Đây là tài liệu phục vụ đào tạo, thi sát hạch nghề, bồi dưỡng nghề và thi nâng bậc đối với công nhân kỹ thuật thuộc lĩnh vực sửa chữa bảo dưỡng Turbine, máy phát điện và hệ thống điều tốc thuộc Nhà máy thủy điện của Việt Nam.
THÔNG TIN TÀI LIỆU
Cấu trúc
HỌ VÀ TÊN
CHỮ KÝ
1. Hoàng Ngọc Minh
Chữ ký:
Họ và tên: Hoàng Ngọc Minh
Chức vụ: Quản đốc PXSCM
PHẦN I: BỒI DƯỠNG NGHỀ CN SỬA CHỮA THỦY LỰC – MÁY PHÁT BẬC 3/7.
PHẦN 1: BỒI DƯỠNG NGHỀ CÔNG NHÂN SỬA CHỮA CƠ KHÍ TUABIN – MÁY PHÁT BẬC 3/7.
I. Giới thiệu, phân tích các công cụ dụng cụ.
1. Các dụng cụ sửa chữa thông thường
a. Cờ lê.
Hình 1. Các loại cờ lê, đầu cờ lê
Loại hai đầu mở với kích thước hai đầu khác nhau sử dụng khá thuận tiện tuy nhiên lực xiết không lớn do cánh tay đòn ngắn và do hàm mở dễ trượt khỏi đầu bulông. Loại một đầu mở có ưu điểm là có thể nối thêm một đoạn ống dài để tăng cánh tay đòn nhưng lưu ý là hàm mở dễ trượt khỏi đầu bulông vì vậy thường dùng để giữ một đầu bulông chứ không phải để vặn.
Loại hai đầu chòng với kích thước hai đầu khác nhau sử dụng thuận tiện trong đa số các trường hợp. Loại một đầu chòng như thế này có ưu điểm là có thể nối thêm cánh tay đòn và có đầu cong để đưa vào những vị trí khó mà những loại cờ lê khác không đưa vào được.
Cờ lê cỡ lớn sẽ không có cán dài ra mãi mà chuyển sang dạng dùng búa để đánh. Lỗ ở cuối cán để buộc dây giữ khỏi đánh búa vào tay.
Sử dụng chòng 12 giác tiện lợi nhất và tạo nên sự tiếp xúc tốt giữa cờ lê và bulông. Chòng 6 cạnh sử dụng khi đầu bulông không còn nguyên vẹn hoặc khi lực xiết bulông là quá lớn. Cờ lê đầu mở nếu xiết mạnh sẽ làm cho đầu bulông bị "tròn". Vì vậy chỉ nên dùng để xiết những bulông với lực xiết yêu cầu nhỏ, hoặc dùng để giữ một đầu bulông và dùng đầu chòng để xiết đầu đai ốc phía bên kia.
b. Mỏ lết
Mỏ lết có hàm di động để bạn có thể điều chỉnh cho khít với đầu bulông, đai ốc có kích cỡ đa dạng. Mỏ lết chỉ nên xiết theo một chiều như hình vẽ và chỉ nên sử dụng khi lực xiết tương đối nhẹ. Mỏ lết không khỏe như các cờ lê có hàm cố định và có thể bị hỏng nếu như tác dụng một lực quá lớn.
Hình 2. Các loại mỏ lết
c. Tuốc nơ vít
Tuốc nơ vít hai cạnh và tuốc nơ vít bốn cạnh có đủ các kích cỡ và hình dáng đặc biệt cho các mục đích khác nhau. Phải chọn tuốc nơ vít có kích thước phù hợp với công việc. Thông thường trên tàu sử dụng loại tuốc nơ vít có cán gỗ bịt sắt phía đuôi. Loại này có thể dùng búa để đóng. Trong trường hợp vít lâu ngày két gỉ phải kết hợp vừa đóng vừa vặn thì mới tháo ra được.
Hình 3. Các loại tuốc nơ vít
d. Búa
Lựa chọn búa có trọng lượng phù hợp với công việc. Mặt gõ của búa phải phẳng, nếu không phẳng thì phải mài cho phẳng. Khi cầm búa thì cầm xa đầu búa mới tạo được lực gõ mạnh. Gõ vuông góc với bề mặt của vật để búa không bị trượt.
Khi dùng với vật liệu mền như nhôm hoặc với bề mặt tinh thì không nên dùng búa sắt mà dùng búa mặt da, búa cao su, búa đồng, búa nhựa…
Kiểm tra cán búa và đầu búa xem có chắc chắn không trước khi dùng.
Ngoài ra, còn có búa gõ gỉ và búa kiểm tra. Búa gõ gỉ có hai lưỡi dẹt theo hai hướng khác nhau còn búa kiểm tra thì nhỏ và có một đầu nhọn một đầu thon. Sử dụng búa kiểm tra để kiểm tra xem chi tiết có được liên kết chặt với nhau hay không bằng cách gõ vào chi tiết và nghe tiếng phát ra có đanh và trong hay không. Đầu nhọn để kiểm tra bề mặt chi tiết có đủ độ bền hay không.
Hình 4. Các loại búa
2. Các dụng cụ sửa chữa chuyên dùng
a. Ta rô ren và bàn ren
Ta rô ren dùng để cắt ren trong lỗ. ứng với một lỗ ren có một bộ ba chiếc ta rô ren làm bằng thép gió. Ba chiếc này khác nhau ở độ dài đoạn côn phần đầu.
Muốn tạo một lỗ ren trước hết phải khoan lỗ với đường kính bằng đường kính chân ren. Sau đó dùng ta rô thứ nhất có đoạn côn dài để ta rô ren. Giữ cho mũi ta rô thẳng với lỗ vừa ấn vào vừa xoay cho đến khi mũi ta rô tự chuyển động vào được thì không cần ấn nữa. Phải thường xuyên quay mũi ta rô theo chiều ngược lại để làm sạch lưỡi cắt. Sau khi ta rô bằng mũi thứ nhất thì thay mũi ta rô thứ hai rồi thứ ba, lưu ý phải làm sạch mạt cắt trong lỗ thường xuyên.
