Đồ án chuyên ngành KỸ THUẬT CHẾ TẠO

Đồ án chuyên ngành KỸ THUẬT CHẾ TẠO Đại học Bách khoa TpHCM, chi tiết bích đầu bơm bánh răng, kèm bản vẽ chi tiết. Đầu đề đồ án: Bích đầu

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH KĨ THUẬT CHẾ TẠO Nhiệm vụ thiết kế Đầu đề đồ án: Bích đầu Số liệu ban đầu: - Bản vẽ chi tiế gia công Sản lượng cần chế tạo: 10.000 chi tiết Trang thiết bị công nghệ: sử dụng thiết bị công nghệ bối cảnh khơng có máy CNC CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - Khối lượng chi tiết Thể tích gần chi tiết là: Vct ≈ 0.57 (dm3) - Khối lượng gần chi tiết: Mct ≈ 4.11 (kg) I Hình 1: Xuất khối lượng thể tích từ chi tiết mơ hình vẽ 3D - Hình dáng chi tiết: Hình & 3: hình dáng chi tiết cần gia cơng Mục đích : Xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết II Sản lượng chế tạo - Theo [1] trang 23 ta có cơng thức xác định sản lượng chế tạo năm nhà máy: Trong đó: - Sản lượng chế tạo năm theo yêu cầu đề Số lượng chi tiết sản phẩm m=1 (chi tiết) Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói dành làm phụ tụng Số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo Do sản lượng chi tiết cần chế tạo năm là: Tra bảng 2.1[1] ứng với Mct ≈ 4.11 (kg), ta xác định dạng sản xuất nhà máy hàng loạt vừa Sản phẩm chế tạo theo hàng loạt có tính chất lặp lại CHƯƠNG II : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG Cơng dụng chi tiết - Chi tiết bích đầu phận bơm bán rang, dung để làm phần nắp đậy bên phía bơm Chi tiết có tác dụng làm nắp đậy che chắn cho chi tiết khác bên trong, ngồi cịn có tác dụng quan trọng khác đóng vai trị chỗ tựa cho trục bánh rang Hai lỗ bích đầu để gắn trục bánh mà chúng ăn khớp với Ngoài ra, chi tiết bích đầu cịn có lỗ dùng để lắp bulong cho cố định với than bơm Bích đầu cịn có tác dụng che chắn bụi khơng lọt vào bên bơm - Giải thích cơng dụng cách kích thước (theo ưu tiên độ quan trọng): a Yêu cầu kích thước dung sai kích thước chỗ cần gia cơng: • lỗ (cấp xác 7), chiều sâu lỗ (cấp xác 10), độ nhám bề mặt Ra =2,5 µm dùng để lắp hai ổ lăn lắp trục bánh răng, trục bánh gắn bánh ăn khớp với • lỗ (cấp xác 7), chiều sâu lỗ (cấp xác 10), độ nhám bề mặt Rz = 3.2 µm, dùng để lắp ổ lăn đỡ đoạn trục đầu trục bơm thủy lực, phần trục dùng để lắp với phần trục động • bậc (cấp xác 7), độ nhám bề mặt Rz = 40 µm dùng để làm bề mặt định tâm giúp bơm thủy lực lắp ráp với động • Rãnh nhỏ rộng (cấp xác 12), sâu (cấp xác 12), chiều cao bậc kích thước (cấp xác 12), độ nhám bề mặt Rz = 80 µm dùng để lắp seal thủy lực, có tác dụng chống rò rỉ lưu chất từ bơm thủy lực rò rỉ qua khe hở lắp ráp ngồi • lỗ M10 dùng để lắp bích đầu với phần phân bơm thủy lực • lỗ suốt (cấp xác 7), độ nhám bề mặt Ra = 2,5 µm dùng để làm chuẩn định vị (chốt trụ, chốt trám) ngồi cịn để xỏ bu lơng lục giác chìm, bu lơng lục giác chìm dùng để lắp bơm thủy lực với động • lỗ bậc (cấp xác 12), chiều sâu (cấp xác 12), độ nhám bề mặt Rz = 40 µm dùng để lắp long đền phẳng, long đền phẳng dùng để chống tính tự tháo bu lơng lục giác chìm làm việc điệu kiện làm việc rung động bơm thủy lực, đồ thời cịn có tác dụng bảo vệ bề mặt siết chặt b Kích thước khoảng cách để định vị trí trình lắp ráp: • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ • Kích thước đường cong (cấp