CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN

Để hoàn thành một bước hay một nguyên công thì trên máy búa cần phảidập vài nhát, nhưng trên máy ép chỉ cần dập một nhát, giảm được thời gianphụ, năng suất cao thường năng suất tăng gấp

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Khoa cơ khí

Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam

Độc lập- Tự do- Hạnh phúc

Bộ môn công nghệ Chế tạo máy

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên:……… ………

Lớp………… Khoá……….Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy I Đầu đề thiết kế: ………

………

………

………

… II Các số liệu ban đầu………

………

………

III Nội dung các phần thuyết minh tính toán: ………

………

………

………

………

………

………

………

IV Phần bản vẽ………

………

………

Hà Nội, ngày tháng năm

Cán bộ hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà Nội, ngày tháng năm

Cán bộ hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà Nội, ngày tháng năm

Cán bộ duyệt

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại đất nước, các ngành kinh

tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹthuật có kiến thức tương đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiếnthức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế

Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạotrở thành người kỹ sư Quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu

rõ hơn về những kiến thức đã được tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thờinâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũngnhư công tác sau này

Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ: “Thiết kế

quy trình công nghệ gia công tay biên’’ Được sự chỉ bảo tận tình của thầy

giáo hướng dẫn Nguyễn Trọng Bình, em đã hoàn thành được đồ án này

Mặc dù đã rất cố gắng để hoàn thành đồ án này, tuy nhiên, do kiến thức cònnon yếu nên đồ án này không thể tránh khỏi những thiếu sót Vì vậy em rấtmong nhận được sự góp ý của các thầy cô và các bạn để đồ án này được tốt hơn

Em xin bày tỏ sự biết ơn sâu sắc đối với thầy giáo hướng dẫnNguyễn Trọng Bình, cùng các thầy cô trong khoa cơ khí - Trường ĐHBK

Hà Nội đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án này

Hà Nội ngày 18 tháng 5 năm 2006

Sinh viên: Lương Công Thành

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1.1Nội dung đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy :

Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy bao gồm:

- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục tay biên

- Thiết kế đồ gá để gá đặt chi tiết gia công tay biên

Như vậy đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy bao gồm cả phần tínhtoán và các bản vẽ

1.1.1 Khối lượng tính toán:

Khối lượng tính toán được viết thành bản thuyết minh theo trình tự vànội dung từng phần được trình bày cụ thể ở phần sau

1.1.2 Khối lượng bản vẽ:

Đồ án được trình bày trong các bản vẽ gồm:

- 1 bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ A0

- 5 bản vẽ sơ đồ nguyên công gồm 36 nguyên công cơ bản khổ A0

- 2 bản vẽ đồ gá với đầy đủ hình chiếu theo tỷ lệ khổ giấy A0

1.2 Trình tự thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy:

Quá trình thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy được tiếnhành theo nội dung và trình tự sau đây:

1- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3- Xác định dạng sản xuất

4- Chọn phương pháp chế tạo phôi

5- Lập thứ tự các nguyên công, các bước ( vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu địnhvị,kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động của dao, củachi tiết )

6- Tính lượng dư cho một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia côngkhác của chi tiết thì tra theo sổ tay công nghệ chế taọ máy

7-Tính chế độ cắt và tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy các nguyêncông.

8-Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Số liệu này

là cơ sở để xác định các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của quy trình công nghệ.9- Thiết kế 2 đồ gá gia công Phần thiết kế đồ gá bao gồm các bước sau:+ Xác định cơ cấu định vị phôi

+ Tính lực kẹp cần thiết

+ Dựa vào sơ đồ định vị và lực kẹp để chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹpchặt, thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá ( cơ cấu dẫn hướng, cơ cấu so dao, cơcấu phân độ, cơ cấu xác định vị trí của đồ gá trên máy )

+ Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct

+ Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

+ Lập bảng kê khai chi tiết của đồ gá ( tên gọi chi tiết, số lượng chi tiết

và vật liệu sử dụng )

10- Viết thuyết minh theo nội dung những phần đã tính toán thiết kế.11- Xây dựng các bản vẽ

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Chức năng, đIều kiện làm việc, công dụng của chi tiết

1/Chức năng :

Tay biên là chi tiết quan trọng không thể thiếu được trong tất cả cácđộng cơ đốt trong.Tay biêntrực tiếp tham gia biến chuyển động tịnh tiến củapiston sang chuyển động quay của trục khuỷu và ngược lại.Tay biên D6 đượcchế tạo bằng thép 45 gồm đầu nhỏ không tháo dời được,trong đó có lắp bạc

lót bằng đồng Thân tay biên tiết diện hình chữ I và đầu to lắp bạc dời ,gồmhai nửa ghép với nhau bằng hai bulông M8

Mặt trong của lỗ đầu nhỏ phải gia công đạt Ra = 2,5 để lắp chặt với bạc.Mặt trong của lỗ đầu to phải gia công đạt Ra = 1,25 để lắp trung gian vớibạc

Chuyển tiếp giữa đầu nhỏ và thân R10, R30, R40

Chuyển tiếp giữa đầu to và thân R12, R80, R8

Mặt trong của lỗ đầu to có khoét rãnh bán nguyệt để định vị bạc

Trên đầu nhỏ có lỗ dẫn dầu lệch với bạc chi tiết một góc 500

Tại hai lỗ để bắt bu lông có phần định vị 8,5 phần ren M8

2/ Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Tay biên là một chi tiết dạng càng, đầu to được ghép bởi hai nửa bằnghai bu lông M8 nên chúng có các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Cơ tính sau khi nhiệt luyện lần cuối phải đạt độ dãn dài tương đối, độ

co tương đối, độ dai va đập 35%, mẫu thử có thể phân bố dọc dộ cứng 25 - 30HRC

- Chế tạo bằng phương pháp dập theo khuôn

- Tổ chức kim loại ở chỗ gẫy của mẫu thử không được có hiện tượngđiểm trắng hay bọt, sự phân tầng của những chất phi kim loại và vết nứt Tổchức kim loại trong mặt cắt dọc phải được đặc trưng bằng hướng của thớ dọctheo đường trục phù hợp với hình dạng bên ngoài không có hiện tượng đứtđoạn, xốp

