/h8 Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP Kích Chi tiết thước Mối lắp (mm) Độ dôi Độ hở lớn lớn nhất +2 15 19 +2 15 19 +2 15 19 +2 18 23 ES EI es ei ( µ m) ( µ m) ( µ m) ( µ m) +15 Bánh 34 H7/ k6 +21 +15 Bánh 30 H7/ k6 +21 +15 Bánh 30 H7/ k6 +21 +18 Bánh 50 H7/ k6 +25 58 Ổ BI D Ổ vòng ngồi Trục I 62 H7 +21 0 -13 34 Trục II 62 H7 +21 0 -13 34 Trục III 85 H7 +25 0 -16 41 d Ổ vòng Trục I 30 k6 +21 +15 +2 15 19 Trục II 20 k6 +21 +15 +2 15 19 Trục III 45 k6 +25 +18 +2 18 23 bxh Trục I Trục II Trục III Then (trục) 8x7 P9/ h8 -15 -51 -18 42 10x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 10x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 10x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 14x9 P9/ h8 -18 -61 -27 61 12x8 P9/ h8 -18 -51 -27 61 Then (bánh + bánh xích + nối trục) Nối trục 8x7 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br1 10x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br2 10x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br3 10x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br4 14x9 Js9/ h8 +21,5 -21,5 -27 21,5 48,5 Đĩa xích 12x8 Js9/ h8 +21,5 -21,5 -27 21,5 48,5 d=6 P7/h6 -8 -20 -8 20 554 H7/e8 30 H7/js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 30 H7/js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 Chốt định vị - vỏ hộp Nắp ổ - vỏ hộp Vòng chắn dầu – trục I Vòng chắn dầu – trục II 59 Vòng chắn 45 H7/js6 +25 +8 -8 33 28 H7/ js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 43 H7/ js6 +25 +8 -8 33 62 H7/h6 +30 0 -19 49 72 H7/h6 +30 0 -19 49 85 H7/h6 +35 0 -22 57 150 H8/h7 +63 0 -40 103 dầu – Trục III Vòng phớt – trục I Vòng phớt – trục III Nắp bích ổ lăn trục I Nắp bích ổ lăn trục II Nắp bích ổ lăn trục III Năp cửa thăm – nắp hộp Tài liệu tham khảo Tính tốn hệ dẫn động khí – Trịnh Chất (Tập 1) Tính tốn hệ dẫn động khí – Trịnh Chất (Tập 2) Thiết kế chi tiết máy công dụng chung – Trần Thiên Phúc Noi_truc_vong_dan_hoi_Flexitech.pdf Cơ sở chi tiết máy – Nguyễn Hữu Lộc KẾT LUẬN Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động khí, em nắm vững cách phân tích cơng việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho toán thiết kế 60 Vì đặc trưng nghiên cứu mơn học tính hệ truyền động nên qua giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực biết cách kết hợp với kiến thức học để tính tốn chọn phương án tối ưu cho thiết kế Dù cố gắng hoàn thành đồ án với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng có hướng dẫn cụ thể q thầy khoa Cơ khí hiểu biết hạn chế chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắn đồ án có nhiều thiếu sót bất cập Vì vậy, em mong sửa chữa đóng góp ý kiến quý thầy cô để em rút kinh nghiệm bổ sung thêm kiến thức Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ q thầy khoa Cơ khí hướng dẫn tận tình thầy Sinh viên thực đồ án -Hết - 61 ... mm) • l 22 = 0,5(lm 22 + b2 ) + k2 = 0,5(45 + 21 ) + = 41(mm) • l23 = l11 + l 32 + k1 + b2 = 95 + l 32 + 10 + 21 = l 32 + 126 = 63 + 126 = 189( mm) • l21 = l23 + l 32 = 189 + l 32 = 189 + 63 = 25 2( mm)... 75(16 827 ) = 145 72, 6( Nmm) M 11td = M X 11 + M Y211 + 0, 75T1 12 = 0( Nmm) M 12td = M X 12 + M Y2 12 + 0, 75T 122 = 120 05, 625 2 + 26 27, + 0, 75 ×16 828 2 = 19063, 7( Nmm) M 13td = M X 13 + M Y213 +... 0, 02) aw = 0, 01ì 20 0 = 2( mm) m = 2mm Chọn modul theo tiêu chuẩn (bảng 3 .2) [3] b) Số bánh 2a × 20 0 zt = z1 + z2 = z1 (1 + u ) = w = = 20 0 m (răng) (3. 32) [3] Số bánh dẫn 2aw cos 80 2aw cos 20 0