Thiết kế quy trình công nghệ gia công hàm tĩnh êtô

Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Lời nổi đáu Chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của nghệ chế tạo máy là tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Nguồn nhân lực đó cần phải kiến thức vững trắc, tương đối rộng và có khả năng vận dụng những kiến thức đó vào trong thực tế sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy cố vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại mây và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kỉnh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện ỈỰC.V..V. Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên. Đồ án đòi hỏi người sinh viên phải sử dụng rất nhiều kiến thức của các môn đã học như: dung sai lắp ghép, vật liệu học, chế tạo phôi, cơ sở thiết kế máy, công nghệ chế tạo máy, đồ gá dụng cụ công nghiệp, các sổ tay .... Đây là một cơ hội tốt để sinh viên tổng hợp lại kiến thức sau một quá trình học tập và là một bước để chuẩn bị cho đồ án tốt nghiệp cũng như tiếp cận dần đến công việc của một kỹ sư công nghệ sau này. Với nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo hàm tĩnh êtô, sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của PGS - TS Nguyễn Viết Tiếp, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm Ơ72ệ Ngày 10 tháng 11 năm 2005 Nguyễn Văn Thảo. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 1 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. THUYẾT MINH Đồ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I- PHÂN TÍCH CHỨC NÃNG VÀ ĐlỂU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy hàm tĩnh ê tô là chi tiết dạng hộp. Hàm tĩnh ê tô là chi tiết quan trọng trong kết cấu của một ê tô, nó cùng với hàm động đinh yị và kẹp chặt chi tiết nào đó trong quá trình gia công hay sửa chữa một sản phẩm cơ khí. Trên hàm tĩnh êtô có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 040, cần gia công mặt phẳng c và các lỗ 09 chính xác để làm chuẩn tinh gia công đảm bảo kích thước từ tâm lỗ 025 đến mặt phẳng c là: 40+ 0,1 Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi. Vật liệu sử dụng là: GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau : c = 3 - 3,7 Si =1,2-2,5 Mn = 0,25-1,00 s < 0,12 p =0,05 -1,00 [5]bk = 150 MPa [5]bu = 320 Mpa IIế PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Từ bản vẽ chi tiết ta thấy: - Hàm tĩnh Êtô có kết cấu đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất đinh để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Đó là mặt phẳng đáy và hai lỗ vuông góc với nó. - Kết cấu của chi tiết đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng ừong một lần chạy dao. - Hàm tĩnh êtô không có mặt phẳng nào không vuông góc với tâm lỗ ở Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 2 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. hành trình vào cũng như ra của mũi khoan. Các kích thước ren theo tiêu chuẩn, nên dễ dàng gia công theo dụng cụ cắt đã được tiêu chuẩn hoá. - Phôi chế tạo hàm tĩnh êtô được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản, cho dù việc khoả mặt đầu lỗ phụ gặp một chút khó khăn do không gian mặt này nhỏ. Các bề mặt cần gia công là: 1. Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau, mặt phẳng này cùng các mặt phẳng khác cần đạt độ nhẵn bóng Ra = 1,25 với độ chính xác cấp 6 2. Gia công mặt đầu lỗ 09, đây là mặt đầu của lỗ dùng làm chuẩn để kẹp bulông nền sau này khi ta ghép đế hàm tĩnh với chi tiết khác của ê tô. Trong quá trình sử dụng mặt này yêu cầu về độ nhẩn bóng bề mặt và độ chính xác kích thước không cao tuy nhiên do kết cấu của êtô ta cần gia công lỗ 014 vuông góc với mặt đáy của chi tiết nên ta cần gia công bề mặt này có cấp chính xác tương ứng với cấp chính xác của bề mặt đáy tức đảm bảo độ nhẵn bóng cấp 6, với Ra = 1,25. 3. Gia công 2 lỗ 09, 2 lỗ này cùng mặt A làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công sau này, cho nên ta cần gia công đảm bảo chính xác về kích thước dung sai lỗ. Ta cần gia công lỗ này đạt độ chính xác đảm bảo cho chế độ lắp 09H7 và độ nhẵn bóng tương ứng của bề mặt lỗ đó đảm bảo R a= 1,25. 4. Gia công lỗ 014 vuông góc với mặt đáy, cần đảm bảo độ vuông góc của đường tâm lỗ với mặt đáy không vượt quá 0,l/100mm chiều dài. 5. Gia công mặt đầu lỗ trụ 030, gia công lỗ 025 và 030. Việc gia công các lỗ này cần đảm bảo độ song song của đường tâm lỗ vói mặt đáy không vượt quá 0,l/100mm chiều dài. 6. Gia công mặt c, D và mặt mỏm E đảm bảo độ chính xác tương quan giữa chúng với mặt đáy và độ nhám bề mặt đạt được cấp 6 tức Rz =2,5. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 3 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. 7. Gia công mặt bên G, H yêu cầu hai mặt này cần song song với nhau, và đạt được độ nhẵn bóng thống nhất giữa các bề mặt cần gia công. 8. Gia công lỗ ren M5 ở cả hai phía của chi tiết trong hai lần gá đặt. 9. Tổng kiểm tra. III- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Muốn xác đinh dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác đinh theo công thức sau: a+ B N = N1.m(l+— 100 Trong đó N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm Nr Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) % P- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ p =(5-:-7)% 6+4 Vậy N = 6000.1(1 + ) = 6600 chi tiết /năm 100 Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Qi = v.y (kg) Trong đó Qr Trọng lượng chi tiết y - Trọng lượng riêng của vật liệu Ygangxâm= 6,8-:-7,4 Kg/dm3 V - Thể tích của chi tiết Trong quá trình thiết kế, sử dụng phần mền Solid Work vẽ chi tiết rồi gán vật liệu tương ứng là gang xám ta được các dữ liệu sơ bộ như sau: Ỵ = 0,0072 g/mm3. V = 260000 mm3. Q = 1872 g« 1,9 kg Dựa vào N & Qj bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt vừa. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 4 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. IVẻ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỔNG PHÔI. 1- Xác định phương pháp chế tạo phôi: Với kết cấu chi tiết hàm tĩnh êtô ta có thể sử dụng phôi đúc hay phôi hàn các mảnh khác nhau của êtô tuỳ vào điều kiện sản xuất. Tuy nhiên với kết cấu của hàm tĩnh êtô không quá phức tạp, với yật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần chính xác và ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn, với chi tiết nhỏ nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, dùng mẫu kim loại. Với kết cấu của hàm tĩnh êtô như trên ta có thể lấy mặt phân khuôn với cách đặt lõi chính nằm ngang như hình vẽ. Với mặt phân khuôn này ta có thể dễ dàng lấy mẫu, rút lõi, kiểm tra lòng khuôn hay sửa lại lòng khuôn nếu cần. Với vị trí rót kim loại như trên đảm bảo vị trí tương quan của lõi trong hòm khuôn chính xác hơn so với phương pháp rót kim loại từ trên xuống. Khi lấy vật đúc ra cần có nguyên công chuẩn bị phôi như làm sạch và cắt ba via để chuyển sang nguyên công cắt gọt tiếp theo. Với phần phôi liệu được tạo thành từ phương pháp đúc, kết hợp với bản vẽ chi Sinh oiỉn ttuỊe. hiên: I'ỉtảềt 'T/ttỉt? -ẽỉXứtó — J?V(Í 5 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. tiết ta có được bản vẽ lồng phôi như sau. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 6 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. G A-A H Yêu Cầu kỹ thuật 1, Độ không soag song của mặt trựot 10 và lỗ không quá Ò,l/82mm 2, Độ không vuông góc của mặt ứựơt 10 và chiều đài 80 cùa má kẹp không quá 0, l/82mm Đồ ÁN MỖN HỌC CỒNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG HẦM ĨĨNHÊ TÔ) Họ V Ề ten Nguyên Văn Thảo GX 15 -32 BẢN VẼ Sơ ĐỒ NGUYÊN CÔNG TRÙONG BẠI HỌC BẮCH KHOA HẢ NỘI LỚPCTM6 Sinh oiỉn ttuỊe. hiên: I'ỉtảềt 'T/ttỉt? -ẽỉXứtó — 7 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. KHOẢ46 Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 8 vẻ THỨ Tự CÁC NGUYÊN CÔNGế / - Xác định đường lối công nghệ: Do dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một yị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp vói đồ gá chuyên dùng. 2- Chọn phương pháp gia công với các mặt của chỉ tiết: Như vậy với chi tiết hàm tĩnh êtô là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và hai lỗ nhỏ 09 vuông góc với mặt phẳng đó. Do đó việc gia công chính xác các bề mặt này ảnh hưỏng rất lớn đến độ chính xác của các bề sau đó trong quá trình gia công. Với các yêu cầu của các bề mặt cần gia công ta có thể chọn được các cách thức gia công, và phân chia chúng thành từng nguyên công như sau. a, Nguyên công 1: Gia công mặt đáy. Với yêu cầu kỹ thuật của bề mặt này là độ nhẵn bóng R a = 1,25, với độ chính xác cấp 6. Đây là nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công, đồng thời là bề mặt được ta chọn làm chuẩn nên độ chính xác bề mặt gia công được ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công của các bề mặt sau này. Việc đinh vị chi tiết ta dùng 4 chốt trụ nhám định vị 3 bậc tự do vào lần lượt hai bề mặt bích của chi tiết và kẹp chặt nhờ cơ cấu đòn kẹp di trượt tác dụng lực kẹp vào bề mặt lỗ của chi tiết hướng của lực kẹp vuông góc với bề mặt đinh vị. Vói kết cấu của chi tiết, cách định vị chi tiết như phân tích thì để dễ đinh vị, kẹp chặt và gia công chi tiết ta tiến hành gia công mặt đáy trên máy phay đứng. Chọn máy 6H82. Chọn dao phay mặt đầu với dao răng chắp mảnh thép gió có các kích thước cơ bản như sau: - Đường kính ngoài của dao: D = 125 mm - Bề dày của dao: B = 40 mm - Đường kính lỗ gá dao: d = 40mm - Số răng: z = 14 Để đạt được kích thước và độ nhẫn bóng bề mặt như yêu cầu ta cần gia công theo hai bước phay thô va phay tinh. Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG I b, Nguyên công 2: Gia công mặt đầu của lỗ 09. Mặt đầu của lỗ này là mặt dùng làm chuẩn để kẹp bulông nền đổng thòi làm chuẩn tinh để gá đặt chi tiết trong quá trình gia công lỗ đáy 014 nên cần yêu cầu đảm bảo độ nhẫn bóng cấp 6, với R a = 1,25 và khoảng cách kích thước đối với đáy là 17,5±0,2mm. Để gia công được bề mặt này ta tiến hành thực hiện nguyên công trên máy phay đứng. Bề mặt định vị là mặt đáy mà ta đã vừa gia công ở nguyên công trước, đồ định vị là 1 phiến tỳ cố đinh hạn chế ba bậc tự do. Cũng tương tự như nguyên công thứ nhất việc kẹp chặt chi tiết ở đây ta sử dụng cơ cấu đòn kẹp di trượt tác dụng lực kẹp vào bề mặt lỗ của chi tiết hướng của lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị. Với không gian cho việc gia công bề mặt này là rất hạn chế nên việc chọn và sử dụng dao nào là vấn đề khá quan trọng, trong trường hợp này ta sử dụng dao phay trụ nhỏ dạng giống như dao phay ngón 3 mặt. Các kích thước cơ bản của loại dao được ta sử dụng trong nguyên công này như sau: - Đường kính của dao: d = 20mm - Chiều dài toàn bộ dao: L = 140mm - Số răng của dao: z = 5 - Số côn moóc: No3 Để đạt được độ chính xác kích thước, cũnh như cấp độ nhẵn bóng như yêu cầu ta cần gia công qua hai bước phay thô và phay tinh. Sơ đồ gia công của nguyên công này được thể hiện như sau: Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG II c, Nguyên công 3: Gia công 2 lỗ nhỏ 09 vuông góc vói mặt đáy. Hai lỗ nhỏ này dùng lắp bulông nền đổng thòi còn được sử dụng làm chuẩn đinh vị cho các nguyên công gia công các bề mặt tiếp theo nên độ chính xác gia công và và cấp nhẫn bóng bề mặt lỗ ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác các bề mặt gia công sau này. Để gia công được bề mặt này ta thực hiện trên máy khoan. Nhằm đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của lỗ ta tiến hành gia công theo hai bước khoan lỗ 08,5 và doa tinh lỗ đạt kích thước yêu cầu 09H7. Khi gia công chi tiết trên máy khoan ta cần hạn chế đủ 6 bậc tự do của chi tiết. + Định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy của chi tiết đã được gia công tinh chi tiết định vị thực hiện điều này là 2 phiến tỳ cố định. + Định vị 2 bậc tự do vào bề mặt trụ của mặt bích, chi tiết ta sử dụng ở đây là một khối V ngắn. + Để chống xoay chi tiết ta sử dụng thêm một chốt chống xoay vào mặt mỏm của chi tiết. Việc kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công ta sử dụng cơ cấu đòn kẹp di trượt tác dụng lực kẹp vào bề mặt lỗ của chi tiết hướng của lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị. Nhằm đảm bảo kích thước, độ vuông góc với đáy và vị trí tương ứng của các bề mặt lỗ ta sử dụng bạc dẫn hướng trong quá trình gia công. Vì trong quá trình gia công theo hai bước khoan và doa nên cơ cấu bạc dẫn hướng ta sử dụng là loại bạc thay nhanh. - Loại máy ta sử dụng ở nguyên công này là máy khoan 2A125. - Dụng cụ cắt ta sử dụng được chế tạo từ thép hợp kim. + Mũi khoan: d = 8,7mm; 1 = 175mm. + Mũi Doa: D = 9,0mm; 1 = 175mm. Kết cấu của đồ gá đinh vị, kẹp chặt và cơ cấu dẫn hướng khi gia công chi tiết được thể hiện trên bản vẽ sau. Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG III d, Nguyên công 4: Gia công lỗ gia công lỗ 014. Lỗ 014 vuông góc với đáy, yêu cầu lớn nhất của lỗ này là độ vuông góc của đường tâm lỗ với mặt đáy. Với kết cấu của chi tiết thì việc gia công lỗ này bằng phương pháp khoan là hợp lý nhất. Khi gia công chi tiết trên máy khoan ta cần hạn chế đủ 6 bậc tự do của chi tiết, để làm được điều này ta hạn chế số bậc tự do của chi tiết như sau. + Đinh vị 3 bậc tự do vào mặt đầu lỗ 09 mà ta đã gia công chính xác ở nguyên công số 2 để thực hiện được điều này ta dùng 2 phiến tỳ cố định. + Định vị 2 bậc tự do vào bề mặt lỗ 09 bằng một chốt trụ ngắn. + Hạn chế nốt bậc tự do chống xoay của chi tiết bằng một chốt trụ nhám vào lỗ 09. Việc kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công ta sử dụng cơ cấu đòn kẹp di trượt tác dụng lực kẹp vào bề mặt lỗ của chi tiết hướng của lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị. Nhằm đảm bảo kích thước, độ vuông góc với đáy và vị trí tương ứng của các bề mặt lỗ ta sử dụng bạc dẫn hướng trong quá trình gia công. Loại bạc dẫn hướng ở đây ta sử dụng là loại bạc thay nhanh. - Loại máy sử dụng: Máy khoan cần 2A125. - Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà có các thông số cơ bản như sau: + Đường kính: d = 14mm. + Chiều dài toàn bộ mũi khoan: L = 107mm. + Chiều dài phần căt: 1 = 54mm. Kết cấu của đồ gá định vị, kẹp chặt và cơ cấu dẫn hướng khi gia công chi tiết được thể hiện như trên bản vẽ. Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG IV e, Nguyên công 5: Gia công mặt đầu lỗ 030, gia công lỗ 025 và lỗ 030. Với kết cấu của chi tiết thì ta thấy có thể thực hiện việc gia công mặt đầu lỗ 030, gia công lỗ 025 và lỗ 030 trên cùng một nguyên công. Cần lưu ý rằng 025 là lỗ dùng để lắp ghép chi tiết với trục nên cần đảm bảo độ chính xác kích thước nằm trong phạm vi cho phép để đảm bảo được chế độ lắp cần thiết ta gia công lỗ này với miền dung sai H7 nghĩa là kích thước lỗ O25+0,021mm. Để lắp được trục đảm bảo vị trí tương quan của các bề mặt trong tổng thể chi tiết gia công thì ta cần cần khoảng cách đường tâm các lỗ này vói mặt đáy là 40±0,1mm. Nhằm thực hiện được việc gia công các bề mặt này đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đề ra trong cùng một nguyên công thì ta sử dụng phương pháp gia công trên máy tiện, mỗi bề mặt được gia công được ta chia thành các bước nhỏ để đảm bảo cấp chính xác cần thiết mà vẫn đảm bảo được các chỉ tiêu kinh tế hợp lý. Các bước gia công của nguyên công này như sau. - Bước 1: Tiện mặt đầu lỗ 030. - Bước 2: Tiện thô lỗ đạt kích thước 024, khoảng cách từ đường tâm lỗ đến mặt đáy là a = 40±01mm - Bước 3: Tiện rộng lỗ đạt kích thước 03O±0,1, với chiều dài của lỗ này tính từ mặt đầu là b = 15±0,5mm - Bước 4: Tiện tinh lỗ đạt kích thước 025H7. Việc thực hiện gia công các bề mặt này ta đinh vị chi tiết lên hai phiến tỳ cố định hạn chế ba bậc tự do và sử dụng một cặp chốt trụ ngắn và một chốt trám hạn chế nốt ba bậc tự do còn lại vào lỗ 09. Kẹp chặt chi tiết ta sử dụng một cặp đòn kẹp di động tác dụng lực kẹp vào mặt đầu của lỗ 09mm. Do chi tiết được gia công trên máy tiện nên đồ gá gia công ta cần thêm một khối đối trọng để đảm bảo cân bằng cho toàn khối đồ gá, chi tiết được ta lắp trên mâm quay của máy tiện. Việc đảm bảo khoảng cách đường tâm lỗ với mặt đáy được ta thực hiện bằng một vít điều chỉnh. Với sơ đồ gá như trên, các chi tiết dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết đều được gá trên mâm quay của máy tiện. Như yậy kích thước của mâm quay cũng khá lớn, thông thường trong các phân xưởng cơ khí máy T620 là loại máy tiện hạng trung nằm ngang được trang bị nhiều nhất nên ta trọn loại máy này làm mẫu để gia công chi tiết trong nguyên công này. Việc gia công các bề mặt trong nguyên công này đòi hỏi các dụng cụ cắt khác nhau tuỳ thuộc vào từng bước gia công. - Với bước 1: Khoả mặt đầu lỗ 030, ta sử dụng loại dao tiên ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng, các kích thước cơ bản được thể hiện như sau: -Với các bước tiện lỗ ta sử dụng loại dao chuyên dụng gắn mảnh hợp kim cứng để tiện lỗ, với các thông số kích thước cơ bản như trên hình vẽ sau sau. Kết cấu đồ gá gia công và sơ đồ gia công chi tiết được thể hiện cụ như trên bản vẽ sau: ĐỒ án môn học công nghệ Chế tạo máy. 9*.1C-9WE&- u/frrtfi/fr.uhif ijilff Uftd I f u t f Oo Sơ Đồ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG V Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. f, Nguyên công 6: Gia công hai mặt bên G, H của chi tiết. Gia công mặt c, D đảm bảo sự vuông góc của mỗi bề mặt với mặt đáy và độ nhám bề mặt đạt được cấp 6 tức R z =2,5. Để gia công được các bề mặt này ta có thể sử dụng nhiều phương pháp khác nhau, tuy nhiên để đạt được các yêu cầu kỹ thuật của bề mặt được gia công, đồng thời đơn giản cho việc gá đặt, kẹp chặt chi tiết cũng như giảm thời gian gia công ta tiến hành gia công hai bề mặt này cùng một lúc trên máy phay ngang có sử dụng cữ đinh kích thước khi so dao. Để đạt được cấp nhẫn bóng như yêu cầu thì ta cần chia bề mặt gia công được làm hai bước phay thô và phay tinh. Việc định vị chi tiết ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy và hai lỗ vuông góc với mặt đáy. Các chi tiết dùng để dinh vị là hai phiến tỳ cố định hạn chế 3 bậc tự do được ta định vị vào mặt đáy của chi tiết và một cặp chốt trụ ngắn và chốt trụ trám hạn chế nốt ba bậc tự do còn lại. Trong quá trình gia công để đảm bảo được độ song song tương đối của bề mặt gia công được với đường tâm lỗ chính thì đồ gá được ta sử dụng thêm hai khối định vị đồ gá lên bàn máy Tương tự như nguyên công trên để tạo lực kẹp chi tiết ta sử dụng một cặp đòn kẹp di động tác dụng lực kẹp vào mặt đầu của lỗ 09. Với loại máy phay ngang 6H82 ta sử dụng trong nguyên công này, ta kết hợp với dụng cụ cắt là hai dao phay dạng đĩa 3 mặt có các kích thước cơ bản như sau: - Đường kính ngoài của dao: D = 100mm. - Đường kính lỗ gá dao: d = 32mm. - Chiều dày của dao: B = 10mm. - Số răng của dao: z = 20 Sơ đồ gia công của nguyên công này được thể hiện như sau. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 21 9*.1C-9WE&- u/frrtfi/fr.uhif ijilff Uftd I f u t f ĐỒ án môn học công nghệ Chế tạo máy. KJ e> JEL sơ Đồ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG VI Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. g, Nguyên công 7: Phay các mặt đầu, mặt hạ bậc c, D. Tương tự như yêu cầu của bề mặt gia công được, ta cần gia công bề mặt này đạt độ nhẫn bóng cấp 6, Ra =2,5. Đặc biệt bề mặt bậc D ta cần gia công đảm bảo độ song song của nó với mặt đầu của lỗ 030, hay đảm bảo độ vuông góc của đường tâm lỗ chính 025 với bề mặt này. Muốn đạt được cấp độ nhẩn bóng như yêu cầu thì ta cần sử dùng đến hai bước phay thô và phay tinh ừong qúa trình gia công hai bề mặt của chi tiết. Khi gia công ta có thể sử dụng hai dao gia công chi tiết trong cùng một lần chạy dao nhưng ở đây để đơn giản ta chỉ sử dụng một dao trong mỗi lần gia công, do kích thước các bề mặt gia công ở đây không lớn nên ta sử dụng một dao phay đĩa 3 mặt trong toàn bộ các bước gia công. Khi đó ta lập được thứ tự các bước gia công trong nguyên công này như sau: - Bước 1: Gia công thô mặt đầu c. - Bước 2: Gia công tinh mặt đầu c. - Bước 3: Gia công thô mặt hạ bậc D. - Bước 4: Gia công tinh mặt hạ bậc D. Việc định vị chi tiết ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất như các nguyên công trên là mặt đáy và hai lỗ vuông góc với mặt đáy. Các chi tiết dùng để định vị là hai phiến tỳ cố định hạn chế 3 bậc tự do được ta định vị vào mặt đáy của chi tiết và một cặp chốt trụ ngắn và chốt trụ trám hạn chế nốt ba bậc tự do còn lại. Trong quá trình gia công để đảm bảo được độ song song tương đối của bề mặt gia công được với mặt đầu lỗ 030 và độ vuông góc của đường tâm lỗ chính 025 đồ gá được ta sử dụng thêm hai khối định vị đồ gá lên bàn máy. Tương tự như nguyên công trên để tạo lực kẹp chi tiết ta sử dụng một cặp đòn kẹp di động tác dụng lực kẹp vào mặt đầu của lỗ 09. Để đảm bảo tính thống nhất trong quá trình gia công ta sử dụng chính mấyphy ngang 6H82 và loại dao đĩa 3 mặt như ta đã trọn trong nguyên công trước để tiến hành gia công trong nguyên công này. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 23 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Sơ đồ gia công của nguyên công này được thể hiện như sau. Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG VII Sinh oiỉn ttuỊe. hiên: I'ỉtảềt 'T/ttỉt? -ẽỉXứtó — J?V(Í 24 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. h, Nguyên công 8: Gia công lỗ ren M5. Lỗ ren M5 được sử dụng để ghép tấm nhám lên mặt mỏ tĩnh ê tô bằng vít cấy nên yêu cầu đường tâm của hai lỗ này cần vuông góc với mặt hạ bậc D, đồng thời đảm bảo khoảng cách của từng đường tâm lỗ tói mặt đầu c của mỏ tĩnh. Trong nguyên công gia công lỗ ren này ta cần thực hiện tạo lỗ ren theo tiêu chuẩn để có thể sử dụng các vít cấy đã được tiêu chuẩn hoá, thứ tự gia công của nguyên công này vì thế được chia ra làm hai bước: - Bước 1: Khoan tạo lỗ 04 - Bước 2: Tarô ren M5x0,75 Việc định vị chi tiết ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất như các nguyên công trên là mặt đáy và hai lỗ vuông góc với mặt đáy. Các chi tiết dùng để định vị là hai phiến tỳ cố định hạn chế 3 bậc tự do được ta định vị vào mặt đáy của chi tiết và một cặp chốt trụ ngắn và chốt trụ trám hạn chế nốt ba bậc tự do còn lại. Tương tự như nguyên công trên để tạo lực kẹp chi tiết ta sử dụng một cặp đòn kẹp di động tác dụng lực kẹp vào mặt đầu của lỗ 09. Trong quá trình gia công để đảm bảo được độ vuông góc của đường tâm lỗ mặt đầu D và khoảng cách của từng đường tâm lỗ vói mặt đầu c ta sử dụng bạc dẫn hướng dụng cụ gia công, do nguyên công gia công lỗ ren M5 này cần thực hiện qua hai bước gia công nên bạc dẫn hướng ta sử dụng ở đây là loại bạc thay nhanh. Trong nguyên công này ta sử dụng 2 loại dụng cụ cắt, đó là mũi khoan và mũi taro. Các dụng cụ cắt đó đều được làm bằng hợp kim cứng và kích thước tương ứng như sau. - Mũi khoan ruột gà với d = 4,0mm; L = 55mm. - Mũi taro với bước ren gia công M5 X 0,8; Chiều dài tổng thể của mũi taro L = 66mm; Chiều dài phần cắt của mũi taro 1 = 19mm Như vậy ta có sơ đổ gia công của nguyên công này được thể hiện như sau. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 25 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG VIII VI- TÍNH LƯỢNG Dư CHO MỘT BỂ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỂ MẶT CÒN LẠI Sinh oiỉn ttuỊe. hiên: I'ỉtảềt 'T/ttỉt? -ẽỉXứtó — J?V(Í 26 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. 1- Tính lượng dư khi gia công hai mặt bên. Do phôi liệu dạng đúc với cấp chính xác 2, khoảng cách danh nghĩa của hai mặt này là 80mm với dung sai kích thước là ±0,2. Đây là hai mặt phụ nên yêu cầu độ nhẫn bóng bề mặt không cao, tuy nhiên để thích hợp vói độ chính xác chung của chi tiết ta gia công hai bề mặt này đạt độ nhám cấp 6 tức là đạt độ nhám Ra = 2,5. Để đạt được độ chính xác này ta cần gia công theo hai bước phay thô và phay tinh. Gia công hai mặt này trong lại yêu cầu về độ chính xác về vị trí tương quan của các mặt với nhau và với đường tâm đối xứng của chi tiết. Ta cần gia công hai bề mặt này sao cho khoảng cách từ chúng đến đường tâm đối xứng là bằng nhau. Để gia công hai mặt bên của mỏ tĩnh này ta phay hai mặt với cùng một lúc, sử dụng hai dao phay đĩa có sử dụng cữ định kích thước. Chi tiết được định vị ba bậc tự do trên mặt đáy băng phiến tỳ cố định, một chốt trụ ngắn định vị hai bậc tự do và một chốt trụ chám định vị nốt bậc tự do còn lại vào hai lỗ 09 vuông góc vơi mặt đáy. Trong bước phay thô ban đầu chi tiết được định vị bằng mặt đáy và hai lỗ vuông góc với nó, theo bảng 3.2, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ta có R za và Ta của phôi là 200 và 300fj.m. Sau bước gia công thô ban đầu vói vật liệu là gang đúc thì Ta không còn nữa chỉ còn R za, tra bảng 3.4 (Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta có Rza = 50fj.m. Sai số không gian tổng cộng với loại phôi này khi gia công hai mặt bên được tính theo công thức: Pph = yỊpl + pl Vói p : sai số do độ cong vênh của chi tiết sau khi đúc. Pcv = Ak. L Àk = 1 |im/mm (Bảng 3.7) => pcv =1.80 = 80 (|im). Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 27 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. - Plk: Độ lệch khuôn, đây là sai số do đặt lòng khuôn không chính xác, trong trường hợp này Plk chính là sai lệch vị trí các bề mặt đã được gia công ở các nguyên công trước và để sử dụng để gá đạt chi tiết ừên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt được gia công. Để gia công hai mặt bên của chi tiết đạt kích thước thì trước hết ta đã phải gia công mặt đáy và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với nó. Do hai mặt bên vuông góc với mặt đáy nên trong trường hợp này khoảng cách yị trí tương quan giữa chúng không ảnh hưởng đến sai số vị trí của cácbề mặt đó với nhau. Mặt khác để gia công được hai lỗ trên ta sử dụng mặt đáy và mặt ngoài của khối trụ đáy làm chuẩn nên ta phải tính tói sai lệch của kích thước xác d inh vị trí tương đối của tâm lỗ với bề mặt ngoài của phôi đúc, kích thước c. Chính sai lệch kích thước c sẽ gây ra sai số vị trí của các bề mặt ta gia công. Sai số của kích thước c được lấy bằng dung sai của nó theo cấp chính xác tương ứng của phôi Ổ h: dung sai kích thước c của phôi cấp chính xác 2 và bằng 800|j.m (bảng 2.11). Như vậy sai số do độ lệch của mẫu đúc trên so với mặt ngoài chính là sai lệch của phôi đúc. Sai số đinh vị: £ trong trường hợp này xuất hiện do khe hở của chốt đinh pt = 0,05./? h= 0,05. 804 = 40,2|j.m. Sai số gá đặt khi phay thô là: vị, trong quá trình gia công ta sử dụng hai dao phay cùng một lúc nên sai số này bị triệt tiêu. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 28 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Chỉ còn sai số do kẹp chặt phôi cho sự tương quan kích thước, tra bảng ta có được £k -150/J,m Như vậy sai số gá đặt khi phay thô sẽ là: £ - £ - 150ỊẤÌĨI Khi ta gia công tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn lại là: £ gể 2 = 0,05.^ + £phó0 = 0,05.150+ 0 = l,5ụm Theo công thức tính gia công song song hai mặt đối xứng (bảng 3.1) ta có lương dư tối thiểu: 2.Z. . = 2ẨR + T+ p.. + £.) imim ° v zi-\ ai-1 / 1-1 ỉ' Khi phay thô ta có: 2.Z . 1 = 2.(200 + 300 + 804 +150) = 2.1454Ịdm = 2,908 um Khi phay tinh ta có: 2.Z . í =2.