Hình 5. Ta rô ren và bàn ren
Ta rô còn dùng để làm sạch hay tạo lại lỗ ren.
Bàn ren dùng để tạo ren ngoài. Có hai loại: loại thông thường hình tròn có cắt một bên để có thể điều chỉnh đường kính, loại thứ hai hình lục giác không điều chỉnh được. Để việc cắt ren được dễ dàng thì người ta dùng thêm dầu nhờn hoặc một loại bột chuyên dùng cho việc cắt ren.
b. Bộ đầu khẩu (bộ khẩu, chụp, bộ tuýp)
Bộ đầu khẩu có thể có 12 giác hay 6 giác. Thông thường sử dụng loại 12 giác. Các đầu chụp rời được nối với tay cầm có cóc quay hay còn gọi là tay pha côm. Ngoài ra còn có khẩu nối sử dụng trong trường hợp bulông hay đai ốc ở sâu mà các loại cờ lê khác không với tới được.
Hình 6. Chụp, tay cầm, khẩu nối và tay pha côm
c. Vam (cảo)
Vam thủy lực 2 chấu và các phụ kiện là dụng cụ chuyên dụng để tháo vòng bi, bánh răng và các chi tiết máy trong quá trình bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị với dải làm việc 6, 8, 10,12 tấn.
Hình 7. Các loại vam (cảo)
Với kết cấu gọn nhẹ, vật liệu siêu bền, thiết bị đảm bảo an toàn và tiện lợi cho người sử dụng.
Vam thủy lực 3 chấu chuyên dụng để tháo vòng bi, bánh răng và các chi tiết máy khác trong quá trình bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị.
Với kết cấu gọn nhẹ, vật liệu siêu bền, thiết bị đảm bảo an toàn và tiện lợi cho người sử dụng.
3. Các dụng cụ đo lường sử dụng trong sửa chữa
a. Đo chiều dài:
- Thước lá, thước dây (dây kim loại, phi kim loại) dùng để đo kích thước có sai số đến 0,5mm. Nghĩa là thước lá chỉ dùng để đo các kích thước được phép có sai số đến 0,5mm.
- Com pa đong:
Hình 8. Các loại compa đong
Com pa đong có 2 loại: Com pa đong ngoài và com pa đong trong (hình 8). Chúng có 2 mỏ đo, bản thân chúng không có chỉ số đo mà đo gián tiếp (qua mỏ đo) bằng các thước đo chiều dài như thước lá, thước cặp.v.v… tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác của yêu cầu đo mà chọn thước đo trung gian. Com pa đong có khi chỉ sử dụng chức năng “đong” bằng kinh nghiệm có thể dùng com pa đong để “đong” lỗ của bán nối trục khi đốt nóng để lắp vào trục khi chưa đốt đầu đo của com pa đong trong ở trạng thái xít trượt, khi đốt đủ nóng yêu cầu thì đầu đo ở trạng thái trượt lỏng (kinh nghiệm).
b. Thước cặp
Các loại thước cặp gồm: Thước cặp cơ khí, thước cặp điện tử và thước cặp đồng hồ.
* Thước cặp cơ khí
Hình 9. Cấu tạo thước cặp cơ khí
+ Thân thước (1) có khắc vạch của thang đo. Thân được gắn hoặc làm liền với mỏ đo trong (6) và mỏ đo ngoài (3).
+ Du xích (2) lắp xít trượt trên thân thước. Du xích có khắc vạch của thang đo số đo lẻ. Du xích gắn liền với mở đo trong (6) và mỏ đo ngoài (3), Du xích có vít hãm (7) và thanh đi sâu (8).
+ Ngoài ra còn có mỏ đo rãnh (5)
+ Bộ phận đo chiều sâu: Là thanh kim loại được gắn với du xích, khi du xích di chuyển thì phần bộ phận đo chiều sâu nhô ra ngoài thân thước cặp thay đổi độ dài của nó (có thể có loại thước cặp không có bộ phận này).
Thước cặp thường dùng được với ba độ chính xác: 0,10mm, 0,05mm và 0,02mm.
Cách đọc số chỉ:
Ha: KQ = 24mm + 14x0,05mm = 24,7mm
Hb. Công thức tính: L = m + i.c’
Hc. KQ = 45mm + 5x0,05mm = 45,25mm
Hình 10. Hướng dẫn cách đọc số chỉ thước cặp cơ khí
*Thước cặp có đồng hồ và thước cặp điện tử
Hình 11. Hướng dẫn cách đọc số chỉ thước cặp đồng hồ và điện tử
c. Thước đo khe hở
*Thước nhét (Dơđơcan): Dơđơcan dùng để đo khe hở gồm các lá thép có chiều dầy từ 0,03mm đến 1mm.
Dơ đơ can được chia thành nhiều bộ (Liên xô cũ có N01, …, N07)
Hình 12. Các loại thước nhét
Tuỳ theo việc đo mà chọn các bộ thích hợp. Thông thường ở các bộ có những lá có chiều dày: 0,03, 0,04 0,05...0; 0,1; 0,20...0,9, 1mm, ngoài còn có các lá số lẻ như 0,15, 0,25, 0.35... Đo khe hở bằng cách dùng lá đo đưa vào khe hở trị số khe hở bằng chiều dày lá căn. Nếu phải đo nhiều lá căn thì chỉ nên dùng không quá 3 lá.
d. Panme
Panme cơ khí (đo trong, đo ngoài, đo sâu)
+ Panme đo ngoài
Hình 13. Panme đo ngoài
+ Panme đo trong
Hình 14. Panme đo trong
+ Panme đo sâu
Hình 15. Panme đo sâu
+ Cách đo, đọc số chỉ
Cách đo (Trước khi đo cần kiểm tra xem panme có chính xác không)
- Khi đo tay trái cầm panme, tay phải vặn cho đầu đo đến gần tiếp xúc thì vặn núm
vặn cho đầu đo tiếp xúc với vật đúng áp lực.