xác 10) dùng để xác định vị trí rãnh lắp seal thủy lực • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ • Kích thước (cấp xác 10) dùng để xác định khoảng cách lỗ Các kích thước khơng quan trọng khơng có cơng dụng lắp ráp: • Kích thước , tra theo vật đúc xác cấp II độ nhám bề mặt Rz =80 µm • Kích thước tra theo vật đúc xác cấp II nhỏm b mt Rz =80 àm ã Kớch thước tra theo vật đúc xác cấp II độ nhỏm b mt Rz =80 àm ã Kớch thc b dày (cấp xác 12), độ nhám bề mặt Rz =80 àm ã Kớch thc b dy (cp chớnh xỏc 12), độ nhám bề mặt Rz =80 µm Điều kiện làm việc - Khi bơm làm việc bích đầu chịu áp lực dầu bên bơm tác dụng lên mặt bích Do bích đầu phải lắp ghép chặt với than bơm để cứng vững làm việc - Trục bánh răn ăn khớp bên than bơm tiếp xúc trực tiếp với lỗ tiết chịu độ mài mòn cao Vật liệu - Vật liệu chế tạo gang xám 15 – 32 (GX 15-32) có tính đúc cao, tính chống mài mịn giá thành rẻ - GX15-32 (ký hiệu theo tiêu chuẩn Liên Xơ cũ Cч 15-32) có số độ bền là: σk = 15 Kg/mm2 (σk = 150N/mm2) σu = 32 Kg/mm2 (σu = 320N/mm2) - Thành phần hóa học gang xám nằm giới hạn sau: C: 3,5%; Si: 2,2%; Mn: 0,6%; P: 0,1 - 0,2%; S ≤ 0,08% - Khi chế tạo phôi cần khống chế thành phần nguyên tố hóa học nhằm mục đích nâng cao tính, chống mài mịn chống lại ăn mịn hóa học Các yêu cầu kĩ thuật - Phôi sau đúc xong ủ thường hóa Khơng có tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xĩ, … - Các bề mặt làm việc chủ yếu bề mặt có yêu cầu kĩ thuật sau : • Tại mặt mặt bích ( mặt lắp với thân bích ), mặt lỗ lắp trục bánh ∇ • • • • răng, mặt lỗ lắp chốt định vị độ bóng bề mặt phải đạt độ bóng bề mặt tức Ra = 2,5 µm Độ khơng vng góc đường sinh tạo mặt mặt ≤ 0,02 mm Độ không song song đường sinh tạo mặt ≤ 0,2/100 mm Các kích thướt cịn lại lấy theo cấp xác Các bề mặt có độ bóng Rz = 80µm ứng với độ xác kích thước IT15 - Vật liệu GX 15 – 32 có tính: giới hạn bền kéo 150 (N/mm2), giới hạn bền uốn - δ 320 (N/mm2), = 0,5% độ giãn dài, độ cứng HB = 163 – 229 Kết cấu chi tiết gia công phương pháp : tiện, phay, khoan, mài… Các yêu cầu độ xác vị trí tương quan Yêu cầu vị trí tương quan quan trọng chi tiết là: - Độ xác khoảng cách tâm lỗ - Độ không song song mặt lỗ ( lỗ không suốt ) so với mặt lỗ ( lỗ suốt ) không vượt 0.1/100 mm - Độ không vng góc mặt lỗ (lỗ suốt) so với mặt đáy bích khơng vượt q 0,02 mm - Dụng cụ kiểm tra : dùng đồng hồ so có độ xác 0,01 để kiểm tra sai lệch vị trí tương quan chi tiết • Sơ đồ kiểm tra độ xác độ khơng song song lỗ lỗ - Chi tiết đặt bàn máp Cắm trục kiểm φ 36 sít vào lỗ Gá trục mamg đồng hồ so lên trục kiểm gắn lỗ 6, sau cho mũi đồng hồ so tiếp xúc với trục kiểm cắm vào lỗ Dịch chuyển bạc gắn trục kiểm thứ mũi đồng hồ so di chuyển trục kiểm thứ Độ sai lệch đồng hồ so độ khơng song song lỗ 6, độ không song song không phép vượt 0,1/100 mm • Sơ đồ kiểm tra độ xác vị trí tương quan mặt bên lỗ mặt - Chi tiết đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm φ 36 khít vào lỗ (nếu khơng khít sử dụng bạc lót lắp lỏng) Gá đồng hồ so lên bề mặt chi tiết cho mũi đồng hồ so tì vào mặt trục kiểm Xoay tròn đế đồng hồ so xung quanh trục, độ sai lệch đồng hồ so độ khơng vng góc bề mặt lỗ với mặt phẳng Độ sai lệch không vượt 0,02 CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI Chọn dạng phơi Chọn