báo cáo tham quan thực tế ngành hóa học

Ông cha ta từ xa xưa đã có câu: “nhất nghệ tinh, nhất thân vinh” ý muốn coi trọng sự chịu khó chuyên sâu thành thạo một nghề nghiệp nhất định. Vì nếu có sự chuyên môn hoá cao mét công việc thì mới có thể làm thật tốt công việc đó, còn chỉ biết sơ sài chung chung nhiều công việc thì sẽ chẳng thể nào làm tốt, làm hay được gì.Trong thời đại ngày nay, khi nền kinh tế đất nước đang chuyển mình theo hướng công nghiệp hoá, hiện đại hoá thì sự đòi hỏi những người có trình độ chuyên môn nghiệp vụ tốt càng trở nên bức thiết.Trường Đại học Khoa học đã có quan điểm đúng đắn trong công tác đào tạo sinh viên, nguồn lao động kế cận cho xã hội, người chủ tương lai của đất nước, yêu cầu sinh viên phải biết học tập đi đôi với thực hành, phải nắm bắt những kiến thức trong bài giảng trên lớp để áp dụng vào thực tế từng doanh nghiệp.Trên quan điểm đó, khoa hóa học tổ chức kế hoạch thực tập cho sinh viên được đi thực tập tại các nhà máy, vừa để củng cố thêm kiến thức, vừa taọ thêm sự hiểu biết chuyên sâu về nghiệp vụ chuyên môn. Sau thời gian thực tập tổng hợp, được sự hướng dẫn tận tình chu đáo của thầy giáo Th.S Phan Thanh Phương, giảng viên Khoa Hóa Học, em xin được báo cáo kết quả quá trình thực tập tổng hợp tại nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, Nhà máy xi măng Tam Điệp, nhà máy xi măng Thăng Long

Trang 1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA HỌC

KHOA HÓA HỌC

BÀI BÁO CÁO: THAM QUAN THỰC TẾ

Giảng viên hướng dẫn:Th.S Phan Thanh Phương Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thị Hạnh

Mã số sinh viên: DTZ1152300011Lớp: Cử nhân Hóa K6

Thái Nguyên, 8/2014

MỞ ĐẦU

Ông cha ta từ xa xưa đã có câu: “nhất nghệ tinh, nhất thân vinh” ý muốn coitrọng sự chịu khó chuyên sâu thành thạo một nghề nghiệp nhất định Vì nếu có sựchuyên môn hoá cao mét công việc thì mới có thể làm thật tốt công việc đó, cònchỉ biết sơ sài chung chung nhiều công việc thì sẽ chẳng thể nào làm tốt, làm hayđược gì

Trong thời đại ngày nay, khi nền kinh tế đất nước đang chuyển mình theohướng công nghiệp hoá, hiện đại hoá thì sự đòi hỏi những người có trình độchuyên môn nghiệp vụ tốt càng trở nên bức thiết

Trang 2

Trường Đại học Khoa học đã có quan điểm đúng đắn trong công tác đào tạosinh viên, nguồn lao động kế cận cho xã hội, người chủ tương lai của đất nước, yêucầu sinh viên phải biết học tập đi đôi với thực hành, phải nắm bắt những kiến thứctrong bài giảng trên lớp để áp dụng vào thực tế từng doanh nghiệp.

Trên quan điểm đó, khoa hóa học tổ chức kế hoạch thực tập cho sinh viên được

đi thực tập tại các nhà máy, vừa để củng cố thêm kiến thức, vừa taọ thêm sự hiểubiết chuyên sâu về nghiệp vụ chuyên môn

Sau thời gian thực tập tổng hợp, được sự hướng dẫn tận tình chu đáo của thầygiáo Th.S Phan Thanh Phương, giảng viên Khoa Hóa Học, em xin được báo cáokết quả quá trình thực tập tổng hợp tại nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, Nhàmáy xi măng Tam Điệp, nhà máy xi măng Thăng Long

Vì thời gian thực tập hạn chế và còn thiếu nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên Báocáo tham quan thực tế không khỏi còn có những sai sót, rất mong được sự nhận xétchỉ bảo của các thầy cô giáo

BÁO CÁO THAM QUAN THỰC TẾ

I Mục đích, yêu cầu

- Mục đích

+ Đợt tham quan thực tế này giúp cho sinh viên nâng cao kiến thức chuyên ngành sau khi đã học lý thuyết, đồng thời tăng cường hiểu biết về thực tế công tác nghiên cứu, sản xuất

+ Các sinh viên được tiếp xúc thực tế, học đi đôi với hành, được tìm hiểu kỹ hơn về các công đoạn sản xuất của từng nhà máy

Trang 3

+ Giúp sinh viên hiểu và chuẩn bị thái độ, kĩ năng để tham gia vào thị trường lao động.

+ Thúc đẩy mối liên kết giữa Nhà trường và Doanh nghiệp

- Yêu cầu: Nắm được dây chuyền sản xuất trong các cơ sở sản xuất, nhà máy

Biết được nguyên liệu đầu vào và các sản phẩm đầu ra của từng nhà máy

II Quá trình tham quan

Nội dung và kết quả thực tế

- Ngày 12/11/2013, 8h10 đên nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên 9h00 dời nhà máy

- Ngày 13/11/2013, 8h30 vào nhà máy ximăng Tam Điệp Ninh Bình 9h50 dời nhà máy

- Ngày 14/11/2013, 9h00 đến nhà máy ximăng Thăng Long Quảng Ninh 11h30 dời khỏi nhà máy

II.1 Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên

Trang 4

- Địa chỉ: phường Bách Quang – Thị Xã Sông Công - Tỉnh Thái Nguyên.