- Phải giữ cho đường tâm của hai mỏ đo trùng với kích thước cần đo.
- Trường hợp phải lấy panme ra khỏi vị trí đo thì vặn đai ốc hãm (cần hãm) để cố định đầu đo động trước khi lấy panme ra khỏi vật đo.
+ Cách đọc trị số:
- Khi đo dựa vào mép thước động ta đọc được số “mm” và nửa “mm” của kích thước trên thước chính.
- Dựa vào vạch chuẩn trên thước chính ta đọc được phần trăm “mm” trên thước phụ (giá trị mỗi vạch là 0.01mm).
Hình 16. Hướng dẫn đọc số chỉ panme
Panme đồng hồ, panme điện tử
Với pan me đo trong có gắn đồng hồ so từ chỉ số đọc trực tiếp trên đồng hố so.
Hình 17. Panme đồng hồ và panme điện tử
e. Đo mức (chênh lệch)
Thuỷ bình
Để đo mức (cao thấp) giữa 2 điểm, mặt, cao trình xây dựng A và B. Thuỷ bình dựa trên nguyên lý bình thông nhau của chất lỏng.
Hình 18. Thuỷ bình
Tính mức (chênh) theo: e=h2- h1
Hiện nay, người ta sử dụng thủy bình tia laser hoặc máy quét tia laser.
Ni vô:
Dùng để kiểm tra sự chênh lệch của bề mặt với vị trí nằm ngang hoặc đứng.
Hình 19. Các loại ni vô
f. Dụng cụ kiểm tra mặt phẳng
Thước kiểm tra:
+ Thước kiểm tra có mặt chuẩn 2 phía được chế tạo với chiều dài 75, 125, 225, 300, 400 và 500mm.
+ Thước 3 mặt được chế tạo với chiều dài 125, 175, 225 và 300mm.
+ Thước 4 mặt được chế tạo với chiều dài 175, 225, 300, 400 và 500mm.
+ Thước có bề mặt làm việc (mặt chuẩn) rộng có thể có tiết diện vuông góc, tiết diện chữ I hoặc dạng cầu (hình cái cầu). Thước tiết diện vuông góc được chế tạo với chiều dài 300, 500 và 750mm, tiết diện I dài 1000, 1500, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000 và 6000mm, dạng cầu dài 500, 750, 1000, 1500, 2000, 2500, 3000, 4000 và 5000mm.
+ Kiểm tra đường thẳng và mặt phẳng của chi tiết máy bằng thước được thực hiện bằng các phương pháp:
- Kiểm tra bằng phương pháp ánh sáng: Đặt thước trên mặt (đường) cần kiểm tra, soi ánh sáng ở một phía thước, kiểm tra ánh sáng ở phía đối diện giữa mặt thước tiếp xúc với mặt kiểm tra.
- Kiểm tra bằng lá dơđơcan: Kiểm tra khe hở mặt tiếp xúc bằng lá dơđơcan.
- Kiểm tra bằng bột rà: Bôi bột kiểm tra (bột đỏ) vào mặt cần kiểm tra, trượt dịch mặt thước trên mặt kiểm tra để đánh giá sự tiếp súc nghĩa là đánh giá độ phẳng của mặt cần kiểm tra.
Bàn máp (mặt kiểm tra):
Bàn máp được chế tạo bằng gang sám hạt mịn với độ cứng của bề mặt làm việc HB 150 – 210 có các kích thước: 100 x 200; 200 x 200 và 1000 x 1500mm. Bàn máp được chế tạo với 4 cấp chính xác: 0, 1, 2 và 3.
+ Cấp 0 từ 3 đến 6 micrông (kích thước càng lớn thì sai số càng lớn)
+ Cấp 1 từ 6 đến 12 micrông
+ Cấp 2 từ 12 đến 25 micrông
+ Cấp 3 từ 25 đến 60 micrông
Bàn máp cấp chính xác 0,1 và 2 là bàn máp kiểm tra dùng để kiểm tra công việc rà. Bàn máp cấp chính xác 3 dùng để lấy dấu (đặt vặch cần lấy dấu lên mặt bàn máp, cũng có thể dùng để kiềm tra công việc ra.
g. Đồng hồ so (indicator)
Hình 20. Các loại đồng hồ so
Hình 21. Cấu tạo của đồng hồ so
Dùng để đo độ đảo, độ đảo mặt dầu của trục, đo sự chuyển dịch. Đồng hồ có các loại thang đo: 0- 2, 0- 3, 0- 5, và 0- 10mm, vạch chia đơn vị của thang đo là 0,01mm. Mặt đồng hồ gồm có:
+ Vành ngoài chia thành 100 vạch với chỉ số theo vòng tròn: vòng ngoài chiều ngược kim đồng hồ, vòng trong thuận chiều với các chỉ số 5, 10, 15... 90. Các thang đo này để xác định trị số đo lẻ. Thang có kim chỉ gọi là kim dài.
+ Vòng tròn nhỏ bên trong (lệch tâm đồng hồ) có các chỉ số vòng ngoài theo chiều thuận, vòng trong theo chiều ngược kim đồng hồ của đồng hồ là chỉ số số đo số nguyên. Các số này tương ứng với loại thang đo, thang có kim chỉ gọi là kim ngắn.
Cách đo (đọc chỉ số). Ta quy ước trục đo đi lên là dương (+) thì ngược lại là (- ). Khi đo ta chỉnh cho kim chỉ trị số đo lẻ vào số 0, kim chỉ số đo nguyên vào khoảng giữa và ghi nhớ.
Ví dụ: chỉnh đồng hồ kim ngắn chỉ vào số 5 (đồng hồ có thang đo 0- 10mm). Khi đo kim dài quay thuận chiều kim đồng hồ và chỉ vào số 65, kim ngắn chỉ vào số 7 chỉ số đồng hồ sẽ là (7- 5),65 = +2,65. Nếu kim dài quay phía ngược lại thì chỉ số mang dấu (-).
h. Calip
Công dụng cấu tạo:
Calip dùng để kiểm tra kích thước lỗ, rãnh của chi tiết gia công khi sản xuất hàng loạt.