- Trên bề mặt đã gia công không cho phép có vết nứt, gãy, gỉ sắt, lõm, lỗrỗng

- Đường gép khuôn cho phép có ba via đến 1,5mm, không cho phép cóvết nhăn, phải tẩy sạch các khuyết tật và ba via 1,5mm đạt RZ40

- Độ lệch của hai đường tâm lỗ lên mặt phẳng cho phép nhỏ hơn bằng0,06/100

- Độ lệch của nối tâm hai lỗ so với trục đối xứng  0,5mm

- Không cho phép hàn đắp

- Độ côn ô van của lỗ đầu nhỏ  0.01 mm Khích thước đầu to cho phép

45 nằm trong góc < 450 so với mặt phẳng lắp ghép

dọc trục đối xứng không quá 2mm, theo chiều ngang không quá 1mm.

2.2 Xác định dạng sản xuất:

1/ ý nghĩa:

Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng sản phẩm trong năm xác địnhsản xuất hợp lý có ảnh hưởng đến đầu tư và hình thức tổ chức sản xuất Sảnlượng sản phẩm lớn ta đầu tư thiết bị chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dâychuyền sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất, chất lượng sản phẩm tốt, thu hồivốn đầu tư nhanh

Nếu sản lượng sản phẩm thấp thì nên sử dụng trang thiết bị vạn năng, tổchức sản xuất không theo dây chuyền, sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao

Từ đó ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý có ý nghĩa rất quantrọng trong quá trình tổ chức sản xuất dẫn đến việc đầu tư hợp lý trang thiết bịhợp ký, bố trí nhân công làm việc hợp lý dẫn đến quá trình sản xuất đạt hiệuquả cao

2/ Xác định sản lượng cơ khí:

Như ta đã biết để xác định dạng sản xuất ta phải xác định sản lượng cơkhí trong năm và trọng lượng của chi tiết gia công

Sản lượng phôi tay biên D6 cần dập yêu cầu là 5000 chi tiết/năm,

như vậy sản lượng cơ khí được tính theo công thức:

Ni =N.mi.[1 + ( +  )/ 100] chi tiết/ năm

Trong đó :

Ni: sản lượng cơ khí chi tiết cần chế tạo

N:sản lượng sản phẩm sản xuất trong năm

N=5000 chi tiết/năm

mi: số chi tiết cùng loại trong sản phẩm ,lấy mi =1

: là hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo,  = (23) lấy =2

: hệ số % chế tạo thêm dự phòng ngoài kế hoạch tránh mất mát do vậnchuyển, bảo quản,  = (35), ta lấy =3

Thay vào ta có :

Ni = 5000 1.[1 + (3 + 2) / 100] = 5250 chi tiết/ năm

Hình vẽ 1:Thể tích chi tiết

Theo công thức GCT=VCT.

GCT: khối lượng của chi tiết

VCT: thể tích của chi tiết

 : khối lượng riêng của vật liệu Vật liệu của chi tiết gia công là

thép 45  =7,85 kg/dm3

Để thuận tiện cho việc tính toán và chế tạo phôi ta chia tay biên D6 ralàm bốn phần để thể tích từng phần rồi cộng lại

Gọi thể tích phần đầu nhỏ tay biên D6là V1,

Thể tích phần thân tay biên D6 là V2,

Thể tích phần đầu to tay biên D6 là V3 + V4

lượng < 4 kg ta xác định dạng sản xuất hàng loạt lớn

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ

THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 3.1 Phương pháp tạo phôi tay biên :

Việc chế tạo tay biên để đạt được những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế,

người kỹ sư công nghệ phải xác định được kích thước phôi và chọn phôi thíchhợp với điều kiện sản xuất nên việc chọn phôi dựa trên những cơ sở sau:

- Vật liệu chế tạo phôi và cơ tính của vật liệu

- Hình dáng và kết cấu của chi tiết

- Khả năng đạt độ bóng của phương pháp tạo phôi

- Điều kiện cụ thể sản xuất của nhà máy ở đây chi tiết tay biên D6 vậtliệu là thép 45, với loại vật liệu này có độ dẻo độ dai tốt phù hợp với cácphương pháp gia công cắt gọt sau này

Do những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đòi hỏi độ chính xác ,độ bền cơtính và độ bóng bề mặt Để thoả mãn các yêu cầu trên việc sản xuất phôi taybiên D6 có các phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực: cán,rèn,dập nóng

Ta phải so sánh lựa chọn giữa các phương pháp để đưa ra phương án tạo phôihợp lý đảm bảo cả về hai mặt kinh tế và kỹ thuật

So sánh các phương pháp tao phôi:

c/ Phôi cán:

Ưu điểm:

Phương pháp này tạo phôi đơn giản, rẻ tiền, dễ chế tạo và năng suất cao

Nhược điểm: Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên

bề mặt Thép cán thông thường được tiêu chuẩn hoá, và đặc biệt với chi tiết

tay biên D6 hình dáng phức tạp nên rất khó chế tạo bằng phương pháp này.

d/ Phôi rèn tự do

Ưu điểm:

Vốn đầu tư thấp, thiết bị đơn giản, kim loại bị biến dạng về tất cả các

hướng cho nên phôi có cơ tính tốt

Nhược điểm:

Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp, năng suất thấp, không phù

hợp với dạng sản xuất loạt, chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơnchiếc

e/ Rèn khuôn:

Có độ chính xác và độ bóng cao hơn, chế tạo được các chi tiết có kíchthước vừa và nhỏ Phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối nhưng chi phí lớn,đòi hỏi phải có lực ép lớn

f/ Dập thể tích:

Ưu điểm:

Đây cũng là hình thức rèn khuôn nó thường cho phôi có hình dáng phứctạp đạt độ chính xác cao Nâng cao cơ tính của phôi thường áp dụng sản xuấtloạt lớn, hàng khối

Tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia công cơ khí, giá thành hạ.