- Điện thoại: 02803 472030- Fax: 0280 3860304

- Giám đốc: Nguyễn Văn Định

- Quyết định thành lập số:299/QĐ – TCLĐ ngày 20/3/2006 của Hội

đồng quản trị Tổng công ty Khoáng sản –TKV

- Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất các sản phẩm kẽm kim loại; Axít

Sulphuaric, các nguyên tố cộng sinh, đồng, cadimi xốp, chì

1 Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy:

Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số

349-CL thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khíluyện kim, tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã kýquyết định số 60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyệnkim màu Cùng với sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và

Trang 5

tên gọi của Công ty đã nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướngchính phủ ký quyết định số 181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màuTN; thực hiện Nghị quyết BCH Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếpđổi mới và nâng cao hiệu quả doanh nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm

2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết định số 130 về việc chuyển công

ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà nước một thành viên kimloại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng thành viên Tổngcông ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-TKS về việcđổi têncông ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên sángtên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên Ngày 26tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàncông nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam Theo đó từ năm 2006 đến nay Công

ty là thành viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam

Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thểcủa công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thốngchất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008 Thực hiện chủ trương của đảng và nhànước về hạn chế xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đãtập trung nghiên cứu, áp dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ

kỹ thuật vào sản xuất, từng bước cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyệnkim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sứccạnh tranh cao và bảo vệ môi trường Nhiều đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đãđược nghiệm thu và đánh giá cao Đặc biệt năm 2004 đề tài sản xuất thiếc chấtlượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được thưởng giải ba củachương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế hệ cán bộ vàCNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công sảnphẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sảnxuất tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty Năm 2009 các sản phẩm của công ty

Trang 6

đã được cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp giấy chất lượng và nhãn mác hàng hoá.Năm 2010 Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm bột kẽm kim loại 99,95%được Hội sở hữu trí tuệ Việt nam công nhận tốp 50 sản phẩm vàng thời kỳ hội nhậpnăm 2010.

Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm rađạt chất lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công tyđược bạn bè trong và ngoài nước biết đến

Cơ cấu tổ chức:

Chức năng - Nhiệm vụ

- Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán vàxuất nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm

Trang 7

- Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, côngtrình kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ,phương tiện vận tải cỡ nhỏ; thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục cósức nâng 5 tấn, tời chạy bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn;thiết kế kết cấu công trình dân dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụtrợ), công trình nông, lâm nghiệp (trạm, trại, kho).

- Thiết kế khai thác mỏ; thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thôngthủy lợi; thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dândụng, công nghiệp khai thác mỏ; thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng,thiết kế lắp đặt thiết bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp

- Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công

và sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị,phụ tùng, vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric(H2SO4)

- Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt độngdịch vụ hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại ,thùng bể chứa, nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phếliệu kim loại; Sản xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máykhai thác mỏ và xây dựng; Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt độngthăm dò địa chất, nguồn nước;

2 Công nghệ sản xuất

2.1 Công nghệ sản xuất thiếc:

Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất rathiếc đạt chất lượng thiếc loại I (có % Sn ≥99,95) Đây là công nghệ truyền thống

Trang 8

có năng suất và sản lượng lớn trên thế giới Công nghệ này ổn định, giá thành thấp,các chỉ tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào

là tinh quặng thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fecao

Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sảnxuất thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm2003,đây là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởnggiải III VIFOTECH năm 2005

2.2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít

Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít

- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò rin:Dây chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất caođáp ứng yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ănviệc làm cho người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn(700T/năm)

Vê-tê Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay:

Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng côngnghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 tấn/năm.Năm 1995 đầu tư thêm lò quay

số 2 nâng công suất lên 3500 T/năm.Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạonâng cấp lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000 T/năm Chất lượng sản phẩmbình quân đạt 75 ÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%

Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là côngnghệ mới, ổn định và có năng suất cao,sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao (có thể sử dụng loại quặng hàm lượngkẽm thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp,tiết kiệm tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp), bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh côngnghiệp và ô nhiễm môi trường

Trang 9

Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệucho nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chấtlượng bột kẽm không cao lắm Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoànthiện công nghệ và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lòquay ”thuộc “Chương trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khaithác và chế biến khoáng sản” thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệtrong ngành công nghiệp khai khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự

án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sảnphẩm của lò quay, công nghệ hiện tại Công ty đang áp dụng

2.3 Công nghệ sản xuất kẽm kim loại:

Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm

2006 dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi/năm Đây là nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và ĐôngDương, sử dụng nguồn quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn vàbột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêusunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòatách và làm sạch Bột oxit kẽm 60%Zn được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sảnphẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm sạch Dung dịch sau làm sạch của 2loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm làkẽm lá sau đó đúc thành kẽmthỏi 99,99%Zn Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất axit 98%H2SO4 Khí thảisau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn

kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ

Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽmđiện phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trunghoà xử lý các ion kim loại nặng trong nước thải axit Có trạm xử lý nước thải riêngcho tới khi đạt chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài

Trang 10

Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đemchất đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổithành công nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽđược quay vòng lại xử lý bằng lò quay.

Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lýthành tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì Bã sinh ra trong quátrình làm sạch đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng

bị chủ yếu của chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua

Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinhquặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân

3.1.2 Lưu trình công nghệ sản xuất

Trang 11

Cầu trục ngoạm phối trộn liệu

Bun ke tinh quặng ướt

Máy cấp liệu băng tải

Bùn quặng sau khi lắng ởbể lắng

Quạt hút khí

Bộ khử bụi màng nước

Băng tải số 4

Lò sấy ống tròn

Gầu nâng

Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H2O < 15%

Trở lại kho quặng

Trang 12

Máy cấp liệu mâm tròn

Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải

Kênh khói vuông góc làm nguội nước

Cát thiêu chảy tròn

Khói bụi

khói bụi

Khói bụi Khói bụi

Khí khói

Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi Làm sạch khí khói (sản xuất axit)

Trang 13

3.1.3 Nguyên lý cơ bản

Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh

ra do đốt than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nướctrong tinh quặng kẽm (H2O <15%) bay hơi, để đáp ứng yêu cầu về độ ẩm với tinhquặng kẽm của thiêu lớp sôi

3.1.4 Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng củanó

- Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch,cục sắt, đá,đầu gỗ,túi gai…

1 Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó

Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêucầu < 8mm, không có tạp chất

2 Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu

- Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hànhliên tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%

Trang 14

- Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15%.

- Độ ẩm sau sấy khô 6~8%

- Cường độ sấy khô 35kg H2O/m3.h

- Tinh quặng ướt xử lý mỗi ngày 40.5t (H2O<15%)

- Tỷ lệ thu hồi kẽm chuẩn bị liệu >99.5%

- Nhiệt độ khí khói vào lò 800~850oc, nhiệt độ khí khói ra lò 100~ 150oc

- Tỷ lệ khói bụi 0.1%

- Hiệu xuất thu bụi >98%

3 Phương pháp thao tác, vị trí làm việc

* Trình tự đóng mở máy Quạt hút, bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiềugầu, máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung, máy đập lồng sóc máy đưachuyển băng tải số 3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số

2, băng tải số 1, máy cấp liệu băng tải, trình tự đóng máy ngược lại vớitrình tự mở máy

* Vận hành cầu trục:

- Trước khi chạy, phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt, cáp)

có đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm trađạt chuẩn mới được thông điện khởi động

-Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe

và giấy tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới cóthể rỡ xe theo vị trí kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo,đợi sau khi điều tra rõ mới rỡ tiếp

-Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hànhphối liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lòkhông có biến động lớn thành phẩm đồng đều

- Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu

sử lý bảo đảm thiết bị vận hành bình thường

Trang 15

-Sau khi công việc hoàn tất, tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị, đỗ xe ở vị tríchỉ định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu, phối liệu ….ngăn chặn triệt đểdừng gầu ngoạm treo lơ lửng.

-Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt, điều khiển nhiệt

độ đầu lò, đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò Bảođảm độ ẩm tinh quặng kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%

- Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò vàtình hình ra liệu đuôi lò

- Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vậnhành thiết bị, phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại

* Vận hành đập, sàng

- Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc

có phải bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bịhỏng hay không,nếu có vấn đề gì phải xử lý kịp thời

- Quan sát tình hình vận hành của máy đập, sàng rung và bảo đảm vậnhành bình thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàngrung bình thường

Trang 16

- Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng.

- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, pháthiên có vấn để để xử lý kịp thời

- Thường xuyên liên hệ với vị trí trên, dưới bảo đảm năng lực sản xuất sấy,liên tục, không chạy máy không, không vận hành quá phụ tải

* Vận hành khử bụi màng nước

- Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò, tình hình khí khói lò

- Quan sát tình hình vận hành của bơm nước, quạt đẩy, giảm thiểu tổn thấtbay tinh quặng kẽm

- Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý

3.2 Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu

3.2.1 Phạm vi

Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyênvật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phươngpháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của

nó, chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu.Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa táchkẽm oxit thiêu

3.2.2 Lưu trình công nghệ

Trang 17

Bơm ( 80ASM – 24) -2 Máy cấp liệu bánh đàn hồi

Bơm (80AFSM- 60)-2

Đến từ dung dịch

trong bên trên cô đặc

hòa tách axit cao giai

đoạn 2 quặng thiêu

Máy lọc ép bã rửa - 2 Bơm (80AFM- 24)-2

Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã

Bunke kẽm oxit thiêu

Máy lọc ép lắng kẽm -2

Thùng lắng kẽm -1 Bơm (80AFSM- 38)-2

Dung dịch lọc đưa đến xử lý nước bẩn

Bã lọc đưa đi lắng phèn

H2SO4

Chất kết tụ số 3

Đưa đến PX làm sạch Dung dịch trong bên trên

H2SO4 vôi Bột kẽm

Trang 18

Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung dịch từ trong vật liệu rắn Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất kẽm oxit và nhờ phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As, Sb….Còn hòa tách axit là trong điều kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức cao nhất làm cho kẽm vào dung dịch, đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản ứng hóa học của nó như sau:

ZnO + H2O = ZnSO4 + H2O (1)

2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O (2)

Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3  + 3H2SO4 (3)

Zn2+2OH = Zn(OH)2  ( lắng kẽm ) (4) Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó

a Kẽm oxit thiêu (Flo, Clo thấp)

Thành phần hóa học (%)

Dung dịch điện phân thải (g/l)

Zn: 40 ~ 55 H2SO4: 140 ~ 180

b Quặng Mn mềm:

- MnO2 > 70 %

- Polyacrylamide (chất kết tụ số 3)

Thành phần có hiệu quả > 8 %

3.2.4.Điều kiện thao tác công nghệ:

- Điều kiện bùn: Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1

- Hòa tách trung tính

60,41 0,926 0,131 0,016 9,75 0,23 0,02 0,012 0,02 0,056

Trang 19

Axít đầu 50 ~ 60 g / L ; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4

Nhiệt độ 60 ~ 700C; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h

- Hòa tách axit:

Axít đầu 100 ~ 120 g / L ; Axit cuối: 40 ~ 50 g / L

- Rửa bã hòa tách axit:

3.2.5 Phương pháp thao tác vị trí làm việc:

- Điều chế bùn kẽm oxit :

Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệutrong bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báocho lò thiêu nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao

và máy đưa chuyển tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit

- Lấy mẫu đưa đi phân tích H+, Zn, Fe trong dung dịch điều chế bùn

- Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chếvào thùng

Trang 20

- Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70oc, duy trì PH 1~2 trong dungdịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duytrì độ PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích Sau đó đóng van hơinước, dừng khuấy.

- Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng

- Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí

c Vị trí hòa tách axit.

- Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa

- Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m3 dung dịch điện phânthải và 20 ~ 30 m3 dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng

- Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt

- Khống chế nhiệt độ 80 ~ 900C, khuấy 1 ~ 2h

- Lấy mẫu phân tích Zn, H+, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừngkhuấy

d Rửa bã hòa tách axit.

- Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cườngliên hệ lọc ép hòa tách axit

- Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m3 nước rửa vào thùng,

mở hơi nước tăng nhiệt và khuấy

- Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn

3 ~ 4: 1

- Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 700C,khuấy 1h

- Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy

Trang 21

- Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình.

- Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác

3.2.6 Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.

- Dung dịch bên trong hòa tách trung tính

> 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30

-Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit (lượng ướt )< 10 g/l

3.2.7.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu

- Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 % Hòa tách trung tính và hòa tách axit

- Bã chì sulfat chứa Zn < 5%

- Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%

- Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%

3.3 Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm

Trang 22

Tấm kẽm tách từ âm cực

Lò cảm ứng tần số làm việc nấu chảy kẽm

Trang 23

3.4 Quy trình thao tác công nghệ sản xuất axit từ khói SO2

3.4.1 Phạm vi:

Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vậtliệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương phápthao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉtiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của công nghệ làm sạch khí khói SO2 từmiệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit

Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ làm sạch khí khói

SO2 từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit

3.4.2 Thành phần khí khói:

Lượng khí khói đến từ bộ khử bụi điện là: 3606,29 Nm3/h, nhiệt độ 300 ~ 350

0C, áp lực 2500 Pa, nồng độ chứa bụi 148,42mg/Nm3; lượng chứa bụi 0,535kg/h, thành phần chủ yếu

Thể tích % 7,58 0,33 7,38 77,82 0,64 6,25 100,00Chất lượng

kg/h 780,99 42,82 380,16 3507,86 45,69 181,04 4938,56Thể tích

Nm3/h 273,35 11,99 266,12 2806,28 23,26 225,29 3606,29

Khói bụi, F,Cl,As…trong khí khói có thể gây ra tắc thiết bị, ăn mòn vàtrúng độc xúc tác với vanaddi, lợi dụng axit loãng 5 ~ 10 %, sử dụng phươngthức thuận dùng chuyển khí khói nhiệt ẩm thành hơi nước mang nhiệt Nhiệt

độ khí khói từ 300 ~ 350 0C giảm xuống 550C, do toàn bô nhiệt bốc thành hơinên hàm lượng hơi nước trong khí khói đã bão hòa, qua bộ làm nguội gián tiếp

Trang 24

garaphit gián tiếp làm nguội xuống 38oC trở xuống, loại bỏ đi phần lớn nướcngưng lạnh và 1 phần mù axit, đồng thời di chuyển đi nhiệt lượng lớn đi vào

bộ khử mù điện Do khí khói SO2 ra khỏi bộ khử mù điện có nhiệt độ < 380C.Dùng H2SO4 sấy khô, rồi đi qua chuyển hóa lần 2 (chất xúc tác là vanadi ), SO2

sau đó oxi hóa thành SO3, sau khi dùng H2SO4 98 % hấp thụ đầy đủ được axitthành phẩm, khí đuôi còn lại xả ra ngoài qua ống khói

3.4.4 Điều kiện, thao tác, công nghệ:

* Ống venturi 1:

- Nồng độ axit phun 10 %

- Lượng axit phun 6 – 10 m3/h

- Nhiệt độ miệng vào ~ 3000C

- Nhiệt độ miệng ra 630C

- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C

- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C

- Áp lực miệng vào – 2500 Pa

* Tấm tháp Cyclon:

- Lượng axit phun 25 m3/h

- Nhiệt độ miệng vào 630C

- Nhiệt độ miệng ra 530C

* Ống venturi 2:

- Lượng axit phun 4 – 8 m3/h

- Nhiệt độ miệng vào 530C

Trang 25

- Nhiệt độ miệng ra 450C.

* Tháp sấy:

- Nhiệt độ khí khói vào tháp 330C

- Nhiệt độ khí khói ra tháp 400C

* Tháp hút 1:

- Áp lực vào tháp16842 Pa

- Áp lực ra tháp 14880 Pa

* Tháp hút 2:

Trang 26

- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 520C.

- Áp lực vào tháp 9300 Pa

- Áp lực ra tháp 7340 Pa

* Bộ làm nguội gián tiếp Garaphit:

- Nhiệt độ khí khói miệng vào 530C

- Nhiệt độ khí khói miệng ra < 380C

- Nhiệt độ miệng vào nước làm nguội<300C

- Nhiệt độ miệng ra nước làm nguội 360C

- Dụng cụ đo đã đầy đủ, chuẩn xác chưa

- Do thợ điện kiểm tra tỉ mỉ theo yêu cầu, điều chỉnh nhóm máy, chỉnh lưu caoáp,sau khi điều chỉnh xong đợi để sử dụng

- Đo điện trở, cách điên, tiếp điện cao áp của tất cả các thiết bị hệ thống cấpđiện bộ khủ mù điện và thân bộ khử mù điện có đạt không

- Hợp cách điện bộ khử mù điên 8h trước khi mở máy,cần tăng nhiệt đếnkhoảng 1200C

- 30 phút trước khi mở máy bộ khử mù điện phun nước vào trong máy, thờigian phun nước không quá 20 phút

Trang 27

* Trình tự mở máy:

- Mở máy dưới sự chỉ huy thống nhất của trưc ban:

- Sau khi nhận được lệnh khởi động làn lượt ống venturi 1, tấm tháp Cyclon,ống venturi 2, bộ khử bọt chắn kép, bộ làm nguồn gián tiếp garaphit, bơm tuầnhoàn

- 10 phút sau khi khí khói lò thiêu vào hệ thống làm sạch là có thể cấp điện cho

- Dừng thông khí 30 phút là có thể đóng các bơm tuần hoàn

- Nếu dừng máy thời gian dài thì có thể mở lỗ người chui ra của bộ khử mùđiện để dẫn không khí vào thao tác hạ nhiệt độ đối với xúc tác, nếu là dừngmáy thời gian ngắn thì không được mở lỗ người chui của bộ khử mù điện

- Thiết bị vận chuyển tiến hành kiểm tra điện khí và chạy thử

- Kiểm tra dụng cụ đo các nơi đã đầy đủ, chuẩn xác chưa, phong áp kế đã đúng

vị trí 0 chưa

Trang 28

- Kiểm tra tỉ mỉ các bơm tuần hoàn, lượng dầu có đủ không, đóng chăt vanmiệng ra của bơm, quay tay cho máy quay không tải vài lần xem chuyển động

có bình thường không

- Chuẩn bị axit 98 % dùng axit mẹ để làm việc

- Liên hệ với phòng bơm nước, cấp nước, mở van nước vào, ra cảu bộ phậnlàm nguội axit

- Sau khi hoàn thành các công việc nói trên tiến hành rót axit vào thiết bị, dùngbơm đưa chuyển axit rót axit vào trong thùng sấy hút khô

* Trình tự mở máy:

- Chuyển hóa bắt đầu tăng nhiệt, nửa giờ trước khi mở máy bắt đầu tăngnhiệt,nửa giờ trước khi mở máy quạt gió chính khởi động bơm axit sấy khô,30’ trước khi thông khí hệ thống khởi động bơm axit hấp thu

- Kiểm tra bơm axit chuyển động có bình thường không, thiết bị và đường ống

có dò rỉ axit không, nếu có vấn đề phải lập tức giải quyết

- Nếu nồng độ axit thấp hoặc axit bẩn thì có thể đưa đi một phần rồi bổ xungaxit đặc mới, khống chế mức dung dịch thùng tuần hoàn trong phạm vi bìnhthường

- Đợi sau khi hệ thống thông khí có thể tiến hành sấy, hút chuỗi axit tùy tìnhhình để đảm bảo nồng độ axit

* Dừng máy

- Sau khi nhận được thông báo dừng máy,khống chế thích hợp mức axit trong

bể tuần hoàn axit sấy khô, hấp thu thấp hơn một chút đề phòng sau khi tắt bơmaxit chảy tràn ra

- Sau khi tắt quạt gió S02 xong mới có thể dừng bơm axit tuần hoàn sấy khôhấp thu, trước khi dùng bơm đóng chặt van miệng vào ra của bơm trước rồimới tắt động cơ

Trang 29

- Đóng toàn bộ van axit chuỗi, van cấp nước, dùng nước làm nguội bộ làmnguội axit.

- Nếu các vị trí khác xảy ra sự cố, cần phải dừng máy thời gian ngắn mà vị trínày lại khong cần kiểm tra sửa chữa thì lúc này có thể không tắt bơm axit, chỉcần đóng chặt các van axit chuỗi, van cấp nước, van sản xuất axit

- Trước khi dừng máy sửa chữa nhỏ, nâng nồng độ axit sấy khô lên khảng94%

- Khi dừng máy mùa đông, hạ thấp nồng dộ axit hấp thu thích hợp, thôngthường duy trì khoảng 97%

- Kiểm tra dụng đo các nơi đầy đủ, chuẩn xác chưa, áp lực kế trở về 0 chưa

- Chuẩn bị tốt máy phân tích và thuốc thử

- Thông báo cho thợ điện kiểm tra cách điện thiết bị điện có tốt không

- Bộ chuyển hóa tăng nhiệt

- Chuyển đến thao tác bình thường

- Mở máy sau khi dừng máy thời gian ngắn

Trang 30

- Thông báo các vị trí thiêu, làm sạch, hút khô…chuẩn bị mở máy.