(50 + 50 + 15,5 + 7,5) = 2.123//m =246 um Các kích thước tính toán khác được thể hiện là: - Kích thước tính toán khi phay thô bằng kích thước tính toán khi phay tinh cộng với lượng dư tối thiểu. Còn kích thước tính toán của phôi sẽ bằng kích thước tính toán khi phay thô cộng với lượng dư tối thiểu khi phay thô. ap2 = 80,5 + 0,246 = 80,746 mm ap! = 80,746 + 2,908 = 83,654 mm Dung sai của các bước được lấy theo bảng tra: 5j: 400ịim ỗ2: 600nm 5ph: 800nm Kích thước giới hạn amax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán tói các con số có nghĩa trong dung sai của bước ứng theo chiều giảm, còn a min nhân được bằng cách lây hiệu của và dung sai của bước tương ứng. - Khi phay tinh: amax2 = 80,2mm; £1^2 = 80,2 - 0,4 = 79,8mm - Khi phay thô : araaxl = 80,75mm; = 80,75 - 0,6 = 80,15mm Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 29 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. - Phôi : a^ph = 83,65mm; a^ph = 83,65 - 0,8 = 82,85mm Giá trị lượng dư nhỏ nhất giới hạn zgh bằng hiệu của các kích thước lớn nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trước đó, còn giá tn lượng dư giới hạn ZHh bằng hiệu của các kích thước giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện với nguyên công kề ngay trước đó. - Với phay tinh: 2. z gh 2 = 80,75 - 80,2 = 0,55mm = 550 um 2. z g h 2 = 80,15 - 79,8 = 0,35mm = 350 ịim - Với bước phay thô: 2.zsh J = 83,65 - 80,75 =2,9 mm = 2900 ịj.m 2.zsh 1 = 82,85 - 80,15 = 2,7mm = 2700^m Lượng dư tổng cộng Zomin, Zomaxbằng tổng các đại lượng trung gian. = 350 + 2700 = 3050 ịim = 550 + 2900 = 3450 ^rni Kiểm tra độ chính xác của các tính toán vừa thực hiện: zsh, - zsh = 550 - 350 = 200 Ịim max 2 r min2 5j - 52 = 600 - 400 = 200fj,m z sh, -Z s h = 2900 - 2700 = 200|im raaxl mini r ỗph - 5ct = 800 - 400 = 400fj.m Với tất cả các thông số tính toán, ta lập được bảng số liệu như sau: R z Ta p 2Rb Bước công min nghệ Phôi Phay 250 350 804 thô tinh 2- Phay 50 5 3600 A 5 Anax Annn 83,654 800 83,65 82,85 50 40,2 320 80,746 600 80,75 80,15 10 0,05 32,7 79,8 400 80,2 79,8 2Z min 2Z max 2700 2900 246 550 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại: Sử dụng bảng tra lượng dư gia công của, (bảng 3-94), và bảng sai lệch cho phép theo kích thước (bảng 3-97) của yật đúc cấp chính xác I và bảng giá trị dung sai của các kích thước lỗ ta có được các giá tri lượng dư và dung sai cho phép của các bề mặt Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 30 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. còn lại ta được bảng giá trị tương ứng như sau: Bề mặt gia công Kích thước Lượng dư Dung sai Tra bảng 1. Mặt đáy danh nghĩa 12 Tính toán 2,0 ±0,2 2. Mặt đầu lỗ 09 17 2,0 ±0,2 3. LỖ 09 09H6 4,5 +0,009 4. Lỗ chính 025 025H7 2,0 +0,021 5. LỖ 030 03OH7 2,0 +0,021 6. Mặt đầu lỗ 030 76 2,0 ±0,3 7. Hai mặt bên 80 8. Mặt mỏm đầu 25 2,0 ±0,2 9. Mặt đầu phía trước 16 2,0 ±0,2 10. Mặt trên của mỏ kẹp 110 2,0 ±0,3 11. Các lỗ ren M5 M5x0,75 1,927 ±0,3 ±0,1 VII- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI. 1- Tính chế độ cắt cho nguyên công 6: Phay hai mặt bên của chỉ tiết. Hai mặt bên của chi tiết là hai mặt song song với nhau, yêu cầu cách đường tâm đối xứng của chi tiết những khoảng bằng nhau, đạt độ nhám cấp 8. Đây là nguyên công thứ 6 trong quá trình gia công chi tiết với chuẩn đinh vị để gia công chi tiết là chuẩn tinh thống nhất bao gồm mặt đáy và hai lỗ vuông góc vói nó. Do yêu cầu gia công chi tiết đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật hợp lý ta sử dụng hai dao phay đĩa, phay cùng một lúc có sử dụng cữ so dao. Để đạt được các chỉ tiêu chính xác về mặt kích thước, độ nhẩm bóng bề mặt ta tiến hành gia công theo hai bước phay thô và phay tinh với lượng dư gia công đã được tính toán ở phần trên. Với cách định vị chi tiết gia công như trên ta kẹp chặt chi tiết theo hướng từ trên Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 31 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. xuống trùng với chiều chuyển động của dao cắt, lực kẹp tác dụng vào mặt đầu của lỗ 09, cơ cấu tạo lực kẹo là cơ cấu đòn kẹp liên động. Chọn máy: máy phay vạn năng nằm ngang 6H82. Với các thông số kỹ thuật chính được tham khảo trong bảng (9-38) ta có được: Công suất máy Nm = 7 KW Công suất hộp chạy dao: N =1.7kW Phạm vi tốc độ trục chính: n = 30 - 1500 vòng/phút Chọn dao: do chiều dài phần gia công là 1 = 20mm, nên ta chọn loại dao gia công là dao phay đĩa 3 mặt răng có nhiều hướng với các thông số kỹ thuật như sau: - Đường kính ngoài của dao: D(Jsl6) = 100mm. - Chiều rộngdao: B(K11) = 10mm. - Đường kính lỗ gá dao: d(H7) = 32 mm - Số răng dao phay z = 20. Lượng dư gia công: phay 2 lần. + Bước 1 phay thô Zj= 1,5 mm + Bước 2 phay tinh Z2= 0,5 mm Với bước phay như trên thì chiều dài công tác là: lct — lc + + 12 = 25 + 15 + 20 — 60mm Với: lc: chiều dài cắt của dụng cụ, lc =25mm. lt: chiều dài tiến gần và chạy quá của dao, lj =15mm. 12: chiều dài hành trình của dụng cụ, phụ thuộc vào sơ đồ gá đặt và kết cấu của chi tiết, 12 = 20 mm. Chế độ cát bước 1: (phay thô). Với vật liệu sử dụng khi chế tạo chi tiết và sơ đổ gá như hình vẽ ta chọn: Chiều sâu cắt t = 20 mm, bề rộng cắt B = Zj = 1,5mm Lượng chạy dao răng Sz = 0,3 mm/răng (Bảng 5-34 SổTayCNCTM). => Lượng chạy dao vòng S0= 0,3- 20 = 6,0 mm/vòng. Khi đó tốc độ cắt khi phay là: V = — - -Kv Tm.tx,Sy.Bu.Zp Với: D: Đường kính danh nghĩa của dao phay. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 32 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Các hệ số ta tra được ở bảng 5 - 3 9 (Sổ tay CNCTM), với vật liệu làm lưỡi cắt là thép gió năng xuất thường P6M5 có sử dụng dung dịch trơn nguội. Cv = 85; q = 0,2; m = 0,15; P = 0,1; y = 0,4; X = 0,5; u = 0,1 Dùng dao có các thông số: Đường kính danh nghĩa của dao D = 100 mm; B = 1,5; t = 20 mm với dao có tuổi thọ được tra trong bảng 5 - 4 0 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 2): T = 120 (phút). Hẹ số! Kv — Kj^y. Kj^y. Kựy Trong đó: Kmv: Hệ số phụ thuộc yật liệu gia công. Tra bảng ta được: r 190^ KMV = \ỈỈB; Với: Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 33 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. rụ hệ số mũ, tra bảng ta có nv= 1,25. HB: độ cứng của gang, đối với chi tiết hàm tĩnh êtô ta cần gia công, yật liệu sử dụng là GX 15 - 32, có thể lấy HB=190 í 190v*v Như vậy: K M V = K HB .190v^ 190y = 1,0 v J Kuv: Hệ số phụ thuộc yật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-5 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy- tập 2) Knv =1,0 Knv: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Kuv = 0,8. Như 120 0,1 Số v c .D yậy: Ky = KMV. KHV. KLV = 1,0 . 0,8 . 1,0 =1,0 q =--------^^-7,-----------Kv = m x y u T .t ,S .B .Z pv 5 .200’5.0,30,4.1,50,1.20°’1 ễl’° 26’82m/Phút vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.F. 1000.26,82 n. = = =85,37vglph ' 7ĩX> 3,14.100 »» Ta chọn số vòng quay theo máy 1^= 95 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: __ 71.D.nt 3,14.100.95 0. . 7 = =29,84m/ph 1000 1000 Chế độ cát bước 2: (phay tinh). Cũng với các thông số cơ bản như trên, ở bước này ta chỉ cải thiện chiều sâu cắt và lượng chạy dao răng. Trong bước này ta tinh toán với bề rộng sâu cắt là: B = Z 2 = 0,5mm, và vói lượng chạy dao răng sz = 1,5 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM). Khi đó lượng chạy dao vòng là: S0= 1,5. 20 = 30. Với các thông số khác như với bước phay thô ta tính được tốc độ cắt của bước phay tinh này như sau: _ c .D q v _ 85.1000’2 ~ Tm.tx.Sy.Bu.Zp ~ 1200’15.20°’5.1,5m0,50’1.200’1 ■ ’ - 5’7m/phút 'Kv Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.K 1000.15,7 n, = _ = _ = 50vg- / ph 7I.D 3,14.100 Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 34 Ta chọn số vòng quay theo máy 1^= 60 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: ^ = 3,14.100.60 1000 1000 1- Tra chế độ cát cho các nguyên công còn lại: Chế độ cắt của các nguyên công còn lại được ừa ừong các bảng tương ứng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2. Vói các thông số ta ừa được chế độ cắt như: - Lượng chạy dao: s - Chiều sâu cắt: t - Vận tốc cắt V Từ đó ta dựa vào loại máy ta sử dụng, kích thước dao hay kích thước gia công(D), mà ta tính được số vòng quay của trục chính và chọn được số vòng 1000.F quay của true chính thích hơp cho mỗi bước gia công: Tc - —_ „ n ĨĨ.D Trong quá trình fra bảng và tính toán sơ bộ ta lập được các giá tri tương ứng vào bảng (trang tiếp theo): BẢNG VÀ TÍNH TOÁN sơ BỘ CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công l.Gia công mặt đáy 2. Gia công mặt đầu lỗ 09 3. gia công lỗ 09H7 4. Gia công lỗ Bước - Phay thô Kích thước dao D =150, z= 14 - Phay tinh - Phay thô - Phay tinh - Khoan - Doa - Khoan Dao phay ngón chuôi trụ d = 20 d = 8,5,L = 165 d = 9,L = 170 d = 13,5;L = 214 d = Chế độ cắt s t n,c V 0,18 1,5 235 180 0,1 0,5 300 0,18 1,5 235 0,1 0,5 300 0,4 4,375 950 30 2,2 0,15 135 8,2 0,4 7,0 950 30 2.5 500 48 014H7 14 ;L = 70 5. Gia công lỗ -Khoả mặt đầu H = 16;b = 16; L = chính 025, khoả - Gia công thô lỗ 024 170;P = 60; n = 1.5 400 mặt đầu của lỗ - Gia công lỗ 030 4,5...tra bảng 4.14 3.5 400 0,5 315 0,18 2,0 235 0,1 2,0 235 0,25 2,2 1000 55 0,1 0,4 150 22 đó. 7. Gia công các mặt đầu. 8.Gia công lỗ ren M5 - Gia công tinh lỗ 025 - Gia công mặt c - Gia công mặt D - Khoan tạo lỗ. - Tạo ren Dao phay đĩa ba mặt D = 80, B = 20 d = 4,l;L = 119 d = 5; p = 0,8 0,24 146 41,5 Vin- Xác định thời gian nguyên công: Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: T0 = L + ^l+Ll .i(phút) s„.n L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). Lr Chiều dài ăn dao (mm). L2- Chiều dài thoát dao (mm). Sv- Lượng chạy dao vòng (mm/yg). n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph). i - Số lần gia công. Sp= Sv.n (mm/ph). Công thức tính thời gian phay + Nguyên công 1 phay mặt đáy. Phay thô L = 90 mm, t = 1,5 = v*( 150 -1) + (0,5 - 3) = Vl,5(150 -1,5) + (0,5 - 3) = 17 mm L2=3 mm s = z . Sz =14. 0,18 = 2,52 _ 90 + 17 + 3 0 2,52.235 Phav tinh T .1 = 0,l$6(phút) L= 90 mm, t = 0,5. = Jt(D -1) + (0,5 3) = Vo,5(150 - 0,5) + (0,5 - 3) = 10 mm L2=3 mm _ 90 + 10 + 3 0_ 2,52.235 = 0,174 (phút) + Nguyên công 2: Phay mặt đầu lỗ 09 Phay thố và phay tinh cổ cùng giá tri: L = 15 mm, t = 1,5 Lj = L2 = 2 mm s = z . Sz = 6. 0,18 = 0,6 _ 15 + 2 + 2 T = 0,6.235 .1 = 0,135 (phút) 0 + Nguyên công 3: Khoan - doa Khoan lỗ 2 lỗ (|)8.5 L = 17mm. Lj= (d/2).cotgcp + (0,5-r- 2). = (8,5/ 2).cotg59 + (0,5- 2 ) = 4 L2 = 3 17 + 4 + 3 = Doa lỗ 2 lỗ (|)9 L= 17 D-d Lj = ----------cotgtp + (0,5 + 2) 9- 8 , 5 = _ cotg45 + (0,5 + 2)= l 2 L2 = 2 17 + 1 + 2 2 = 0 0 2,2.135 + Nguyên công 4: Khoan - doa lỗ ec = 0,052 ram.........................49 £m =P-4n (um).................................49 Vậy: £gd= 0,052 + 0,005 + 0,071+ 0 =0,128 mm........................................49 Bước 4: Tiện tinh lỗ 025H7. n = 200 vòng/ phút Sv = 0,25 mm/vòng L = 60mm Li= -Ị- + (0,5^2) = ^r + (0,5^2) = 3mm tgọ tg\5 L2 =3 mm T _ L + Lị+L2 60 + 3 + 3 ___ , , , * Tfì =-----!----- = -———— = 0,528 (phút) s .n 0,25.500 ° v ^ + Nguyên công 6: Phay hai mặt đầu và mặt mỏm của khối. - Bước 1: Phay thô. L = 20 Ly = yịtĨD^t) + (0,5 3) = Vũãõõ^ãổ) + (0,5 3) = 14 L2 = 5 = 20 + 14 + 5 = 0,04610ĩhút) 0 0,18.20.235 - Bước 2: Phay tinh. L = 20 = ylt(D -1) + (0,5 3) = Vo, 5(100 - 0,5) + (0,5 3) = 8 mm L2 = 5 20 + 8 + 5 „ n. .. , , . T= = 0,014 (phút) 0 0,5.20.235 + Nguyên công 7: Phay hai mặt đầu G, H. - Bước 1: Phay thô. L = 80 = yỊt(D - í) + (0,5 -ỉ- 3) = Vl,5(100 -1,5) + (0,5 - 3) = 14 L2 = 5. = 0 80 + 14 + 5 = 2,0.235 0,202(phút) - Bước 2: Phay tinh. L = 80 L, = -1) + (0,5 - 3) = Vo,5(100 - 0,5) + (0,5 4- 3) = 8mm L2 = 5 = 80 + 8 + 5 = 0 3 0 0,5.20.235 + Nguyên công 8: Gia công các lỗ ren M5. - Bước 1: Khoan lỗ 04. L=5 d 4 L, = cotgcp + (0,5 -T2) = — cotg59 + (0,5 H- 2) = 3 2 2 L2 = 2 = 5 + 3 + 2 3 = o,l(/?/mO 0 0,3.1000 - Bước 2: Taro ren. L=5 d 4 Lj = cotgcp + (0,5 + 2) = — cotg59 + (0,5 -ỉ- 2) = 3 L2 = 2 = 5 + 3 + 23 = 0 0 0,3.150 Tổng thời gian cơ bản là: T0= 4,267 phút Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc): Ttc= T0 +Tp +Tpv +Tta T0- Thời gian cơ bản Tp- Thời gian phụ = 10%To =0,4267 phút. Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T0 = 0,4694 phút. Ttn- Thời gian nghỉ = 5%T0 =0,0213phút. Vậy Ttc = 4,267+ 0,4267 + 0,4694 + 0,0213 = 5,376 phút. IX- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG HAI MẶT BÊN CỦA CHI TIẾT. Như ta đã phân tích ở trên thì để gia công được hai mặt bên của chi tiết ta phải thực hiện qua hai bước phay thô và phay tinh. Vì yậy trong quá trình thiết kế đồ gá ta chỉ cần tính toán cho bước phay thô là đủ. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công hai 1- mặt bên của chi tiết. Như ta đã phân tích yêu cầu kỹ thuật của hai mặt bên của chi tiết, do vật để đạt được các yêu cầu kỹ thuật đó ta cần đinh vị chi tiết đủ 6 bậc tự do, dùng chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gá đặt. Để đinh vị đu6 6 bậc tự do của chi tiết ta sử dụng các chi tiết định vị đã được tiêu chuẩn hoá như sau: + Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có R z = 20 . Mặt phẳng này được dùng ta dùng là một phiến tỳ cố định có dạng vành khăn. + Hai lỗ trụ vuông góc với mặt đáy 09 có R z = 2,5 hạn chế 3 bậc tự do còn lại, với cách kết hợp một chốt trụ ngắn và một chốt trụ chám. Chuyển động cắt song song với mặt đáy, hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và vuông góc với chuyển động cắt. Kích thước gia công cần đạt được là 801 °’039, độ nhám là Ra = 3,2 Do trong quá trình gia công ta sử dụng hai dao tiến vào cùng một lúc nên ta cần tính toán lực cắt và momen xoắn cho cả hai dao ăn vào cùng một lúc. Tính lực cắt và momen xoắn khi phay thô cho một dao: * Khi phay: 10.C p _ ________________p z0 z____________ qw MV u\n Các thông số Z: số răng dao phay z = 20. n: Số vòng quay n = 120 vòng/phút. Kmv: hệ số hiệu chỉnh. Các hệ số khác tea trong bảng 5 - 41 (Với yật liệu làm lưỡi cắt là thép gió năng xuất thường P6M5). Cp : Hệ số mũ Cp = 30. x = 0,85; y = 0,72; U = 1 , 0 ; q = 0,86; w = 0 Thay số ta có: 10.C .tx.Sy.Bu.Z 10 30 200,9 0 30,72 1 51’0 20 p =-----------P—ị-------------.K = — 10 ô -——-1,0 = 560,66N z0 „ MV 1001,0.95° Dqjẩ Phân tích quá trình cắt của dao phay ta thấy tuy sử dụng dao phay đĩa để gai công chi tiết nhưng tính chất của các lực thành phần phát sinh trong quá trình cắt lại giống như các lực thành phần được sinh ra trong quá trình phay mặt đầu. Từ lực cắt Pz, fra bảng tỷ số của các lực lực cắt khi phay (Bảng 5-42) ta tính được các lực thành phần khác như sau: ph0 = 0,3. pz0 = 0,3 . 