Cho vật dập có kích thước chính xác, góc nghiêng ở thành vật dập nhỏ,lượng dư gia công ít, mức độ biến hình trên các tiết diện của vật dập tươngđối đều Độ lệch khuôn ít nên tiết kiệm được nhiều vật liệu

Để hoàn thành một bước hay một nguyên công thì trên máy búa cần phảidập vài nhát, nhưng trên máy ép chỉ cần dập một nhát, giảm được thời gianphụ, năng suất cao thường năng suất tăng gấp 2 đến 3 lần so với máy búa.Sau khi đã điều chỉnh máy và lắp khuôn máy làm việc với hành trình cốđịnh nên chiều cao vật rèn chính xác, thao tác của công nhân đơn giản dễdàng, thợ bậc thấp cũng làm được, đồng thời giảm được nhiều sức lao độngcủa công nhân.

Máy ép làm việc êm, nên các bộ phận làm việc lâu hỏng, năng lượng tiêuphí ít hơn và nhà xưởng xây dựng nhỏ hơn Nhờ máy ép dễ tự động hoá và dễtrang bị những thiết bị phụ đảm bảo an toàn lao động nên ít xảy ra tai nạn laođộng

Nhược điểm:

- Giá thành của máy ép cao

- Khi quá tải thường xảy ra kẹp máy, nhiều trường hợp rất khó giảiquyết

- Kích thước phôi ban đầu yêu cầu phải chính xác

- Khó đánh sạch lớp ôxy hoá nên yêu cầu thiết bị nung phải không

có hoặc ít hiện tượng ôxy hoá

- Tính chất vạn năng so với búa dập kém hơn nên phải có thiết bị phụ

để tạo phôi

Tuy vậy có những nhược điểm này, nhưng phương pháp dập nóng chảytrên máy ép là ưu việt hơn cả vì nó đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật củachi tiết và tính kinh tế, tiết kiệm kim loại, năng suất cao dễ tự động hoá và cơkhí hoá trong quá trình sản xuất

Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Qua phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp tạo phôi ta nhận thấyphương pháp tạo phôi bằng khuôn dập nóng trên máy ép trục khuỷu là mộtphương pháp ưu việt hơn cả nếu ta chế tạo được khuôn và lòng khuôn chínhxác nên ta chọn phương pháp này để chế tạo phôi tay biên D6 trong quá trìnhsản xuất

3.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi:

Bản vẽ chi tiết lồng phôi được trình bày trên khổ giấy A0 với đầy đủlượng dư gia công Phần lượng dư gia công thể hiện bằng các nét gạch chồng

lên nhau, và được tô màu đỏ Thể hiện đầy đủ các yêu cầu về dung sai và độbóng.

a- Phân loại vật dập.

Quá trình công nghệ dập trên máy ép trục khuỷu phụ thuộc vào dạngcủa vật dập Để thiết kế vật dập và khuôn dập cần phải phân loại vật dập theocấu tạo của nó và theo đừơng phân khuôn, dạng trục chính vật dập, hình dángvật dập Dựa vào những đặc điểm trên người ta chia ra làm 4 nhóm vật dập.Bảng 87 trang 390[1](Phân loại vật dập trên máy ép trục khuỷu)

Dựa vào đặc điểm của 4 nhóm vật dập đó, xét chi tiết gia công tay biênD6 là vật dập có dạng dài, tỷ số giữa chiều dài và chiều rộng là:

Vị trí mặt phân khuôn chọn theo chiều cao vật dập,liên quan tới lượng

dư, phần thừa và góc nghiêng phía trên, phía dưới của vật dập Đường phânkhuôn nằm trên mặt phẳng phân khuôn của nửa khuôn trên và dưới ở giữa bềdày của vành biên đồng thời cũng nằm ở giữa màng ngăn lỗ đột ở phía trong

và từ đó bắt đầu góc nghiêng trên dưới của vật dập

Vị trí đường phân khuôn theo chiều cao của vật dập sao cho đảm bảolượng dư quy định và phần thừa

Nếu ta đặt vị trí đường phân khuôn cao hơn hay thấp hơn so với cácphương pháp trên đều dẫn tới tăng phần thừa do đó tăng trọng lượng vật dập

ở đây chi tiết là phôi tay biên D6 để tạo thuận lợi cho việc gia công vàchế tạo khuôn cũng như lấy phôi được dễ dàng ta có các phương án lựa chọnmặt phân khuôn như sau :

Hình 2a:Cho ta mặt phân khuôn ở giữa chiều rộng chi tiết,chứa tâm hai

lỗ đầu to và đầu nhỏ.Mặt phân khuôn này để lại lượng dư lớn ở hai lỗ và gócnghiêng thành bên,độ chênh lệch lòng khuôn lớn khó khăn cho việc điền đầykim loại.Hơn nữa mặt phân khuôn này sẽ không tạo được tiết diện chữ I

Hình vẽ 2: Mặt phân khuôn

3/ Tính toán tiết diện trung bình:

Thể tích phôi được tính theo công thức :

Vp= Vvd+Vb Trong đó : Vvd - Thể tích vật dập : Vvd = 10996.300 mm3

Vb - Thể tích vành biên :