dạng phơi phơi đúc, ngun nhân sau: - Theo [Giáo trình cơng nghệ chế tạo, Trường Cao đẳng nghề số 8, Khoa Cơ Khí Chế Tạo, trang 13], vật liệu chế tạo gang xám có tính đúc tốt, dễ gia cơng khí - Theo [giáo trình cơng nghệ chê tạo phôi, trang 20], hiệu kinh tế xản suất đúc ln ln đạt - Theo [giáo trình công nghệ chế tạo phôi, trang 18], với chi tiết dạng hộp, dùng phơi đúc thích hợp Chọn phương pháp chế tạo phôi a Các yếu tố để chọn phôi Chọn phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn máy ngun nhân sau: • Theo [1, trang 27], ứng với độ nhám Rz = 80 µm bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật vẽ, đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy cho độ nhám bề mặt Rz=80 µm, cấp xác kích thước IT 15~16 • Theo [Hướng dẫn thiế kế đồ án công nghệ chế tạo máy, trang 36, bảng 2.12], ứng với đặc tính sản xuất loạt vừa, số chi tiết sản xuất năm nằm khoảng 1000~10000, ta sử dụng mẫu hịm khn kim loại, chế tạo khn máy, thao có kích thước nhỏ nên lắp tay • Vật liệu chế tạo phơi gang xám 15-32 (GX 15-32) có tính đúc cao, tính chống mài mịn giá thành rẻ Xem xét phương pháp đúc đặc biệt khác ta thấy khơng có phù hợp cho trường hợp chế tạo chi tiết, ví dụ như: • Theo [Cơng nghệ đúc khuôn cát- Lưu Phương Minh, trang 113], phương pháp đúc ly tâm thường sử dụng để chế tạo chi tiết có gạng trịn xoay ống gang, phơi sơ mi, séc măng, bạc lót • Theo [Cơng nghệ đúc khuôn cát- Lưu Phương Minh, trang 63], phương pháp đúc áp lực sử dụng cần suất cao (sản xuất hàng khối) tự động hóa hồn tồn Ngồi ra, đúc áp lực dùng để đúc vật có độ xác độ bóng bề mặt cao nên không phù hợp Theo [Công nghệ đúc khuôn cát- Lưu Phương Minh, trang 211], phương pháp đúc mẫu chảy cần sản lượng sản xuất lớn để khấu hao khn ép Ngồi ra, đúc mẫu chảy dùng để đúc vật có độ xác độ bóng bề mặt u cầu cao, độ phức tạp nên không phù hợp trường hợp • Xác định lượng dư gia công chung ( theo tài liệu sổ tay tập trang 259 bảng 3.110 ) với cấp xác II + Mặt = (mm) + Mặt bên = (mm) + Mặt = (mm) b Bản vẽ lịng khn - Khn đức khn cát cấp xác cấp II, đạt cấp xác kích thước IT15 – IT16 với Rz = 80 b.1 Yêu cầu mặt cấu tạo: • - Theo [3, trang 169], ta chế tạo khn có lõi để đúc lỗ (cấp xác 12) độ nhám bề mặt Rz = 80 µm, dạng sản xuất hàng loạt người ta đúc lỗ có đường kính lớn mm, cách làm giúp cho ta tiết kiệm - lượng kim loại cho trình cắt gọt sau Chọn mặt phân khuôn, ta phân tích phương án sau: - Khơng chọn phương án 1, theo [Giáo trình cơng nghệ chế tạo phơi, Trường ĐHBK Hà Nội., trang 39] trường hợp lịng khn phân bố bên hịm khn, nên chọn phương án cho lịng khn nơng để dễ rút mẫu (ví dụ phương án bên dưới) Lịng khn nơng cịn có tác dụng điền đầy kim loại lỏng có tác dụng tạo dịng chảy êm, làm hỏng khn Thêm vào đó, chọn phương án khiến cho việc đặt lõi nằm ngang, theo [Giáo trình cơng nghệ chế tạo, Trường Cao đẳng nghề số 8, Khoa Cơ Khí Chế Tạo, trang 13], nên bố trí cho vị trí lõi thằng đứng, để định vị lõi xác, tránh tác dụng lực kim loại lỏng làm biến dạng thân lõi, dễ kiểm tra lắp ráp = Sz lượng chạy dao tính S3 0, = = 0, 05 Z + Theo [Sổ tay tập 2, bảng 5.23, trang 28], hệ số lấy dao tiện trong, chọn hệ số - C p = 46 , q bỏ qua, hệ số x=1, hệ số y=0,4 Bước (doa tinh): + Theo [Sổ tay tập 2, trang 21], moment xoắn doa tinh: M x3 = C p t3x D3 S zy Z 2.100 = 46.0, 051.36.0, 050,4.8 = 0.999( Nm) 2.100 = Sz lượng chạy dao tính S3 0, = = 0, 05 Z + Các hệ số lấy dao tiện trong, chọn hệ số C p = 46 , q bỏ qua, hệ số x=1, hệ số y=0,4 e Công suất cắt Ne - Ne1 = Bước (khoét thô): Theo [Sổ tay tập 2, trang 21], công suất cắt khoét thô: M x1.n1 22,933.975 = = 2, 29(kW ) 9750 9750 n1 = Số vịng quay dụng cụ: (vg/ph) V1 = Tính lại - Ne2 = 1000V1 1000.157, 249 = = 1410(vg / ph ) π D1 π 35,5 n1π D1 975.