560 = 168 N PY0 = 0,9. pz0 = 0,9. 560 = 504 N Pvo = 0,3. pz0 = 0,3. 560 = 168 N Pxo = 0,5. pz0 = 0,5. 560 = 280 N Khi phân tích từng lực cắt của dao với chi tiết ta thấy lực P x có tác dụng vào mỗi dao cắt theo hướng chiều trục, như yậy khi sử dụng hai dao cắt cùng một lúc ta có thể triệt tiêu được thành phần lực này tác dụng tở lại trục chính của máy đảm bảo hơn độ cứng vững của hệ thống gia công. Còn các thành phần lực khác xuất hiện khi ta phay hai dao cùng một lúc được ta tổng hợp lại thành: pz = 2. pz0 = 2.560 = 1120 N ph = 2. ph0 = 2.168 = 336 N PY = 2. PY0 = 2.504 = 1008 N pv = 2. Pvo = 2.168 = 336 N Momen xoắn trên trục chính của máy: P..D 1120.100 Mr = —— =-------—— = 560Nm w x 2.100 2.100 Công xuất c ắ t : _PJ^= 1120.29,84 e 1020.60 1020.60 Ta cần tính lực kẹp cần thiết để giữ cho chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công. Căn cứ vào sơ đồ gá đặt ta nhận thấy rằng lực cắt có xu hướng kéo chi tiết lên khỏi mặt đinh vị, đồng thòi cùng với momen cắt gây lật chi tiết trong quá trình gia công. Momen do lực cắt P0 gây ra: M,= pz.100 = 1120.100 = 112000 Nmm Momen do gây ra: M,, = M2 Vậy lực kẹp cần thiết w là : Với: L: Khoảng cách từ phương của lực cắt đến phương của lực kẹp. L = 100mm K: là hệ số an toàn,được tính như sau: K = k^.kj. k2. k3. k4. k5. k6 V ớ i : kQ:là hệ số an toàn trong mọi trường hợp, lấy k0=l,5. kplà hệ số kể đến lượng dư không đều, khi phay lấy kj =1. k2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, lấy k2= 1. k3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục, lấy k3=l. k4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực kẹp, kẹp chặt bằng tay lấy k4=l,3- k5:là hệ số kể đến vị trí tay kẹp đai ốc, lấy k5=l,2. kgilà hệ số kể đến tính chất tiếp xúc, lấy 1^=1 ắ Từ đó tính được: K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 lấy K = 2,5 Thay vào công thức tính lực kẹp ta có: 112000 + 308000 100 . 2 , 5 = 10500 (N) Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Như sơ đồ tính lực kẹp ta chia lực kẹp ra làm hai phần tác dụng vào hai mặt đầu của hai lỗ 09. Lực kẹp cần thiết ở mối bên đòn kẹp tác dụng chỉ cần là: Wi = W/2 = 1050/2 = 525 kG Chọn cơ cấu kẹp Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 2 chọn cơ cấu kẹp chặt kiểu thanh trượt(bảng 8-30 trang 434). Khi thiết kế tuỳ thuộc vào thân đồ gá ta chọn các khoảng cách lj và 1 2 và các đường kính bulông cũng như là bề rộng của đòn kẹp phụ thuộc vào mặt được kẹp. Đường kính bulông theo công thức tính d Sách chi tiết máy Tl: ả > I ^ ^ = 1,15cm = 11,5mm V *■[«*] Trong đó: Ổ = — = 1,5-525 - 829kG « 830kG ĩ|/j 0,95 Với: r|=0,95 : hệ số giảm lực kẹp do ma sát. chọn 12AI=1,5. Chọn đường kính bulông tiêu chuẩn là: d= 12 mm. Thiết kế các kích thước của đổ gá: Chọn các chi tiết dịnh vị: a. Phiến dẫn: Sinh oiỉn ttuỊe. hiên: I'ỉtảềt 'T/ttỉt? -ẽỉXứtó — J?V(Í 46 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Phiến dẫn ta dùng không thuôc phạm vi tiêu chuẩn nên ta thiết kế phiến dẫn là một tấm có kích thước như trên bản vẽ lắp. Các phiến tỳ được cố định trên thân đồ gá bằng các vít b. Chốt tru ngắn: Chốt trụ ngắn đường kính tiếp xúc là 09 ừa bảng 8-9 trang 45 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta dược các kích thước của chi tiết như hình vẽ. c. Chốt trám: Chốt trụ chám định vị nốt bậc tự do còn lại trong quá trình gia công chi tiết, nó được định vị vào lỗ 09 còn lại trên mặt đáy. Tra bảng ta cũng có được các kích thước chốt trám tiêu chuẩn như sau. Chốt trụ ngắn. 0,15x45 d. Các kích thước của thân đồ gá: 0,4x45 Kích thước của đồ gá tuỳ thuộc vào kích thước của chi tiết gia công và cơ cấu kẹp đã chọn. Khi thiết kế các cơ cấu của đồ gá ta chon các kích thước cơ bản như sau: Kích thước chiều dài lớn nhất: L = 220 (mm). Chiều rộng lớn nhất của đồ gá: R = 220 (mm). Chiều cao của thân đồ gá: Hj= 145(mm). Sinh oiỉn ttuỊe. hiên: I'ỉtảềt 'T/ttỉt? -ẽỉXứtó — J?V(Í 47 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. Chiều cao tổng thể của đồ gá: H=145(mm). e. Chọn kiểu lắp ghép cho các mối lắp: Mối lắp chốt tru ngắn với lỗ trên thân đồ gá:08 — p6 Mối lắp giữa chốt trám với lỗ trên thân đồ gá:08 — p6 H7 Mối lắp giữa chót trụ ngắn với lỗ của chi tiết: 09 —nl H7 Mối lắp giữa chốt trám với lỗ trên chi tiết: 09—ríl 6. Tính sai số chế tao của đồ sá : Sai số chế tạo của đồ gá ảnh hưởng đến chi tiết gia công cụ thể là độ chính xác và sai số về vi trí tương quan giữa các bề mặt. Trong nguyên công phay hai mặt đầu này yêu cầu độ chính xác kích thước của khoảng cách từ mỗi mặt đầu đến đường tâm đỗi xứng của chi tiết. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá chi tiết dược ính theo công thức sau: Trong đó: egđ = ec + ek + ectđg + eđc + em a. sc: Sai số do chuẩn định vị gây ra. Sai số do chuẩn gây ra bởi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. Kích thước cần đạt là kích thước đảm bảo khoảng cách của mỗi mặt đầu tới đường đối xứng của chi tiết, do đó sai số chuẩn gây ra chủ yếu đối với độ không đối xứng của đường nối tâm hai lỗ vuông góc với mặt đáy 09. e c 2.A0(J+ ôcj1gtttrijngjn + ôcj1gttr^m Do cấp chính xác của lỗ ta gia công là cấp 8, với miền dung sai: H8. Tra bảng dung sai ta có: A 09 = 0,022 mm. = chổttụngán 0,015 mm. Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 48 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. 