Vb = Vc+ Vbv = Cvc(b * hc + h2* B)Cvd - Chu vi vật dập : Cvd= 433 mm

hc - Chiều dầy cầu vành biên : hc= 1.5 mm

b - Chiều rộng cầu vành biên : b = 6.5 mmh2 - Chiều dầy vành biên : h2 = h1 + hc/2 = 5.75 mm

B - Chiều rộng của vành biên : B = 15 mm

Vb = 433(6.5*1.5 + 5.75*15) = 41568 mm3

Vp = 109926.300 + 41568 = 151494.3 mm3Diện tích trung bình :

Stb =

Tiết diện trung bình :

dtb = 4/ Chọn bước dập:

Phôi tính toán chia làm hai phần Ta xét từng phần:

Phần 1 (Thân thanh truyền):

Phần 2 (Đầu thanh truyền) Tính như công thức trên

Trong đó : l1 - Chiều dài phần thân

l2 - Chiều dài phần đầuTrọng lượng vật dập Gvd = 1 kg

Độ côn của thanh phôi tính toán :

dk - Kích thước chuyển tiếp giữa đầu và thân :

Vth - Thể tích thân : Vth = 72288.7 mm3lth - Chiều dài thân : lth = 80 mm

dmin- Đường kính tính toán nhỏ nhất : dmin = 22.6 mmThay vào công thức ta được : dk = 47.30 mm

Theo đồ thị giới hạn sử dụng lòng khuôn chuẩn bị dạng 1 (hình 118[I])

Ta sử dụng lòng khuôn chuẩn bị dạng 1là : Vuốt - ép tụ kín

Để tăng tuổi thọ lòng khuôn tinh và sự điền đầy lòng khuôn đượctốt vì vật dập có tiết diện chữ I và có lỗ nên ta sử dụng thêm lòng khuôn dậpchuẩn bị dạng 2 tạo thànhd hình dáng gần giống với vật dập rồi tiếp tục dậptrên lòng khuôn cuối cùng

5/ Xác định kích thước phôi :Theo bảng 76 - Trang 274 - [I] tiết diện phôi ban đầu :Sp' = Sv - K*(Sv-Se)

Ta sử dụng phôi thanh có đường kính : Dp' = Chọn phôi không đến cuối cùng lòng khuôn

ép tụ ta chọn phôi lớn hơn một chút Ta lấy đường kính phôi Dp = 40 mm

c Chọn các bước dập:

Chọn các bước dập để nâng cao năng suất lao động, chất lượng sảnphẩm, việc chọn các bước dập có ý nghĩa quyết định trong quá trình tạo phôichi tiết Căn cứ vào kết cấu chi tiết phôi tay biên D6 thuộc nhóm I phân nhóm1b Xét ưu nhược điểm yêu cầu chi tiết gia công ta thấy chi tiết phôi tay biênD6 có khối lượng nhỏ, dạng trục thẳng bán kính chuyển tiếp cong suôn, cáckích thước chênh lệch nhau không lớn lắm Mặt khác chiều cao vật dập nhỏhơn 30mm nên việc điền đầy kim loại vào trong lòng khuôn dễ dàng hơn

Tóm lại với chi tiết vật dập là phôi tay biên D6 ta chọn các bước dập là:cắt phôi; nung phôi; ép trụ - vuốt; dập chuẩn bị ; dập tinh (hoàn chỉnh); cắtvành biên-đột lỗ; sửa nóng

3.3 Kết cấu và tính toán các lòng khuôn

Xác định hình dáng và kích thước các lòng khuôn để thoả mãn các yêucầu của quá trình công nghệ dập vật dập đã cho, nghĩa là tạo ra lòng khuôn

để đảm bảo chất lượng vật dập

Để thiết kế được các lòng khuôn của khuôn trên máy dập cần phải căn

cứ vào :

- Bản vẽ vật dập

- Hình dáng và kích phôi ban đầu

- Các bước công nghệ trước khi dập

Hầu hết các kích thước người ta tính 1,5% độ co ngót

- Đảm bảo về kết cấu của chiều cao đường phân khuôn, các kích thướcnhư góc nghiêng thành lòng khuôn, bán kính lượn.

- Kết cấu lòng khuôn phải đảm bảo độ bền của khuôn độ lắp ghép giữakhuôn trên và khuôn dưới

- Kết cấu lòng khuôn phải thuận tiện cho việc gá lắp thao tác và lấyphôi ra khỏi lòng khuôn

- Trong quá trình do có độ mòn của lòng khuôn, khuôn dập không sát.Việc chế tạo lòng khuôn có thể thay đổi một chút về kích thước để phù hợpvới yêu cầu vật dập

- Để đơn giản trên bản vẽ chế tạo lòng khuôn các kích thước về dungsai, góc nghiêng thành lòng khuôn, bán kính lượn nếu có thể ghi ở phần yêucầu kỹ thuật

- Dung sai chiều sâu của lòng khuôn tốt nhất là lấy theo dung sai âm Căn cứ vào những yêu cầu của lòng khuôn dập tinh Xét vật dập làphôi tay biên D6 ở đây các kích thước và kết cấu của lòng khuôn được thểhiện trên bản vẽ chế tạo lòng khuôn dập tinh

Hình vẽ 6: Miệng cặp kìm

2/ Lòng khuôn chuẩn bị:

Lòng khuôn dập chuẩn bị có kết cấu gần giống kết cấu lòng khuôn tinh(cuối cùng) Góc nghiêng thành lòng khuôn chuẩn bị lấy bằng góc nghiêngthành lòng khuôn tinh Bán kính lượn lòng khuôn chuẩn bị lấy lớn hơn bánkính lượn lòng khuôn tinh một lượng, tra theo bảng 78 tr.286[I]