π 35,5 = = 108, 74 1000 1000 Chọn n1 = 975 (m/phút) Bước (doa thô): Theo [Sổ tay tập 2, trang 21], công suất cắt cắt doa thô: M x n2 3,986.240 = = 0, 0981( kW ) 9750 9750 n2 = Số vòng quay dụng cụ: 1000V2 1000.33,88 = = 301 π D2 π 35,9 , chọn n2 = 240(vg / ph) V2 = Tính lại n2π D2 240.π 35,9 = = 27, 068( m / phut ) 1000 1000 Bước (doa tinh): Theo [Sổ tay tập 2, trang 21], công suất cắt doa tinh: - Ne3 = M x n3 0,999.240 = = 0, 0246( kW ) 9750 9750 n3 = Số vịng quay dụng cụ: V3 = Tính lại 1000V3 1000.33,9 = = 300(vg / ph) π D3 π 36 Chọn n3 = 240(vg / ph) n2π D2 240.π 36 = = 27,14( m / phut ) 1000 1000 Kiểm tra công suất máy: Max ( Ne) = 2, 29 ≤ 1, N dcη = 1, 2.7.0,85 = 7,14( kW ) Thời gian gia cơng • Bước (khoét thô): a) Xác định chiều dài đoạn gia công l: f l1 = lct K vr = lct −  30.1,2=36(mm) chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết K vr −  hệ số kể đến lượng vào dao Theo [1, bảng 2.26, trang 114] b) Xác định thời gian gia công: → K vr = 1, Theo [1, bảng 2.25, trang 109], công thức lý thuyết TM cho trường hợp doa lỗ là: TM = π D1l1 π 35, 5.36 = = 0,3 1000V1S1 1000.108, 74.0,12 c) Thời gian kế tốn: Trong • ψK (phút) TK = ψ K TK = 1,84 0,3=0,552(phút) tính theo [hướng dẫn đồ án, bảng 2.27, trang 115] Bước (Doa bán tinh): a) Xác định chiều dài đoạn gia công l: l1 = lct K vr = lct −  30.1,27=38,1(mm) chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết K vr −  hệ số kể đến lượng vào dao Theo [1, bảng 2.26, trang 114] → K vr = 1, 27 b) Xác định thời gian gia công: Theo [1, bảng 2.25, trang 109], công thức lý thuyết TM cho trường hợp doa lỗ là: TM = π D2l2 π 35,9.38,1 = = 0, 1000V2 S 1000.27, 068.0, c) Thời gian kế tốn: Trong • ψK lct − 0,4=0,736 (phút) tính theo [1, bảng 2.27, trang 115] 30.1,27=38,1(mm) chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết K vr −  TK = ψ K TK = 1,84 Bước (Doa tinh): a) Xác định chiều dài đoạn gia công l: l1 = lct K vr =  (phút) hệ số kể đến lượng vào dao Theo [1, bảng 2.26, trang 114] → K vr = 1, 27 b) Xác định thời gian gia công: Theo [1, bảng 2.25, trang 109], công thức lý thuyết TM cho trường hợp doa lỗ là: TM = π D3l3 π 36.38,1 = = 0, 1000V3 S3 1000.27,14.0, (phút) c) Thời gian kế tốn: Trong • ψK TK = ψ K TK = 1,84 0,4=0,736 (phút) tính theo [hướng dẫn đồ án, bảng 2.27, trang 115] Bước (Doa bán tinh): d) Xác định chiều dài đoạn gia công l: l1 = lct K vr = lct −  30.1,27=38,1(mm) chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết K vr −  hệ số kể đến lượng vào dao Theo [1, bảng 2.26, trang 114] → K vr = 1, 27 e) Xác định thời gian gia công: Theo [1, bảng 2.25, trang 109], công thức lý thuyết TM cho trường hợp doa lỗ là: TM = π D2l2 π 35,9.38,1 = = 0, 1000V2 S 1000.27, 068.0, f) Trong • Thời gian kế tốn: ψK lct − 0,4=0,736 (phút) tính theo [1, bảng 2.27, trang 115] 30.1,27=38,1(mm) chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết K vr −  TK = ψ K TK = 1,84 Bước (Doa tinh): d) Xác định chiều dài đoạn gia công l: l1 = lct K vr =  (phút) hệ số kể đến lượng vào dao Theo [1, bảng 2.26, trang 114] K vr = 1, 27 e) Xác định thời gian gia công: → Theo [1, bảng 2.25, trang 109], công thức lý thuyết TM cho trường hợp doa lỗ là: TM = π D3l3 π 36.38,1 = = 0, 1000V3 S3 1000.27,14.0, f) Trong Thời gian kế toán: ψK (phút) TK = ψ K TK = 1,84 0,4=0,736 (phút) tính theo [hướng dẫn đồ án, bảng 2.27, trang 115] Bảng tóm tắt giá trị tính tốn phân tích chế độ cắt cho bề mặt lỗ 6: Bước Khoét thô Doa thô Doa tinh Chiều sâu cắt t (mm) 0,2 0,05 Lượng dao S (mm/vòng) 1,2 0,4 0,4 Tốc độ cắt V (mm/phút) 157,249 33,88 33,9 Momen xoắn (N.m) Lực chiều trục (N) Công suất cắt (kW) Tốc độ quay (vịng/phút) Thời gian gia cơng (phút) 22,933 3,986 0,999 609,488 - 2,29 0,0981 0,0246 975 240 240 0,3 0,4 0,4 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC MẶT CÒN LẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG II Nguyên công 1: Phay thô mặt Chiều sâu cắt: Như tính bước xác định lượng dư, lấy chiều sâu cắt để tính cho chế độ cắt nên lấy lương dư trung gian lớn t = 3,78 (mm) Xác định lượng chạy dao tính toán dựa vào lượng chạy dao định mức tra bảng: • Theo [4, bảng 5.125, trang 113],chọn lượng chạy dao định mức cho (Chọn giá trị 0,24 để dễ tra vận tốc cắt phần tiếp theo) • Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay: đối xứng ⇒ Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒Lượng chạy dao tính tốn 3.a) Xác định vận tốc cắt tính tốn:  Các thơng số để tra bảng vận tốc cắt định mức:  Đường kính dao phay D = 100 (mm) ⇒ Theo [1, bảng 2.7, trang 49], nội suy chu kì bền trung bình dao phay T= 160 (phút) ≈ 180 ⇒ chọn theo cột “180”  Tỉ số ⇒ chọn theo cột ⇒ Theo [4, bảng 5.127, trang 115], nội suy vận tốc cắt định mức:  Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang: độ cứng phôi 200HB ⇒ Chọn 0,89  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: chỉnh = ⇒ Chọn hệ số điều o Theo [1, trang 100]: ⇒ o Theo [1, bảng 3.23,trang 100]: o Theo [1, bảng 3.24,trang 100]:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: Do bề mặt chưa qua cơng cơ, nên có lớp vỏ cứng trình đúc để lại ⇒ Chọn hệ số điều chỉnh = 0.8  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: ⇒ Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒Vận tốc cắt tính tốn: b) Xác định số vịng quay tính tốn trục chính: c) Chọn số vịng quay trục theo lý lịch máy: d) Hiệu chỉnh lại vận tốc cắt theo số vòng quay trục vừa chọn: e) Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao phút tính tốn theo số vịng quay trục vừa chọn: f) Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy: Nên chọn thấp xuống chiều sâu cắt lớn để giảm công suất máy Xác định lượng chạy dao theo lượng chạy dao phút số vịng quay trục vừa chọn (dùng thơng số lượng chạy dao để tra bảng cho công suất cắt): 5.a)Xác định cơng suất cắt tính tốn theo công suất cắt định mức tra bảng:  Các thông số để tra bảng:  Với độ cứng phôi gang 200HB, tra theo cột “174~207”  Với chiều rộng phay 96(mm)∈(85mm~120mm),tra hàng từ xuống  Với chiều sâu cắt t = 3,78(mm)∈(3,3mm~5mm),tra cột thứ từ trái sang  Lượng chạy dao , tra cột “0,13” ⇒ Theo [4, bảng 5.130, trang 118], công suất cắt định mức:  Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒ Cơng suất cắt tính tốn b) Kiểm tra theo công suất động cơ: a) Xác định chiều dài đoạn gia công l  chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết b) Xác định thời gian gia công: Theo [1, bảng 2.25 trang 109], công thức lý thuyế cho trường hợp khoét lỗ là: c) Thời gian kế tốn: Ngun cơng 2: Bước 1: Phay thơ mặt Chiều sâu cắt: Như tính bước xác định lượng dư, lấy chiều sâu cắt để tính cho chế độ cắt nên lấy lương dư trung gian lớn t = 1,82 (mm) Xác định lượng chạy dao tính tốn dựa vào lượng chạy dao định mức tra bảng: • Theo [sổ tay cơng nghệ chế tạo 2, bảng 5.125, trang 113],chọn lượng chạy dao định mức cho • Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay: đối xứng ⇒ Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒Lượng chạy dao tính tốn 3.a) Xác định vận tốc cắt tính tốn:  Các thông số để tra bảng vận tốc cắt định mức:  Đường kính dao phay D = 100 (mm) ⇒ Theo [1, bảng 2.7, trang 49], chu kì bền trung bình dao phay T= 120 (phút)  Tỉ số ⇒ chọn theo cột ⇒ Theo [sổ tay công nghệ chế tạo 2, bảng 5.127, trang 115], nội suy vận tốc cắt định mức:  Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang: độ cứng phôi 200HB ⇒ Chọn 0,89  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: ⇒ Chọn hệ số điều chỉnh = o Theo [1, trang 100]: ⇒ o Theo [1, bảng 3.23,trang 100]: o Theo [1, bảng 3.24,trang 100]:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: Do bề mặt chưa qua cơng cơ, nên có lớp vỏ cứng trình đúc để lại ⇒ Chọn hệ số điều chỉnh = 0.8  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: ⇒ Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒Vận tốc cắt tính tốn: b) Xác định số vịng quay tính tốn trục chính: c) Chọn số vịng quay trục theo lý lịch máy: d) Hiệu chỉnh lại vận tốc cắt theo số vịng quay trục vừa chọn: e) Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao phút tính tốn theo số vịng quay trục vừa chọn: f) Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy: Xác định lượng chạy dao theo lượng chạy dao phút số vịng quay trục vừa chọn (dùng thơng số lượng chạy dao để tra bảng cho công suất cắt): 5.a)Xác định cơng suất cắt tính tốn theo cơng suất cắt định mức tra bảng:  Các thông số để tra bảng:  Với độ cứng phôi gang 200HB, tra theo cột “174~207”  Với chiều rộng phay 100(mm)∈(85mm~120mm),tra hàng từ xuống  Với chiều sâu cắt t = 1,82 (mm)∈ (1,2mm~2,7mm),tra cột thứ từ trái sang  Lượng chạy dao , tra cột “0,25” ⇒ Theo [4, bảng 5.130, trang 118] nội suy theo công thức ta được, công suất cắt định mức:  Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒ Cơng suất cắt tính tốn b) Kiểm tra theo công suất động cơ: a) Xác định chiều dài đoạn gia công l  chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết b) Xác định thời gian gia công: Theo [1, bảng 2.25 trang 109], công thức lý thuyế cho trường hợp phay mặt đầu thơ là: c) Thời gian kế tốn: Bước : Phay tinh mặt Chiều sâu cắt: Như tính bước xác định lượng dư, lấy chiều sâu cắt để tính cho chế độ cắt nên lấy lương dư trung gian lớn t = 0,6 (mm) Xác định lượng chạy dao tính tốn dựa vào lượng chạy dao định mức tra bảng: • Theo [sổ tay cơng nghệ chế tạo 2, bảng 5.125, trang 113],chọn lượng chạy dao định mức cho • Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay: đối xứng ⇒ Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒Lượng chạy dao tính tốn 3.a) Xác định vận tốc cắt tính tốn:  Các thơng số để tra bảng vận tốc cắt định mức:  Đường kính dao phay D = 100 (mm) ⇒ Theo [1, bảng 2.7, trang 49], chu kì bền trung bình dao phay T= 120 (phút)  Tỉ số ⇒ chọn theo cột ⇒ Theo [sổ tay công nghệ chế tạo 2, bảng 5.127, trang 115], nội suy vận tốc cắt định mức: vdm = 165, 65( m / ph)  Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang: độ cứng phôi 200HB ⇒ Chọn 0,89  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: ⇒ Chọn hệ số điều chỉnh = o Theo [1, trang 100]: ⇒ o Theo [1, bảng 3.23,trang 100]: o Theo [1, bảng 3.24,trang 100]:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: Do bề mặt qua gia công cơ, nên lớp vỏ cứng trình đúc để lại ⇒ Chọn hệ số điều chỉnh =  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: ⇒ Chọn  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒Vận tốc cắt tính tốn: b) Xác định số vịng quay tính tốn trục chính: ntt = 1000vtt 1000.147, 43 = = 469, 29 πD π 100 c) Chọn số vịng quay trục theo lý lịch máy: d) Hiệu chỉnh lại vận tốc cắt theo số vòng quay trục vừa chọn: vm = π Dnm π 100.630 m = = 197,92( ) 1000 1000 ph e) Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao phút tính tốn theo số vịng quay trục vừa chọn: f) Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy: Xác định lượng chạy dao theo lượng chạy dao phút số vịng quay trục vừa chọn (dùng thơng số lượng chạy dao để tra bảng cho công suất cắt): 5.a)Xác định cơng suất cắt tính tốn theo công suất cắt định mức tra bảng:  Các thông số để tra bảng:  Với độ cứng phôi gang 200HB, tra theo cột “174~207”  Với chiều rộng phay 100 (mm)∈(85mm~120mm),tra hàng từ xuống  Với chiều sâu cắt t = 0,6 (mm) ∈ (1,2mm~2,7mm),tra cột thứ từ trái sang  Lượng chạy dao , tra cột “0,25” ⇒ Theo [4, bảng 5.130, trang 118] nội suy theo công thức ta được, công suất cắt định mức:  Các hệ số thêm vào:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 67o≈60o ⇒ Chọn ⇒ Cơng suất cắt tính tốn b) Kiểm tra theo cơng suất động cơ: a) Xác định chiều dài đoạn gia công l  chiều dài bề mặt cần gia công vẽ chi tiết b) Xác định thời gian gia công: Theo [1, bảng 2.25 trang 109], công thức lý thuyế cho trường hợp phay mặt đầu thô là: c) Thời gian kế toán: Tài liệu tham khảo [1] https://www.tinhgiac.com/wp-content/uploads/2015/05/WWW.TINHGIAC.COMgiao_trinh_cong_nghe_che_tao_may-1.pdf [2] Hướng dẫn đồ án môn công nghệ chế tạo máy ... PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI Chọn dạng phơi Chọn dạng phơi phơi đúc, ngun nhân sau: - Theo [Giáo trình cơng nghệ chế tạo, Trường Cao đẳng nghề số 8, Khoa Cơ Khí Chế Tạo, trang 13], vật liệu chế tạo gang... tiết phế phẩm q trình chế tạo Do sản lượng chi tiết cần chế tạo năm là: Tra bảng 2.1[1] ứng với Mct ≈ 4.11 (kg), ta xác định dạng sản xuất nhà máy hàng loạt vừa Sản phẩm chế tạo theo hàng loạt... cho việc gia công chi tiết II Sản lượng chế tạo - Theo [1] trang 23 ta có cơng thức xác định sản lượng chế tạo năm nhà máy: Trong đó: - Sản lượng chế tạo năm theo yêu cầu đề Số lượng chi tiết