- Kiểm tra các van đã đóng chưa

- Đợi sau khi các thiết bị làm sạch và lượng axit tuần hoàn vị trí hút khô bìnhthường, mở quat gió chính để sản xuất

- Tùy tình hình nhiệt độ lớp xúc tác các đoạn mà quyết định khi thông khí cócần mở gia nhiệt điện

- Khi bắt đầu thông khí lượng khí không được quá lớn để tránh mang theonhiệt lượng, thường sử dụng ½ lượng khí thông thường,sau khi nhiệt độ miệngvào lớp xúc tác đoạn 1 đạt 4000C bắt dầu phản ứng thì tăng dần lượng khí chodến bình thường

-Sau khi mở máy hệ thống,mỗi giờ ghi lại nhiệt dộ và áp lực các đoạn tiếp theo quyđịnh,đặc biệt chú ý sự thay đổi nồng độ SO2, thường xuyên đo xác định phân tíchnồng độ SO2 và kịp thời liên hệ với vị trí thiêu

* Dừng máy thời gian dài

Trước khi dừng máy thời gian dài phải thổi sạch SO2 và SO3 trong lớp xúc tácsau đó hạ nhiệt bộ chuyển hóa,các bước sau:

+ Nửa giờ trước khi dừng máy đóng van làm nguội để nâng cao nhiệt độ cácđoạn thông báo vị trí hút khô cao nồng độ axit

+ Đóng tất cả các van

7.Sản phẩm và yêu cầu chất lượng: Nồng độ nguyên chất công nghiệp của

H2SO498%

8 Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu

- Hiệu suất làm sạch khí khói 8,93 %

- Tỷ lệ chuyển hóa 99,75 %

Trang 31

- Tỷ lệ hấp thu 99,95 %.

- Nồng độ SO2 miệng ra khí đuôi < 400 mg/m3

- Tổng tỷ lệ khử bụi 99,30 %

- Tỷ lệ khử F,Cl, As: 99,50 %

Quy trình thao tác trạm chỉnh lưu

1.Thao tác của tủ MBA chỉnh lưu có thể thao tác trước tủ, thao tác trên bànphím máy vi tính,thao tác tren bàn thao tác, điều chỉnh dòng điện 1 chiều của bộchỉnh lưu và đóng ngắt cầu dao dòng điện lớn 1 chiều của thiết bị phụ thuộc, thiết

bị làm nguội nước tinh khiết đều thực hiện trên bàn thao tác

2 Trình tự thao tác mở máy bộ chỉnh lưu

- Kiểm tra hệ thống làm nguội nước, khởi động thiết bị nước tinh khiết,quansát áp lực, nhiệt độ nước chính phụ có bình thường không

- Đóng cầu dao nguồn điện bàn thao tác,cầu dao nguồn điện tủ điềukhiển,nguồn điện bộ truyền cảm 1 chiều quan sát xem có gì bất thường không,điềuchỉnh công tắc điện có tải MBA chỉnh lưu đến vị trí cần thiết

- Khởi động mạch về xê dịch và mạch điều khiển, điện áp cấp điều chỉnh bộđiện thế đến vị trí 0

- Đóng cầu dao cắt dòng điện lớn 1 chiều cực âm dương,quan sát xem tiếpxúc có tốt không

- Kiểm tra tủ cầu dao MBA chỉnh lưu phải ở trạng thái chờ đóng,đóng máycắt tủ MBA chỉnh lưu trên bàn thao tác

- Điều chỉnh bộ điện thế cấp đến dòng điện vận hành cần thiết

3 Trình tự thao tác dừng máy bộ chỉnh lưu

- Cắt máy cắt tủ MBA chỉnh lưu

- Cắt cầu dao cắt dòng điện lớn 1 chiều cực âm dương

- Dừng thiết bị làm nguội nước tinh khiết

Trang 32

- Cắt mạch về xê dịch và mạch về điều khiển,cắt nguồn tủ điều khiển

- Cắt nguồn điện bàn thao tác, nguồn điện bộ truyền cảm 1 chiều

Quy trình bảo vệ trạm giảm áp tổng và tram chỉnh lưu

1 Nhân viên trực ban phải kiểm tra định kỳ thiết bị cao hạ áp sở thuộc,tủcầu dao cao áp,MBA chính,thiết bị bảo vệ điều khiển MBA chỉnh lưu, hệ thốnglàm nguội nước tinh khiết…, chú ý kiểm tra có hiện tượng phóng điện, tiếp xúckhông tốt, phát nhiệt,rò dầu,rò nước…không

2 Ghi chép tỉ mỉ nhật kí kiểm tra lưu động,kịp thời báo cáo nguy cơ và sự cốthiết bị kịp thời

3 Mỗi năm tiến hành thì nghiệm dự phòng thiết bị,bảo vê điều khiển, tínhiệu có liên quan 1 lần, và ghi số thí nghiệm vào trong hồ sơ

+ Bảo vệ MBA chính và MBA chỉnh lưu:

+ Bảo vệ chỉnh lưu

+ Bảo vệ tủ cầu dao cao áp

Quy trình kiểm tra sửa chữa trạm áp tổng và tram chỉnh lưu

1 Nhân viên kiểm tra phải qua huấn luyện chuyên ngành, người có chứngnhân đạt mới được làm việc kiểm tra sửa chữa độc lập

2 Công tác kiểm tra sửa chữa phải tiến hành có 2 người trở lên, kiểm trathiết bị cao áp phải có người giám hộ

3 Thực hiện nghiêm chỉnh chế độ phiếu công tác, phối hợp chặt chẽ vớingười vận hành trực ban ,sử dụng biện pháp an toàn, chưa kýphiếu công tácnghiêm cấm làm việc

4 Người kiểm tra sửa chữa vào hiện trường kiểm tra sửa chữa, không được

tự ý thao tác chạm đến thiết bị không kiểm tra sửa chữa

5 Các loại thiết bị kiểm tra và sửa chữa phải phù hợp tiêu chuẩn chất lượng

và qui phạm kỹ thuật

Trang 33

6 Vào hiện trường kiểm tra sửa chữa phải thực sự làm tốt biện pháp antoàn,cắt điện , kiểm tra điện ,phóng điện, treo dây tiếp địa hoặc đóng cầu dao tiếpđịa, sau khi người phụ trách công việc xác nhận mới được tiến hành kiểm tra sửachữa.