Bán kính lượn lấy thống nhất để đơn giản trong việc gia công Tại tiếtdiện chữ I rãnh không sâu nên ta để tiết diện chữ nhật Tại lỗ đột rãnh sâu hơn

và có màng ngăn khi dập tinh nên ta để tiết diện gần giống với tiết diện lòngkhuôn tinh nhưng màng ngăn lấy dầy hơn và bán kính lượn lớn hơn.Chiều caotại các tiết diện lấy cao hơn chiều cao của lòng khuôn dập tinh một chút đểkhi dập tinh biến dạng của kim loại chủ yếu là chồn Chiều rộng lấy nhỏ hơnlòng khuôn dập tinh một chút để trong quá trình dập tinh dễ đặt vật dập lọtvào lòng khuôn hơn

3/ Lòng khuôn ép tụ - Vuốt

Với kết cấu của chi tiết phức tạp phải qua vuốt,để tiết kiệm khối khuôn,đơn giản lòng khuôn ta ghép hai lòng khuôn ép tụ và vuốt với nhau Cạnhmiệng cặp kìm của lòng khuôn ép tụ ta đặt cầu vuốt vào đó Sau khi vuốt tađẩy luôn phôi vào phía trong để ép tụ

* Có 2 dạng lòng khuôn ép tụ(lòng khuôn ép tụ hở, lòng khuôn ép tụkín)

Với vật dập phôi tay biên D6 do phôi có tiết diện phức tạp nên ta sửdụng lòng phôi ép tụ kín, kết cấu của lòng khuôn ép tụ nhìn chung được lấytheo kích thước phôi tính toán và biểu đồ tiết diện

Với lòng khuôn ép tụ không cần làm cầu vành biên và rãnh thoát biên.Mục đích của lòng khuôn ép tụ là tạo hình ban đầu cho vật dập trước khi dậpchuẩn bị, làm cho kim loại khi dập tinh được điền đầy vào lòng khuôn dễdàng, vật dập sau khi dập không bị gấp nếp nứt

Vì lòng khuôn ép tụ nên các kích thước không cần phải chế tạo chínhxác cao

*Tính toán lòng khuôn ép tụ:

Chi tiết gồm hai đầu và thân có các tiết diện khác nhau.Dựa vào biểu

đồ phôi tính toán ta tính được:

- Chiều cao phần đầu nhỏ tính theo công thức:

hmax = 0.9*=35.31; Lấy hmax=40 mm

- Bán kính lượn chuyển tiếp tính theo công thức:

R6 = 15(hmax-hmin) + 5R6 = 1*(35-20) + 5 = 20 mm; Lấy R6 = 80 mm

- Kích thước các phần tử còn lại lấy theo bảng 81 trang 308[I]

R1= 10 mm; R2= 10 mm; R3 = 6 mm; R4 = 16 mm; R5 = 16mm

- Chiều rộng lòng khuôn ép tụ :

+Đầu nhỏ đã qua vuốt sơ bộ :

B = 1.15*; Spv:: diện tích phôi sau khi vuốt

= 1.4*40 + 20 = 76 mm

- Các bán kính lượn :

R3 = 0.25 * l0 = 12 mmR1 = 10 * R3 = 120 mmR4 = 4 mm

cơ tính nếu ta chọn thiết bị mà lực dập của máy lớn hơn rất nhiều so với tínhtoán thì sinh ra lãng phí tốn nhiên liệu và thiết bị đắt tiền không đảm bảo tínhkinh tế  tăng giá thành sản phẩm

*Tóm lại: Căn cứ vào đạng sản phẩm và điều kiện kỹ thuật cho phépcủa thiết bị, khả năng chịu lực của vật dập, dựa vào thiết bị đã được tiêuchuẩn hoá để ta chọn thiết bị phù hợp với điều kiện sản xuất Với chi tiết phôitay biên D6 có dạng trục dài, chiều cao nhỏ, khối lượng 1 kg ta chọn côngthức tính lực như sau:

P = 1,15*[(1 + 0,5*b/hc)* Fe + (1+b/hc + 0,1*a / hc)* Fvd

Trong đó:

: ứng suất thực tế của vật dập ở nhiệt độ thôi dập với vật liệu làthép 45 tra bảng 68 [1] có  = 6,0 kG

b: Chiều rộng cầu vành biên, b = 8 mm

hc: Chiều cao cầu vành biên, hc = 1,5 mm

Fvd: Diện tích vật dập, Fvd = 9864 mm2

Fc: Diện tích cầu vành biên, Fc = 9.78 mm2

a: Chiều rộng trung bình vật dập,

Thay vào công thức ta có:

P = 1.15*6[(1+0.5*8/1.5)*9.75+(1+8/1.5+0,1*53/1.5)]*9864

= 604692.104kG

Từ kết quả trên ta chọn máy ép trục khuỷu 1000 tấn

* Các thông số của máy như sau:

- Kích thước đầu trượt dọc x ngang (mm): 685 x 685

- Kích thước bàn máy dọc ngang (mm): 770 x 914

- Chiều cao kín của máy khi nêm vát ở phía trên: 560 mm

- Điều chỉnh chiều cao kín của máy: 10  20 mm

- Chiều cao của máy kể từ mặt nền: 4900 mm

- Diện tích mặt bằng của máy: 3135 x 2610 mm

- Trọng lượng của máy : 48.6 Tấn

3.4 Chế độ nhiệt

1/ Chọn chế độ nung nóng:

Chế độ nung ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng vật dập và cơ tính của

nó, nếu ta nung phôi ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ cho phép sẽ sinh ra cáckhuyết tật như kim loại bị cháy, thoát cácbon, ôxy hoá

Nếu phôi dập ở nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ cho phép thì cấu tạo của cáchạt lớn => cơ tính kém

Khi nung không đủ nhiệt độ, thời gian giữ nhiệt thấp, thời gian làmnguội thấp sẽ dẫn đến nhiệt độ trên toàn bộ vật dập không đều làm cho độdẻo ở tâm vật dập kém Sự biến dạng của thép không đều làm tăng ứng suấtbên trong và có thể làm nứt ở vùng tâm

* Để tránh những khuyết tật vật dập, khi nung cần đảm bảo những yêucầu sau:

+ Nung phôi đảm bảo đúng nhiệt độ yêu cầu và đồng đều ở tất cả tiếtdiện

+ Không dập ở nhiệt độ nhỏ và lớn hơn nhiêt độ cho phép

+ Kim loại ôxy hoá ở mức tối thiểu và không thoát các bon ở bề mặt,

muốn vậy phải nâng cao tốc độ nung nhưng không được nhanh quá sẽ dẫnđến sự chênh lệnh nhiệt độ tạo lực co kéo lớn sinh ra nứt vật dập.