Cấu tạo của calip gồm có thân 2 đầu đo: đầu qua 2 (Go) và đầu không qua 3 (Not Go). Đầu chó chiều dài lớn hơn đầu không qua
Theo TCVN, đầu qua ký hiệu là Q, đầu không qua ký hiện là KQ
Cách sử dụng và bảo quản:
Khikiểmtra ta đưa nhẹ nhàng các đầu đo calip vào lỗ chi tiết. Nều đầu đi qua được lỗ, đầu khôn đi qua được lỗ thì kích thước đạt yêu cầu.
Nếu đầu qua không đi qua được lỗ thì kích thước thực của chi tiết còn nhỏ hơn kích thước giới hạn nhỏ nhất cho phép.
Nếu đầu không qua đi qua được lỗ thì kích thước thực của chi tiết lớn hơn kích thước giới hạn nhỏ nhất cho phép.
Trong cả 02 trường hợp trên kích thước đều không đạt yêu cầu.
II. Dung sai lắp ghép cơ khí
1. Các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép.
a. Khái niệmvềsai sốchếtạo–sai sốđolường:
Khigiacông,không thể đảmbảochitiếtcócác thông số hình học và các thôngsố khác chính xác được.
Nguyênnhân: + Sai sốtronggiacông
+ Sai sốtrongđolường
b. Đỗi lẫnchức năng:
Tính đổi lẫn của loại chi tiết là khả năng thay thế cho nhau, không cần lựa chọn và sữa chữa gì thêmthem mà vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm đã qui định.
Đỗi lẫn hoàn toàn và đỗi lẫn không hoàn toàn
Cácchi tiết có tính đổi lẫn phải giống nhauvề hình dạng, kích thước, hoặc chỉ được khác nhau trong một phạm vi cho phép. Phạm vi cho phép đó được gọi là dung sai.Vậy yếu tố quyết định đến tính đổi lẫn là dung sai.
c. Kích thước:
Kích thước là giá trị bằng số của đại lượng đo chiều dài (đường kính, chiều dài,…) theo đơn vị đo được chọn.
d. Kích thước danh nghĩa:
Kích thước danh nghĩa là kích thước được xác định bằng tính toán dựa vào chức năng chi tiết, sau đó quy tròn (về phía lớn lên) với chỉ số gần nhất của kích thước có trong bảng tiêu chuẩn. Kích thước danh nghĩa dùng để xác định các kích thước giới hạn và tính sai lệch.
Kích thước danh nghĩa của chi tiết lỗ kí hiệu là DN, chi tiết trục kí hiệu là dN
e. Kích thước thực:
Là kích thước nhận được từ kết quả đo chi tiết với sai số cho phép
f. Kích thước giới hạn
Là để xác định phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích thước, người ta quy định hai kích thước giới han
- Kích thước giới hạn trên: Là kích thước lớn nhất khi chế tạo chi tiết, ký hiệu là dmax, Dmax.
- Kích thước giới hạn dưới: Là kích thước nhỏ nhất cho phép khi chế tạo chi tiết, ký hiệu là dmin , Dmin.
- Điệu kiện để kích thước của chi tiết sau khi chế tạo đạt yêu cầu là: Dmin ≤ Dt ≤ Dmax
g. Sai lệch giới hạn:
Là hiệu đại số giữa các kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa.
Sai lệch giới hạn lớn.
Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất với kích thước danh nghĩa, ký hiệu là es( trục) và ES(lỗ).
Sai lệch kích thước nhỏ nhất.
Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất với kích thước danh nghĩa. Ký hiệu ei (trục) và EI (lỗ).
Kết quả có thể mang giá trị -, + hoặc bằng 0.
Ký hiệu trên cùng một đại lượng như sau: dN esei
h. Dung sai.
Là phạm vi cho phép của sai số kích thước. Trị số dung sai bằng hiệu số giửa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất.Hoặc là hiệu của sai lệch trên và sai lệch trên và sai lệch dưới. Ký hiệu là T.
Td= dmax – dmin = es – ei
TD= Dmax – Dmin = ES – EI
2. Lắp ghép và các loại lắp ghép.
a. Lắp ghép:
Hai hay nhiều chi tiết phối hợp với nhau cố định hoặc di động thì tạo thành mối ghép.
- Kích thước lắp ghép: là kích thước mà các chi tiết dựa vào nó để lắp ghép với nhau, thường dùng kích thước danh nghĩa.
- Bề mặt lắp ghép: Là bề mặt mà dựa vào đó các ch tiết lắp ghép với nhau. Có hai loại: Bề mặt bao và bề mặt bị bao.
Các loại lắp ghép:
+ Lắp ghép bề mặt trơn.
+ Lắp ghép bề mặt côn.
+ Lắp ghép bề mặt ren.
+ Lắp ghép truyền động bánh răng.
3. Dung sai lắp ghép.
Dựa vào đặc tính bề mặt trơn chia làm 3 nhóm:
+ Nhóm lắp lỏng:
Trong nhóm lắp ghép này kích thước lắp ghép của lỗ luôn lớn hơn kích thước lắp ghép của trục.
Đặc điểm của nhóm lắp lỏng là luôn có độ hở. Ký hiệu là: S và S = Dt-dt
Ứng với các kích thước tới hạn ta có độ hở tới hạn:
Smax= Dmax-dmin = ES-ei
Smin=Dmin-dmax = EI-es
Độ hở trung bình: Stb=(Smax+Smin)/2.
Dung sai độ hở ( dung sai lắp ghép lỏng): TS=Smax-Smin=TD+Td
Như vậy dung sai mối ghép lỏng bằng tổng dung sai kích thước lỗ và kích thước trục.
Phạm vi sử dụng: Khi hai chi tiết có sự chuyển động tương đối.