5Chôttram = 0,015 mm. => ec = 0,052 ram. b. £k: sai số do kẹp chặt. Trong kết cấu của đồ gá ta chọn đòn kẹp có dầu kẹp dạng nửa trụ. Do đó ta tính tương dối bằng công thức tính độ biến dạng của phôi: _w 1050 £k= 7—f-------=------------5——^-------5- - -— = 0,005mm. [ơb]t^ft 80.;z\(31 -21 +16.5 -8 ) c. £ớc: sai số do điều chỉnh. Sai số do diều chỉnh hoàn toàn do thao tác của người công nhân, ở đây người công nhân không phải điều chỉnh đổ gá vì đây là dồ gá chế tạo hàng loạt, chỉ cần đặt chi tiết vào và tháo chi tiết ra. Do đó không có sai số điều chỉnh đổ gá: £ dc =0 mm. d. sm: sai số do mòn. Sai số do mòn chi tiết có nguyên nhân từ ciệc chế tạo hàng loạt chi tiêt, việc gá đặt nhiều gây nên mòn bề mặt tiếp xúc của nó. Trong thực tế sai số mòn tính theo công thức sau: £m =P-4N (um) Trong dó: + Ị3\ hệ số phụ thuộc vào kết cấu dinh vị chi tiết. Khi định vị bằng chốt đinh vị ta lấy p = 0,1. + N: số lượng chi tiết gia công N = 5000 chi tiết. =>£m=7,07|j.m = 0,071 mm. Vậy: £gd= 0,052 + 0,005 + 0,071+ 0 =0,128 mm. Nên ta có: [scJ = -y/o,1282- (0,0522 + 0,0712 + 0,0052+ o2) = 0,093mm. 7. Các yêu cầu kỹ thuât của đồ sá: a. Độ song song mặt đáy của đồ gá và phiến tỳ không lớn hơn 0,039 mm b. Độ vuông góc giữa xác dường tâm chi so với bề mặt lỗ trên thân đổ gá không lớn hơn 0,039 mm. c. Độ nhám các bề mặt gia công của các phiến tỳ và bè mặt trên dưói của thân đồ gá : Ra2,5 Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 49 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Gs - Ts - Trần Văn Địch -1999 2- Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Gs - Ts Trần Văn Địch Gs - Ts Nguyễn Đắc lộc -2000 3- Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Ts- Lê Văn Tiến -1999 4- Công nghệ chế tạo máy tậpl và 2 Gs-Ts- Nguyễn Đắc lộc -1999 5- Máy cắt kim loại - Nguyễn Thế Lưỡng 6- Cơ sở máy công cụ. 7- Hướng dẫn tính toán thiết kế máy công cụ 8- Vật liệu học - Nghiêm Hùng 9- Dung sai - Ninh Đức Tốn 10- Hướng dẫn làm bài tập dung sai- Ninh Đức Tốn & Đỗ Trọng Hùng Sinh lùỉn ttuỊe. hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 50 [...]... + Chiều dài phần căt: 1 = 54mm Kết cấu của đồ gá định vị, kẹp chặt và cơ cấu dẫn hướng khi gia công chi tiết được thể hiện như trên bản vẽ Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG IV e, Nguyên công 5: Gia công mặt đầu lỗ 030, gia công lỗ 025 và lỗ 030 Với kết cấu của chi tiết thì ta thấy có thể thực hiện việc gia công mặt đầu lỗ 030, gia công lỗ 025 và lỗ 030 trên cùng một nguyên công Cần lưu ý rằng 025 là lỗ dùng... thông số kích thước cơ bản như trên hình vẽ sau sau Kết cấu đồ gá gia công và sơ đồ gia công chi tiết được thể hiện cụ như trên bản vẽ sau: ĐỒ án môn học công nghệ Chế tạo máy 9*.1C-9WE&- u/frrtfi/fr.uhif ijilff Uftd I f u t f Oo Sơ Đồ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG V Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy f, Nguyên công 6: Gia công hai mặt bên G, H của chi tiết Gia công mặt c, D đảm bảo sự vuông góc của mỗi bề mặt... giản ta chỉ sử dụng một dao trong mỗi lần gia công, do kích thước các bề mặt gia công ở đây không lớn nên ta sử dụng một dao phay đĩa 3 mặt trong toàn bộ các bước gia công Khi đó ta lập được thứ tự các bước gia công trong nguyên công này như sau: - Bước 1: Gia công thô mặt đầu c - Bước 2: Gia công tinh mặt đầu c - Bước 3: Gia công thô mặt hạ bậc D - Bước 4: Gia công tinh mặt hạ bậc D Việc định vị chi... nhẵn bóng như yêu cầu ta cần gia công qua hai bước phay thô và phay tinh Sơ đồ gia công của nguyên công này được thể hiện như sau: Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG II c, Nguyên công 3: Gia công 2 lỗ nhỏ 09 vuông góc vói mặt đáy Hai lỗ nhỏ này dùng lắp bulông nền đổng thòi còn được sử dụng làm chuẩn đinh vị cho các nguyên công gia công các bề mặt tiếp theo nên độ chính xác gia công và và cấp nhẫn bóng bề mặt... 7,0 950 30 2.5 500 48 014H7 14 ;L = 70 5 Gia công lỗ -Khoả mặt đầu H = 16;b = 16; L = chính 025, khoả - Gia công thô lỗ 024 170;P = 60; n = 1.5 400 mặt đầu của lỗ - Gia công lỗ 030 4,5 tra bảng 4.14 3.5 400 0,5 315 0,18 2,0 235 0,1 2,0 235 0,25 2,2 1000 55 0,1 0,4 150 22 đó 7 Gia công các mặt đầu 8 .Gia công lỗ ren M5 - Gia công tinh lỗ 025 - Gia công mặt c - Gia công mặt D - Khoan tạo lỗ - Tạo ren Dao... dao: z = 20 Sơ đồ gia công của nguyên công này được thể hiện như sau Sinh lùỉn ttuỊe hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 21 9*.1C-9WE&- u/frrtfi/fr.uhif ijilff Uftd I f u t f ĐỒ án môn học công nghệ Chế tạo máy KJ e> JEL sơ Đồ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG VI Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy g, Nguyên công 7: Phay các mặt đầu, mặt hạ bậc c, D Tương tự như yêu cầu của bề mặt gia công được, ta cần gia công bề mặt này đạt... nguyên công trên để tạo lực kẹp chi tiết ta sử dụng một cặp đòn kẹp di động tác dụng lực kẹp vào mặt đầu của lỗ 09 Để đảm bảo tính thống nhất trong quá trình gia công ta sử dụng chính mấyphy ngang 6H82 và loại dao đĩa 3 mặt như ta đã trọn trong nguyên công trước để tiến hành gia công trong nguyên công này Sinh lùỉn ttuỊe hìèMLi&tạtiụễềt 'T/tểỉt? 23 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy Sơ đồ gia công của... 27 Đồ án môn học công nghệ Chế tạo máy - Plk: Độ lệch khuôn, đây là sai số do đặt lòng khuôn không chính xác, trong trường hợp này Plk chính là sai lệch vị trí các bề mặt đã được gia công ở các nguyên công trước và để sử dụng để gá đạt chi tiết ừên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt được gia công Để gia công hai mặt bên của chi tiết đạt kích thước thì trước hết ta đã phải gia công mặt đáy và hai... chính và chọn được số vòng 1000.F quay của true chính thích hơp cho mỗi bước gia công: Tc - —_ „ n ĨĨ.D Trong quá trình fra bảng và tính toán sơ bộ ta lập được các giá tri tương ứng vào bảng (trang tiếp theo): BẢNG VÀ TÍNH TOÁN sơ BỘ CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công l .Gia công mặt đáy 2 Gia công mặt đầu lỗ 09 3 gia công lỗ 09H7 4 Gia công lỗ Bước - Phay thô Kích thước dao D =150, z= 14 - Phay tinh - Phay thô... thay nhanh - Loại máy ta sử dụng ở nguyên công này là máy khoan 2A125 - Dụng cụ cắt ta sử dụng được chế tạo từ thép hợp kim + Mũi khoan: d = 8,7mm; 1 = 175mm + Mũi Doa: D = 9,0mm; 1 = 175mm Kết cấu của đồ gá đinh vị, kẹp chặt và cơ cấu dẫn hướng khi gia công chi tiết được thể hiện trên bản vẽ sau Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG III d, Nguyên công 4: Gia công lỗ gia công lỗ 014 Lỗ 014 vuông góc với đáy, yêu ... ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG I 10 Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG II .12 Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG III 14 Sơ ĐỒ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG IV .17 Sơ Đồ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG V 20 sơ Đồ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG... toàn bước gia công Khi ta lập thứ tự bước gia công nguyên công sau: - Bước 1: Gia công thô mặt đầu c - Bước 2: Gia công tinh mặt đầu c - Bước 3: Gia công thô mặt hạ bậc D - Bước 4: Gia công tinh... việc gia công xác bề mặt ảnh hưỏng lớn đến độ xác bề sau trình gia công Với yêu cầu bề mặt cần gia công ta chọn cách thức gia công, phân chia chúng thành nguyên công sau a, Nguyên công 1: Gia công