Vật liệu thép 45 theo bảng 16 tr.42 [1] ta có nhiệt độ nung bằng(8601200)0C (khoảng nhiệt độ cho phép)

Thời gian nung và tốc độ nung của thép 45 phụ thuộc tốc độ dẫn nhiệttiết diện phôi, thiết bị và cách xếp phôi trong lò

Thời gian nung được tính rheo công thức Z = kD 

Z- thời gian nung từ nhiệt độ từ 200 đến 12000

k- hệ số phụ thuộc vào cấu tạo của thép chọn k=10

D - đường kính phôi D = 40 mm

 - Hệ số phụ thuộc vào cách xếp phôi trong lò = 1,4

Với tỷ lệ L/D = Thay vào ta có:

Z = 10*1.4*0.040**1 = 0.112 (h) = 6.72 phút

- Xác định số lượng phôi cần phải nung trong lò để đảm bảo làm liêntục áp dụng công thức:

N = (cái) Trong đó: Z là thời gian nung= 6.72 phút

T là thời gian dập thực tế một phôi (phút) Với máy ép theo bảng13-8 tr.78[2] là 300  400 CT/h

-Nhược điểm : Giá thành thiết bị cao

*Với lò than; lò buồng do nguồn nhiên liệu than nhiều suy ra giá thànhhạ

-Nhược điểm năng suất thấp, khó khống chế và điều chỉnh nhiệt độ lò,

vẩy ôxit nhiều, bẩn bụi nhiều khó cơ khí hoá và tự động hoá suy ra chất lượngsản phẩm không cao

Qua phân tích ưu nhược điểm của thiết bị nung với chi tiết là phôi taybiên D6 điều kiện sản xuất hàng khối chi tiết nhỏ, ta chọn thiết bị nung là lòđiện cảm ứng

CHƯƠNG IV LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1 Xác định đường lối công nghệ

Dạng sản xuất là hàng loạt vừa, chọn phương pháp gia công tuần tự.Đường lối công nghệ là phân tán nguyên công Quy trình công nghệ đượcchia thành các nguyên công, mỗi nguyên công được thực hiện trên các đồ gáchuyên dùng và trên một máy nhất định

4.2 Chọn phương pháp gia công

Do chi tiết có bề mặt làm việc chính là cổ khuỷu và cổ biên, nên ta chọnđường tâm trục khuỷu chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công Sau khikhoả mặt đầu ta khoan tâm luôn để có chuẩn tinh chính Trong quá trình giacông có sự phân độ và gia công lệch tâm, nên sau khi mài thô cổ khuỷu ta tiếnhành phay chuẩn tinh phụ.Sau đó sẽ gia công thô và tinh các bề mặt khác

4.3 Lập tiến trình công nghệ

a chọn chuẩn

Chọn chuẩn và sử dụng chuẩn là một vấn đề rất quan trọng vì nó ảnhhưởng trực tiếp đến quá trình công nghệ, ảnh hưởng đến việc chế tạo và sử

dụng đồ gá chính vì vậy chọn và sử dụng chuẩn hợp lý trong qúa trình giacông có một ý nghĩa rất lớn, góp phần vào việc nâng cao độ chính xác giacông cũng như nămg xuất và qúa trình Vì vậy việc chọn chuẩn phải dựa theokết cấu cụ thể của chi tiết, biện pháp công nghệ trên cơ sở tuân theo cácnguyên tắc sau:

- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm sao cho khống chếhết 6 bậc tự do cần thiết của mỗi sơ đồ nguyên công, tuyệt đối tránh hiệntượng thiếu và sai định vị

- Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công ít bị biến dạng dưới tác dụng củalực cắt và lực kẹp và phải giảm nhẹ được sức lao động của công nhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, dễ chế tạo và thuận tiệnkhi sử dụng, tạo diều kiện để nâng cao năng xuất hạ giá thành sản phẩm

Trên cơ sở này ta có thể chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả qúa trìnhgia công, từ đó mà ta lựa chọn phương án chuẩn thô hợp lý nhất dựa trên hệchuẩn tinh này để đi đến gia công chuẩn tinh

- Nên chọ chuẩn tinh sao cho có tính trùng chuẩn cao

- Nếu điều kiện gá đặt và qúa trình công nghệ cho phép thì nên chọnchuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất

Khi chọn chuẩn phải đảm bảo hai yêu cầu sau:

+ Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tươngquan giữa các bề mặt gia công với nhau

+ Phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

Xuất phát từ lời khuyên khi chọn chuẩn trên cơ sở kết cấu của chi tiếtgia công thì tay biên là một chi tiết họ càng có hai lỗ cơ bản cần được giacông vơi độ chính xác cao, yêu cầu có độ song song, độ vuông góc của đườngtâm với mặt đầu và dung sai khoảng cách tâm có độ chính xác cao Vì vậy đểđảm bảo các yêu cầu này ta có hai phương án sử dụng chuẩn tinh sau:

a Hệ chuẩn tinh là một mặt phẳng kết hợp với hai lỗ:

Dùng mặt đầu và hai lỗ cơ bản khi phay mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khốngchế ba bậc tự do, một lỗ lồng vào chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do, một

lỗ lồng vào chốt trám khống chế một bậc tự do

Sơ đồ định vị dùng mặt đầu và hai lỗ cơ bản

Hệ chuẩn tinh này là hệ chuẩn tinh chính nó có ưu điểm là không phảigia công thêm chuẩn tinh phụ, đồ gá đơn giản tạo khoảng không gian gia côngrộng có tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai số gia công tăng được khảnăng đạt độ chính xác gia công về độ tương quan giữa các bề mặt tuy nhiênvới tay biên sau một số nguyên công ta cắt rời giữa nắp và thân biên cần phảigia công một số bề mặt khác, lúc đó việc gá đặt sẽ khó khăn Mặt khác đểđame bảo độ chính xác khoảng cách tâm hai lỗ cơ bản và độ song song củahai đường tâm ta có thể sử dụng phương pháp gia công đồng thời hai lỗ khi

đó hệ chuẩn tinh này không dùng được

b Hệ chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc

Khi sử dụng hệ chuẩn tinh này ta phải gia công chuẩn tinh phụ là bamặt phẳng vuông góc khi này mặt đầu tì vào phiến tì khống chế ba bậc tự domột đầu lỗ được định vị bằng khối V di động khống chế hai bậc tự do, mộtđầu lỗ được định vị bằng khối V cố định khống chế một bậc tự do

Sơ đồ định vị dùng ba mặt phẳng vuông góc

Do vậy khi gia công tinh các lỗ cơ bản nếu gia công từng lỗ thì sẽ cósai số chuẩn và dẫn đến sai số về khoảng cách tâm hai lỗ vì vậy để đảm bảo vịtrí tương quan và khoảng cách chính xác của hai lỗ cơ bản có thẻ dùng máynhiều trục gia công hai lỗ đồng thời Phương án này cho phép gá đặt đơn giảnnhanh chóng, tính thống nhất của chuẩn làm giảm chủng loại của đồ gá, đơngiản hóa được quá trình thiết kế chế tạo đồ gá làm tăng hiệu quả kinh tế tuynhiên phương án này không có tính trùng chuẩn

Qua việc phân tích hai phương án chuẩn tinh trên ta chọn phương án(b) làm chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia công một số các bề mặt ở cácnguyên công phụ

+Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công cótất cả các bề mặt đều gia công thì chọn những bề mặt yêu cầu lượng dư phân

bố đồng đều nhất làm chuẩn thô

+Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công cónhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô, thì ta nên chọn bề mặt nào bằng

phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô.

+ứng với mỗi bậc tự do cần thiết của chi tiết thì chuẩn thô chỉ đượcchọn và sử dụng không quá một lần

Dựa vào những lời khuyên trên ta căn cứ vào yêu cầu cụ thể của chi tiếtgia công ta có phương án chọn chuẩn thô như sau:

a) Phương án 1:

+ Chọn chuẩn thô là bề mặt thân tay biên:

- Khi định vị vào thân biên để gia công hai mặt đầu thì thân biên tì vào

- Tốn kém trong việc chế tạo đồ gá

- Týnh thống nhất không cao làm tăng chủng loại đồ gá (cụ thể sau khigia công song hai mặt đầu phải dùng khối V mới gia công được hai lỗ cơbản)

- Độ cứng vững không cao

b) Phương án 2:

Chọn chuẩn thô là hai mặt đầu kết hợp với hai vành ngoài của lỗ khinày mặt đầu tì vào phiến tì khống chế 3 bậc tự do, hai vành ngoài một vànhkhống chế hai bậc, một vành khống chế một bậc

ưu điểm: Làm cho kết cấu của đồ gá đơn giản hơn tăng được độ cứng

vững khi gá đặt chi tiết vì vậy dùng phương pháp này để gia công chuẩn tinhchính là mặt đầu.

- Sau khi gia công hai mặt đầu ta sử dụng 1 trong 2 mặt đầu kết hợp với

2 lỗ cơ bản, để gia công các chuẩn tinh phụ

Nhược điểm: Yêu cầu phôi tương đối chính xác (mặt đầu, vành ngoàikhông có ba via ) để sau khi dùng mặt đầu và vành ngoài làm chuẩn thô thìviệc gá đặt chi tiết sao cho thuận lợi nhất khi phay mặt đầu ở nguyên côngđầu tiên

Ngoài ra cũng có thể gia công 2 lỗ cơ bản theo phương án: gia công lỗnhỏ với chuẩn thô là vành ngoài đầu nhỏ và một mặt đầu, việc sử dụng vànhngoài làm chuẩn thô sẽ cho phép đảm bảo vị trí tương quan của lỗ cơ bản sovới vành ngoài Sử dụng mặt đầu đã qua gia công đảm bảo độ vuông góc giữađường tâm lỗ với mặt đầu

Sau đó để gia công lỗ to, ta sử dụng chuẩn tinh chính là lỗ vừa gia côngvới mặt đầu Khi đó sẽ đảm bảo khoảng cách tâm của 2 lỗ cơ bản Tuy nhiênphương án này tốn nguyên công nên không sử dụng

Vậy qua việc phân tích hai phương án chọn chuẩn thô để gia côngchuẩn tinh ta chọn phương án 2 làm chuẩn thô

Sơ đồ định vị ki dùng mặt đầu kết hợp với hai vành ngoài.

b lập quy trình công nghệ

1 Chọn biện pháp công nghệ:

Việc lựa chọn biện pháp công nghệ phụ thuộc vào các yếu tố sau:

- Sản lượng cơ khí

- Khối lượng chi tiết

- Kết cấu chi tiết

- khả năng thực hiện các biện pháp công nghệ

Với chi tiết tay biên có Nck = 12730 (ch/năm) và G = 2,78 kg cùngtrang thiết bị tự chọn, thì đây là một chi tiết nhỏ, nhẹ Týnh công nghệ về kếtcấu đảm bảo tốt, cho phép tạo các chuẩn định vị và gá dặt dễ dàng, do đó đểtăng năng suất và hạ giá thành sản phẩm ta sử dụng biện pháp kết hợp giữatập chung nguyên công và phân tán nguyên công để gia công chi tiết trên cácmáy vạn năng, sử dụng các đồ gá chuyên dùng

2 Phân tích lựa chọn phương án gia công:

Tính toán phân tích và lựa chọn phương án gia công trong khi thiết kếquy trình công nghệ, gia công một chi tiết Góp một phần quan trọng trongviệc hạ giá thành sản phẩm, song vần đảm bảo yêu cầu kỹ thuậtmà chi tiết yêucầu Do vậy ta cần chọn một phương án hợp lý về mặt kỹ thuật và có hiệu quả

về mặt kinh tế

Để lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết, thì ta cần xem xétcác bề mặt cần gia công và các biện pháp công nghệ để thực hiện việc giacông các bề mặt đó Tuy nhiên để gia công các bề mặt có rất nhiều cácphương án gia công khác nhau, nhưng không phải sử dụng phương án nàocũng đều phù hợp cả Do vậy ta đi phân tích từng bề mặt cụ thể như sau:

* Mặt đầu của hai lỗ chính có biện pháp công nghệ gia công như sau:

a Phay thô Bào

b Phay thô phay tinh hoặc mài.

c mài thô mài tinh

- Phay thô phay tinh hoặc mài

- Mài thô mài tinh

Ta thấy rằng cả hai biện pháp công nghệ ở trên đều có thể gia côngđược mặt đầu, tuy nhiên hai phương án thì phay có nhiều ưu điểm hơn so vớimài Vì phay tạo được điều kiện nâng cao năng xuất, mặt khác do lượng dưtương đối lớn nên mài không hợp lý lắm nếu cùng một lớp lượng dư thì mài

sẽ có thời gian gia công lâu hơn và phương pháp mài chỉ dùng cho nguyêncông gia công tinh

vậy ta chọn phương án phay mặt đầu là hợp lý hơn

- biện pháp công nghệ như sau

a Khoan khoét doa (tạo chuẩn)

b Tiện thô tiện bán tinh tiện tinh mài khôn.

c Chuốt mài khôn

Vì lỗ đầu to được dùng làm chuẩn tinh trong quá trình gia công nên yêucầu qua các bước khoan khoét doa tạo chuẩn Sau đó hình thành bềmặt lỗ bằng cách:

Tiện thô tiện bán tinh tiện tinh mài khôn

Phay thô tiện bán tinh tiện tinh mài khôn

Cũng giống như nguyên công phay mặt đầu thì nguyên công gia công lỗđầu to ta có thể sử dụng biện pháp công nghệ như sau:

Tiện thô tiện bán tinh tiện tinh mài khôn

Phay thô tiện bán tinh tiện tinh mài khôn

 Tuy phay tạo điều kiện nâng cao năng suất hơn nhưng do đặc thù củachi tiết nếu phay sẽ làm giảm độ cứng vững vì lực cắt lớn Do vậy ta nên sửdụng biện pháp công nghệ:Tiện thô tiện bán tinh tiện tinh màikhôn là phù hợp hơn

* Lỗ đầu nhỏ:

- Biện pháp công nghệ như sau:

a Khoan khoét doa

b Tiện thô Tiện tinh Lăn ép

- Biện pháp công nghệ như sau

a Khoan khoét Doa thô Doa tinh

b Khoan khoét Doa thô Khôn

Lỗ này có yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt tương đối cao,nhưng đường kính lại nhỏ nếu mà sử dụng phương pháp gia công tinh lần

cuối là mài khôn thì rất khó thực hiện vì vậy ta chọn phương án gia công là:

+ Khoan Khoét Doa thô Doa tinh

* Rãnh chứa dầu:

Do đặc điểm của rãnh mà biện pháp công nghệ ở đây ta sử dụng làphay

4.4 Thiết kế nguyên công

4.4.1 Nguyên công 1: Tạo phôi( dập thể tích)

4.4.2 Nguyên công 2: ủ trong vôi bột và làm nguội chậm

4.4.3 Nguyên công 3: Làm sạch :+ làm sạch ba via làm cùn cạnhsắc bằng dụng cụ cầm tay búa, đục, máy mài

4.4.4 Nguyên công 4: Mài mặt A

Máy: 3b732Dao : 16C1KĐịnh vị: mặt đáy Kẹp chặt : bàn từ

Dụng cụ đo: Thước cặp

4.4.5 Nguyên công 5: Mài mặt B

Máy: 3b732Dao : 16C1K

Định vị: mặt đáy Kẹp chặt : bàn từ

Máy: 6H82

Dao: T15K6

Đồ gá chuyên dùng

Dụng cụ đo thước cặp

4.4.8 Nguyên công 8 Phay chuẩn tinh phụ B

4.4.9 Nguyên công 9 Phay mặt tựa bu lông

4.4.11 Nguyên công 10 Khoét, doa lỗ lắp bu lông.

Máy: 2M53Dao : P184.4.11 Nguyên công 11: Khoét doa lỗ lắp bu lông

Máy: 2M53 Dao: P18

Đồ gá: Chuyên dùng

Dụng cụ đo: Thước cặp

n s

4.4.12 Nguyên công 12: Dùng bút điện đánh dấu theo bộ

4.4.13 Nguyên công 13 : Phay cắt đứt

Máy: 6H82Dao : P18

Đồ gá: Chuyên dùng

Dụng cụ đo: Thước cặp

4.4.14 Nguyên công 14: Mài mặt lắp ghép.

Máy: 3731Dao : 916CK

Máy: 3b732

Dao : 16C1KĐịnh vị: mặt đáy Kẹp chặt : bàn từ