+ Nhóm lắp chặt:
Trong nhóm lắp ghép này kích thước lắp ghép của trục luôn lớn hơn kích thước lắp ghép của lỗ.
Đặc điểm nhóm này là luôn có độ dôi, và độ dôi ký hiệu là N và N= dt-Dt
Ứng với các kích thước tới hạn ta có :
Nmax=dmax-Dmin=es-EI
Nmin=dmin-Dmax= ei-ES
Độ dôi trung bình: Ntb=(Nmax+Nmin)/2.
Dung sai của độ dôi: TN=Nmax-Nmin=Td+TD
Phạm vi sử dụng cho thiết bị lắp ghép cố định hoặc chỉ tháo khi sửa chữa lớn.
+ Nhóm lắp trung gian:
Trong nhóm lắp ghép này kích thước của trục có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn khích thước của lổ. Có nghĩa là lắp ghép có thể có độ dô và độ hở. Tuy nhiên ở đây đều nhỏ.
Trong lắp trung gian chỉ tính:
Smax=Dmax - dmin
Nmax=dmax - Dmin
Các giá trị trung bình được tính:
+ Nếu Smax > Nmax thì: Stb=(Smax-Nmax)/2
+ Nếu Smax < Nmax thì: Ntb=(Nmax-Smax)/2
Khi đó dung sai lắp ghép được tính: TN,S= Nmax+Smax=TD+Td
Phạm vi sử dụng: thường dùng các chi tiết lắp ghép cố định nhưng thường tháo lăp sửa chữa.
4. Giới thiệu bảng dung sai và cách tra.
Các sai lệch cơ bản: Có 28 sai lệc cơ bản đối với trục và 28 sai lệch cơ bản đối với lỗ và được ký hiệu bằng chữa Latinh. Chữa hoa ký hiệu cho chi tiết lỗ (chi tiết bao): A, B, C,…, ZB, ZC. Chữ thường ký hiệu cho chi tiết trục (chi tiết bao): a, b, c,…,zb, zc.
- Lỗ cơ bản ký hiệu bằng H (EI = 0).
- Trục cơ bản ký hiệu bằng h (es = 0).
- Dãy sai lệch cơ bản từ A (a) đến H (h) dùng để tạo thành các lắp ghép có khe hở.
- Từ J (j) đến N (n) là các lắp ghép trung gian.
- Từ P (p) đến các ZC (zc) là các lắp ghép có độ dôi.
- Với cùng một ký hiệu thì sai lệch cơ bản của lỗ và trục bằng nhau về độ lớn nhưng ngược dấu.
- Sự phối hợp giữa chữ chỉ sự sai lệch cơ bản và số hiệu của cấp chính xác sẽ xác định được vị trí và độ lớn của miền dung sai. Miền dung sai được ghi kích thước danh nghĩa.
Ví dụ: Φ20H7 có nghĩa là chi tiết lỗ có đường kính danh nghĩa là 20mm, sai lệch cơ bản là H cấp chính xác là 7.
Bảng tra trị số dung sai theo cấp chính xác:
Trị số sai lệch cơ bản của trục(μm):
Trị số sai lệch cơ bản của lỗ(μm):
5. Sai lệch hình dạng, vị trí, nhám bề mặt
a. Sai lệch hìnhdạng
b. Nhám bề mặt
Ghi ký hiệu thông số nhám trên bản vẽ(tt)
6. Dung sai kích thước và lắp ghép các mối ghép thông dụng
a. Dung sai lắp ghép ren
Ví dụ
b. Dung sai lắp ghép ổ lăn
Cấu tạo ổ lăn.
Phânloại.
Cấp chính xác ổlăn:
-Có 5 cấp chính xác, kí hiệu là P0, P6, P5, P4, P2 (cho phép dùng kí hiệu 0, 6, 5, 4, 2).
- Mức chính xác tăng dần từ 0 đến 2, tùy theo yêu cầu về độ chính xác, đặc biệt là độ chính xác quay và tốc độ vòng của bộ phận máy lắp ổ lăn mà sử các cấp chính xác khác nhau. Trong chế tạo máy thường dùng cấp chính xác 0, 6.
Cấp chính xác chế tạo thường được ghi cung với số hiệu của ổ.
VD: - Ổ 6-205: CCX là 6, ổ205
- Ổ 305: CCX là 0, ổ 305
Đặc tính lắp ổ lăn
Vòng ngoài lắp theo hệ thống trục
Vòng trong lắp theo hệ thống lỗ
c. Dung sai lắp ghép then
Phân loạithen:
Kích thước lắpghép:
Kiểu lắp thông dụng dùng trong sản xuất hàng loạt lớn là then lắp với trục theo kiểu N9/h9 và với bạc theo Js9/h9. Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì then lắp với trục theo kiểu P9/h9
III. Hệ thống tuabin nhà máy thủy điện Sơn La.
1. Khuỷu cong
a. Chức năng nhiệm vụ.
Dẫn nước từ BXCT tuabin xuống và đổi hướng dòng chảy và xả xuống hạ lưu với ít tổn thất thủy lực nhất.
b. Cấu tạo.
Khuỷu cong gồm 3 phân đoạn: - Đoạn ống nón cụt - Khuỷu cong
- Phần loe
Số phân đoạn
: 03
Cao trình đáy ống
: ▼81,0 ± 6 (mm)
Khoảng cách từ đuôi ống tới tâm tổ máy
: 20000 ± 10 (mm)
Chiều cao đỉnh côn khuỷa
: 12256 ± 6 (mm)
Chiều cao đuôi côn khuỷa
: 6430 ± 5 mm
c. Các quy định về sửa chữa.
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp thi công;
Kiểm tra bề mặt ống côn và ống xả;
Kiểm tra phần kim loại liên kết với bê tông;
Xử lý các vị trí bê tông bị rỗ;
Hàn đắp, mài xử lý vị trí bị xâm thực trên bề mặt kim loại ống côn, ống xả;
Vệ sinh, đánh rỉ, sơn dặm vá các vị trí bị bong tróc sơn;
Lập biên bản nghiệm thu.