7 Người phụ trách kiểm tra sửa chữa phải có mặt tại hiện trường làm việc từđầu đến cuối, giám hộ cẩn thận an toàn cho người làm việc kịp thời uốn nắn nhữngđộng tác vi phạm an toàn

8 Kết thuc kiểm tra sửa chữa, trước khi rời khỏihiện trường phải kiểm tra tỉ

mỉ, không được bỏ lại dụng cụ, rỡ rào che tạm thời, sau khi người phụ trách kiểmtra sửa chữa và người vận hành trực ban kiểm tra toàn diện không có sai sót mớiđược rời đi

9 Nghiêm cấm làmviệc có điện cao áp, người kiểm tra sửa chữa trong khilàm việc thì khoảng cách an toàn trong phạm vi hoạt động bình thường với thiết bịmạng điện là: 10Kv trở xuống là 350 mm, 20~35 Kv là 600 mm

II.2 Nhà máy xi măng Tam Điệp – Ninh Bình

Trang 34

1 Giới thiệu nhà máy xi măng Tam Điệp

- Địa chỉ: Số 27 đường Chi Lăng – Quang Sơn –Tam Điệp –Ninh Bình

- Giám đốc : Nguyễn Sỹ Ngọc

- Điện thoại : 030.3865.146Fax : 030.3864909

- Quyết định thành lập:theo Quyết định 506/QĐ- UB, ngày 31 tháng5

năm 1995

- Ngành nghề kinh doanh : sản xuất và kinh doanh xi măng, clinker và

vật liệu ây dựng khác

2 Quá trình hình thành và phát triển của Công ty xi măng Tam Điệp

Công ty xi măng Tam Điệp tiền thân là công ty xi măng Ninh Bình đượcthành lập theo quyết định số 506/QĐ- UB, ngày 31 tháng5 năm 1995 của Ủy bannhân dân Tỉnh Ninh Bình Và được chuyển giáo về Tổng công ty xi măng ViệtNam kể từ ngày 15 tháng 7 năm 2001

Theo văn bản số 4392 BKH/VPXT ngày 17 tháng 07 năm 2000 của Bộ kếhoạch và Đầu tư và văn bản số 3253/VPCP – CNcủa Văn Phòng Chính phủ về việcđiều chỉnh kế hoạch đấu thầu dự ăn ngà máy xi măng Tam Điệp là doanh nghiệpNhà nước trực thuộc Tổng công ty Việt Nam – Bộ Xây Dựng

3 Giíi thiÖu vÒ quy tr×nh s¶n xuÊt xi m¨ng poãc l¨ng t¹i C«ng ty xi m¨ng Tam §iÖp:

Trang 35

3.1 Quy trình gia công chế biến nguyên liệu và chuẩn bị nhiên liệu:

Đá vôi, đá sét đợc khai thác từ mỏ và vận chuyển về Trạm đập bằng ô tô để

đập đến kích thớc yêu cầu và đợc vận chuyển về các kho đồng nhất sơ bộbằng hệ thống băng tải dài 3 km Từ các kho chứa, đá vôi, đá sét và các nguyênliệu điều chỉnh nh: quặng sắt, phiến silic đựơc vận chuyển lên các két chứatrung gian, chúng đợc định lợng và điều chỉnh theo bài toán phối liệu trớc khi

đa vào máy nghiền liệu để nghiền mịn đến kích thớc và độ ẩm yêu cầu.Máy nghiền liệu là thiết bị sấy nghiền liên hợp tạo áp lực nghiền cao nhờ hệthống thuỷ lực vàsấy nguyên liệu nhờ nguồn nhiệt thải ra từ lò nung Phối liệusau máy nghiền đợc đa vào silo chứa đề đồng nhất trớc khi đa vào lò nung.Năng suất máy nghiền liệu 320 tấn/h

Nhiên liệu để sản xuất clinker chủ yếu là than cám 3C Hòn Gai Than đợcvận chuyển về Công ty bằng ô tô và đa vào kho chứa đề đồng nhất sơ bộ Sau

đó, than đợc nghiền mịn đến kích thớc và độ ẩm yêu cầu nhờ máy nghiềnthan có nguyên lý sấy nghiền liên hợp nh máy nghiền liệu (đã giới thiệu ở trên).Than mịn sau máy nghiền đợc vận chuyển lên 2 két chứa riêng biệt để cấp chocác vòi đốt của hệ thống lò nung Năng suất máy nghiền than 30 tấn/h

Nhiên liệu sử dụng cho giai đoạn đầu của quá trình nung luyện (hoặc dựphòng khi cần bổ xung nhiên liệu cho hệ thống lò nung) là dầu MFO Dầu MFO

đợc vận chuyển về Công ty bằng ô tô đổ vào bể chứa.Từ bể chứa, dầu MFO

đợc bơm và sấy nóng bởi hệ thống hâm sấy dầu nhằm đảm bảo nhiệt độ và

độ nhớt trớc khi cấp cho hệ thống vòi đốt

3.2 Quy trình nung clinker:

Hệ thống lò nung bao gồm tháp trao đổi nhiệt, lò quay và ghi làm nguội.Phối liệu từ silo đồng nhất đợc định lợng và đa vào tháp trao đổi nhiệt qua hệ

Trang 36

thống các cyclone trao đổi nhiệt và calciner Tại đây, nhờ nguồn nhiệt cung cấpchủ yếu từ vòi đốt calciner, liệu đợc sấy khô, cháy tạp hữu cơ và phân huỷ cacbon nat trớc khi đa vào lò quay Lò quay có đờng kính 4,55 m, dài 71 m, độ dốc4/100, Tốc độ quay max 3,6 vòng/phút, năng suất 4000 tấn clinker/ngày đợccung cấp nhiệt nhờ vòi đốt hỗn hợp than+dầu loại Duoflex Nhờ chuyển độngquay của lò nung, liệu từ tháp trao đổi nhiệt đợc dịch chuyển từ đầu lò đếncuối lò cùng với quá trình phản ứng hoá học phức tạp dới tác dụng của nhiệt để kếtkhối tạo nên clinker Clinker sau khi ra khỏi lò quay đợc đa vào tổ hợp thiết bịlàm nguội kiểu ghi, qua máy đập vào các băng gầu vận chuyển lên các silô chứaclinker có sức chứa 20.000 T/silô

Quá trình hoá lý xảy ra trong lò nung:

ở100oC nớc tự do bay hơi làm cho bột liệu khô dần lại Trong giai đoạn nàymới có sự biến đổi vật lý mà cha có sự biến đổi hoá học Đến nhiệt độ khoảng

200oC thì giai đoạn làm khô kết thúc Đến nhiệt độ 500 – 800 oC: các tạp chấthữu cơ cháy hết, nớc hoá hợp nằm trong đất sét bắt đầu tách ra và bốc hơi; đấtsét và một số thành phần khác bắt đầu phân giải thành Al2O3 và SiO2 tự do,…

Đến đây tính dẻo của đất sét mất đi, vật liệu vụn ra thành bột mầu vàngnhạt Khi gặp nhiệt độ trên 800oC, CaCO3 bắt đầu phân giải thành CaO và

CO2, CO2 bay ra ngoài còn CaO bắt đầu phản ứng pha rắn với SiO2, Fe2O3,

Al2O3nhng rất chậm Đến đây nớc hoá học gần nh bốc hơi hết ở nhiệt độ 900 –

1100 oC: CaCO3 phân giải mạnh, thu hút nhiều nhiệt vì nhiệt phân giải củaCaCO3 tơng đối lớn, CaO tác dụng ngày càng mạnh với SiO2, Fe2O3, Al2O3 sinh rakhoáng 5CaO.3 Al2O3 và một phần khoáng 2CaO.SiO2 Đến nhiệt độ 1200 – 1300

oC,5CaO.3 Al2O3 biến thành 3CaO.Al2O3; Cao kết hợp với Al2O3 vàFe2O3 sinhrakhoáng 4CaO Al2O3.Fe2O3đồngthời quá trình sinh ra 2CaO.SiO2 kết thúc Đến

đây mọi phản ứng pha rắn đều kết thúc Trong phạm vi nhiệt độ 1300oC, các

Trang 37

phản ứng vừa xảy ra đều là phản ứng toả nhiệt Khi nhiệt độ đạt khoảng

1300oC, một phầnnguyên liệu đã bắt đầu chảy, pha lỏng xuất hiện, tạo điềukiện cho 2CaO.SiO2 hútvôi tạo thành khoáng 3CaO.SiO2 Nhiệt độ nung càngcao, càng làm cho 2CaO.SiO2 phản ứng nhanh với CaO để sinh ra 3CaO.SiO2.Qua thực tế ngời ta thờng duy trì nhiệt độ ở zôn nung từ 1420 – 1470 oC để vừasinh ra đủ lợng 3CaO.SiO2 cần thiết, lại vừa tránh đợc hiện tợng quá lửa làm chosản phẩm chảy ra và kết lại thành tảng lớn, rất khó nghiền Sau khi đi qua zônnung, hỗn hợp vón lại thành từng cục nhỏ gọi là clinhker, sẽ đợc luồng không khí

từ ngoài thổi vào làm nguội dần, rồi chuyển sang thiết bị làm nguội, cho đếnkhi nhiệt độ hạ xuống khoảng 65oC+ nhiệt độ môi trờng thì đợc vận chuyển vềsilo chứa Tóm lại, sau khi nung, trong clinhker xi măng pooc lăng có những thànhphần khoáng vật chủ yếu là:

3CaO.SiO2 gọi tắt là C3S2CaO.SiO2gọi tắt làC2S3CaO Al2O3gọi tắt làC3A4CaO Al2O3.Fe2O3 gọi tắt làC4AFNgoài ra còn có 5CaO.3Al2O3, 2CaO.Fe2O3, CaO, MgO tự do và một ítchất khác nữa Cần chú ý là khi dùng than để nung xi măng, tro nthan sẽ lẫn vào

xi măng, cho nên khi tính toán và điều chỉnh thành phần bột liệu, cần phảitính đến các thành phần tro trong xi măng

Khí thải sau khi ra khỏi tháp trao đổi nhiệt, một phần đợc sử dụng cho sấyvật liệu trong máy nghiền liệu, một phần qua tháp điều hoà khí thải, lọc bụitĩnh điện ra môi trờng qua ống khói

Định dạng
Số trang	74
Dung lượng	2,03 MB
File đính kèm	báo cáo tham quan thực tế.docx 2 (1).rar (2 MB)