2. Côn hút
a. Chức năng nhiệm vụ.
Dẫn nước từ BXCT turbine xuống côn khuỷa với ít tổn thất thủy lực nhất. Sử dụng được phần lớn động năng còn lại của nước sau khi ra khỏi BXCT. Có thể đặt BXCT cao hơn mực nước hạ lưu để tiện sửa chữa và giảm bớt khối lượng của nhà máy thủy điện, nhờ có ống hút mà phần cột nước từ BXCT đến mực nước hạ lưu được sử dụng.
b. Cấu tạo.
Côn hút gồm 3 phân đoạn nằm trên khuỷu cong, là các tấm thép được cuốn định hình và hàn nối với nhau có chiều dày 20mm bằng vật liệt Q235-A
Số phân đoạn
: 03
Cao trình đáy
: ▼92,956
Cao trình đỉnh
: ▼101,922
Đường kính đáy
: 9952 (mm)
Đường kính đỉnh
: 7585 (mm)
Chiều cao phân đoạn (1)
: 2900 (mm)
Chiều cao phân đoạn (2)
: 2900 (mm)
Chiều cao phân đoạn (3)
: 2866 (mm)
c. Các quy định về sửa chữa
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp thi công;
Kiểm tra bề mặt ống côn hút;
Kiểm tra phần kim loại liên kết với bê tông;
Xử lý các vị trí bê tông bị rỗ;
Hàn đắp, mài xử lý vị trí bị xâm thực trên bề mặt kim loại côn hút;
Vệ sinh, đánh rỉ, sơn dặm vá các vị trí bị bong tróc sơn;
3. Côn lùn
a. Chức năng nhiệm vụ.
Vành côn xả được lắp đặt phía trên côn hút, có tác dụng đỡ stayring và bottom ring.
b. Cấu tạo.
Đường kính vành trong: Ø7500 mm.
Đường kính vành ngoài: Ø10420 mm.
Vật liệu: thép Q235-B.
Vành côn xả được hàn cố định vào vành đỉnh của côn hút tổ máy.
Trên bề mặt của vành côn xả có các lỗ định vị và các lỗ bắt bu lông ghép nối với bottom ring
d. Quy định về sửa chữa.
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp thi công;
Kiểm tra bề mặt ống côn lùn;
Kiểm tra phần kim loại liên kết với bê tông;
Xử lý các vị trí bê tông bị rỗ;
Hàn đắp, mài xử lý vị trí bị xâm thực trên bề mặt kim loại côn lùn;
Vệ sinh, đánh rỉ, sơn dặm vá các vị trí bị bong tróc sơn;
4. Buồng xoắn
a. Chức năng nhiệm vụ.
- Dẫn nước đều vòng quanh bộ phận hướng dòng
- Tạo nên dòng chảy đối xứng qua trục ở lối vào của bộ phận dẫn hướng.
b. Cấu tạo.
Bao gồm các khủy làm bằng các tấm thép được cuốn định hình và hàn nối với nhau
Thông số kỹ thuật:
Số phân đoạn
: 31
Góc ôm buồng xoắn
: 351°28'
Đường kính buồng xoắn lớn nhất
: 10,5 (m)
Áp lực làm việc thiết kế
: 1,35 (Mpa)
Cửa lấy nước kĩ thuật
: 02
Cửa van tháo cạn buồng xoắn
: 02
Cửa lấy nước cứu hỏa
: 02 (№ 1, 3, 5)
c. Quy định về sửa chữa.
Kiểm tra, sửa chữa hoặc thay thế các lưới chắn rác.
Gõ kiểm tra phần liên kết kim loại với bê tông.
Khoan, đục xử lý phần bê tông bị rỗ.
Thông thủy các đường ống đo lường trong buồng xoắn.
Đánh rỉ, vệ sinh và sơn dặm vá các vị trí bị bong tróc.
Sửa chữa các đồng hồ chỉ thị áp lực của buồng xoắn.
5. Stayring
a. Chức năng nhiệm vụ.
Truyền xuống móng nhà máy các tải trọng sau đây:
- Trọng lượng của vành trên cánh hướng động, nắp tuabin
và các bộ phận không quay khác nằm ngay trên nắp tuabin.
- Trọng lượng các phần quay của tổ máy: bánh xe công tác,roto máy phát điện, trục tổ máy,…
- Lực dọc trục của nước tác dụng lên bánh xe công tác.
- Trọng lượng phần bê tông cốt thép của nhà máy nằm bên trên stay ring
-Hướng dòng nước vào các cánh động một cách thuận lợi hơn để giảm tổn thất trong cánh hướng động.
b. Cấu tạo.
Là một khối kết cấu hàn gồm vành đỡ dưới, vành đỡ trên được hàn liênkết với nhau bằng 24 trụ chống (đây cũng là cánh hướng tĩnh), mỗi trụ chống này là 1 đoạn của buồng xoắn. Phía ngoài của vành trên và dưới được hàn với buồng xoắn
c. Quy định về sửa chữa.
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp thi công;
Kiểm tra bề mặt làm việc của vành đỡ trên và vành đỡ dưới;
Hàn, mài xử lý các vị trí bề mặt bị cầy xước, nứt, xâm thực;
Kiểm tra, sửa chữa thay gioăng , thanh nẹp làm kín khe hở cánh hướng;
6. Vành đáyBottom ring
a. Chức năng nhiệm vụ.
Bottom ring gồm 24 lỗ để lắp 24 bạc dưới cánh hướng động.
Ngoài ra, trên Bottom ring còn có các đường ống, lỗ công nghệ cấp nước làm sạch bề mặt tiếp xúc, giữa vai dưới cánh hướng động và bottom ring.
b. Cấu tạo.
Vật liệu chế tạo bottom ring: thép Q 235-B.
Chiều cao : 485,5 mm
Đường kính trong: 8296 mm
Đường kính ngoài: 10232 mm
Bottom ring được tổ hợp phía trên discharge ring bằng các chốt định vị và bu lông ghép nối. Bottom ring nằm bên trong stay ring, tì vào stay ring, giữa bottom ring và stay ring được lắp gioăng làm kín.
c. Các quy định về sửa chữa.
Làm các biện pháp an toàn;
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp chống rơi;
Vệ sinh sạch bề mặt làm việc của vành chặn đáy;
Kiểm tra bề mặt làm việc của vành chặn đáy;
Hàn mài các vị trí bị xâm thực;
7. Cánh hướng động
a. Chức năng nhiệm vụ.
Hệ thống cánh hướng có tác dụng hình thành hướng dòng chảy vào các cánh dẫn của BXCT một cách điều hòa, ổn định.
Là 1 cơ cấu điều chỉnh lưu lượng nước đi qua tuabin (do đó thay đổi công suất phát của tuabin).
b. Cấu tạo.
Cánh hướng động được định vị bằng 3 ổ trượt hay còn gọi là bạc cánh hướng gồm: bạc dưới lắp trên bottom ring, bạc trung gian và bạc trên lắp trên nắp tua bin. Đỉnh của cánh hướng động được bắt bu lông cố định vào bạc trên ( bu lông điều chỉnh cánh hướng). Độ mở của cánh hướng được điều chỉnh bằng 2 động cơ servo thông qua vành điều chỉnh và hệ thống tay đòn.
Nhà máy thủy điện Sơn la sử dụng 24 cánh hướng động, làm bằng thép không rỉ với các thông số kỹ thuật:
Chiều dài trục cánh hướng: 4310,5 mm.
Chiều cao cánh hướng nước: 2196 mm.
Đường kính trục lắp bạc trên: Ø280 mm.
Đường kính trục lắp bạc trung gian: Ø339,36 mm.
Đường kính trục lắp bạc dưới: Ø315 mm.
Khe hở vai trên và vai dưới cho phép: 0,54 – 0,9 mm.
Vật liệu chế tạo trục: ZG0Cr13Ni4Mo.
Vật liệu chế tạo cánh: 00Cr13Ni5Mo.
c. Các quy định về sửa chữa.
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp thi công;
Mở cánh hướng hoàn toàn để vệ sinh trước khi thực hiện công việc;
Đóng cánh hướng hoàn toàn và đo khe hở cánh hướng động;
Mở cánh hướng 45% phục vụ sửa chữa;
Vệ sinh, sơn dặm vá bề mặt của cánh hướng tĩnh;
Hàn, mài xử lý xâm thực bề mặt làm việc của cánh hướng;
Thay gioăng làm kín, bạc trung gian cánh hướng động
Căn chỉnh lại khe hở vai và khe hở lưng cánh hướng động;
Vệ sinh, bảo dưỡng cơ cấu truyền động của cánh hướng động;
Vệ sinh, thu dọn khu vực làm việc;
Đo đạc, ghi chép số liệu, lập biên bản nghiệm thu.
8. Bánh xe công tác
a. Chức năng nhiệm vụ.
Nhận năng lượng (thế năng và động năng) của dòng nước để chuyển hóa thành cơ năng. Từ cơ năng tạo lên momen quay truyền chuyển động quay cho trục turbine.
b. Cấu tạo.
Bánh xe công tác có khối lượng 206490kg, gồm 15 cánh hướng nước, chế tạo bằng thép không rỉ ZG0Cr13Ni4Mo có độ bền cao.
20 lỗ 160 lắp bulong nối trục tuabin
Chiều cao bánh xe công tác: 3626,5 mm
Bán kính bánh xe công tác : 8288h7(0-0.6)
c. Các quy định về sửa chữa.
Lắp đặt giàn giáo, biện pháp thi công;
Vệ sinh, kiểm tra bề mặt làm việc của BXCT bằng mắt thường;
Kiểm tra BXCT bằng thuốc thử vết nứt;
Đo đạc kiểm tra mức độ vết nứt hoặc vùng xâm thực;
Vệ sinh, đo khối lượng kim loại bị mất đi do nứt hoặc xâm thực;
Khoan chặn vết nứt;
Mài góc hàn của vết nứt hoặc vùng bị xâm thực;
Vệ sinh, làm khô vị trí cần hàn;
Gia nhiệt cho vùng hàn;
Hàn, mài kết hợp đầm dùi vùng hàn để lấy lại biên dạng BXCT;
Siêu âm lại các vị trí vừa hàn;
Kiểm tra khe hở BXCT với vành chặn đáy;
Đo đạc, ghi chép số liệu, lập biên bản nghiệm thu.
9. Vành điều chỉnh cánh hướng
a. Chức năng nhiệm vụ.
Vành điều chỉnh cánh hướng là một cơ cấu chấp hành có nhiệm vụ điều chỉnh độ mở của cánh hướng động thông qua sự truyền động của 02 secvomotor chuyển động song song ngược chiều.
b. Cấu tạo.
Liên kết với 24 cánh hướng thông qua hệ thống tay đòn
02 lỗ chốt cơ khí dùng khi mở hoàn toàn
02 lỗ chốt thủy lực dùng khi đóng hoàn toàn
Vành điều khiển đặt trên nắp hầm tuabin và tiếp xúc thông qua 24 tấm chịu mòn theo chu vi
Khối lượng vành điều khiển 23224kG
Vành điều khiển gồm 2 nửa tổ hợp trên giá trước khi lắp đặt
c. Các quy định về sửa chữa.
Thực hiện các biện pháp an toàn ;
Đo đạc các thông số kỹ thuật, kiểm tra cao độ vành điều chỉnh;
Tháo các đường ống, cáp nằm trên vành điều chỉnh;
Tháo các tay biên liên kết sevo-vành điều chỉnh, cánh hướng-vành điều chỉnh;
Tháo các secmang dẫn hướng vành điều chỉnh và các bộ bi tỳ ;
Lắp đặt biện pháp nâng vành điều chỉnh;
Nâng vành điều chỉnh và vệ sinh tổng thể phục vụ sửa chữa;
Hàn, mài các vị trí bị cầy xước trên vành điều chỉnh;
Thay thế các secmang vành trượt dọc
Vệ sinh, bôi mỡ bảo vệ và hạ vành điều chỉnh đưa về vị trí ban đầu;
Lắp đặt lại các secmang vành trượt ngang và các bộ bi tỳ;
Đo đạc lại thông số và cao độ vành điều chỉnh;
Lắp đặt lại các đường ống và tay biên;
Mài rà lại các lỗ chốt và chốt;
Kiểm tra đóng mở thử chốt thủy lực;
Thu don, vệ sinh khu vực làm việc;
10. Nắp hầm tuabin
a. Chức năng nhiệm vụ.
Chịu toàn bộ tải trọng của tổ máy, bao gồm : Rotor, Ổ đỡ, trục tua bin, bánh xe công tác…
Trên nắp hầm tua bin có các lỗ để lắp bạc trên và bạc trung gian cánh hướng động. Ngoài ra nắp tua bin của thủy điện Lai Châu được lắp 6 đường ống cân bằng áp lực nối đến côn khuỷu của tổ máy.
b. Cấu tạo.
Kết cấu gồm 2 nửa liên kết với nhau bằng 36 bu lông M80 và 26 bu lông M56 làm kín bằng gioăng cao su 10
Khối lượng 174176kg
Nắp hầm gối lên stayring qua 144 căn đệm và liên kết bằng 144 bulong M56
Vị trí tiếp giáp giữa stayring và nắp hầm được làm kín bằng gioăng 25
24 lỗ 480H8(+0.0890)lắp bạc lót trung gian cánh hướng.
24 lỗ525H10(+0.280)lắp bạc lót trên.
06 ống cân bằng áp lực 426 nối với ống xả nhằm giảm áp lực lên nắp hầm.
08 lỗ 40 cấp khí nén hạ áp cho buồng bánh xe công tác.
04 lỗ 40 cấp nước chèn vành răng lược trên.
12 lỗ 34 đo lường áp lực nắp hầm tuabin.
c. Các quy định về sửa chữa.
Thực hiện các biện pháp an toàn;
Vệ sinh, xiết bulong nắp ghép các phân đoạn và bulong liên kết với stayring;
Xử lý rò rỉ các đường ống nước, đường ống khí, đường ống cân bằng áp;
Vệ sinh, đánh rỉ, sơn dặm vá các vị trí bị bong tróc của vỏ turbine;
Bảo dưỡng các bơm vét nước nắp hầm turbine.
11. Ổ hướng tuabin
a. Chức năng nhiệm vụ.
Ổ hướng tua bin dùng để dẫn hướng và định vị trục tua bin theo hướng dọc trục.
Tránh cho trục turbine bị đảo và tâm của máy phát lệch tâm so với tâm của tổ máy trong quá trình làm việc như thế sẽ dẫn tới sự va đập giữa phần động và phần tĩnh.
b. Cấu tạo.
Số lượng bộ làm mát
: 01 (bộ)
Số lượng secmang
: 10
Góc secmang
: 17,940
Vật liệu phủ bề mặt secmang
: Babit
Thể tích dầu
: 4 (m3)
Nhiệt độ dầu cảnh báo
: 550C
Dầu tiêu chuẩn dùng cho ổ
: ISO VG46
Gioăng làm kín bể dầu
: 8
Ổ hướng tua bin của thủy điện Sơn La gồm 10 xéc măng tựa vào thành vỏ ổ hướng. Khe hở xéc măng được điều chỉnh bằng cách cho guốc tì xéc măng trượt lên xuống trên cơ cấu nêm bằng bu lông treo guốc.
Trên các xéc măng có gắn các đát trích đo nhiệt độ. Trên nắp ổ gắn các cảm biến đo nhiệt độ dầu, đo mức dầu.
Hệ thống nước làm mát được gắn phía dưới ổ.
Nắp ổ được làm kín với trục băng gioăng da.
c. Các quy định về sửa chữa.
Thực hiện các biện pháp an toàn ;
Tháo các đường ống dầu, đường ống nước cấp cho ổ hướng turbine;
Che chắn kín phần khe hở giữa trục và nắp đậy phía trên của ổ hướng turbine;
Tháo các tấm kính công nghệ phía trên nắp đậy của bể dầu;
Đặt các đồng hồ so để theo dõi số liệu khi khe hở giữa trục và secmang trongquá trình tháo secmang;
Vệ sinh sơ bộ toàn bộ bể dầu;
Tháo các cảm biến nhiệt độ của secmang;
Ép 04 secmang đối xứng để cố định trục và tháo các secmang còn lại;
Vệ sinh, đánh bóng phần cổ trục đã tháo các secmang;
Kiểm tra, cạo rà hoặc thay thế các secmang đã tháo;
Lặp đặt lại các secmang sau khi đã xử lý xong bề mặt;
Ép 04 secmang sau khi lắp lại để xử lý bề mặt của 04 secmang còn lại;
Lắp đặt lại các cảm biến và vệ sinh sạch buồng secmang;
Lắp đặt các tấm kính công nghệ và vệ sinh phía ngoài ổ hướng turbine;
Lắp đặt dẫn hướng, tháo ống lót của ổ hướng turbine;
Thông rửa các bộ làm mát;
Lắp đặt lại và thử áp của hệ thống;
Vệ sinh sạch phía trong ổ hướng turbine và các rãnh gioăng;
Cắt gioăng và thay thế gioăng cho ống lót;
Lắp đặt lại ống lót;
Lắp đặt lại các đường ống cấp dầu và nước làm mát
Nạp dầu và kiểm tra rò rỉ dầu của ổ hướng turbine
Vệ sinh, thu dọn khu vực làm việc;
Ghi chép lại số liệu cần thiết, lập biên bản nghiệm thu.
12. Hệ thống chèn trục
a. Chức năng nhiệm vụ.
Bộ chèn trục có ý nghĩa rất quan trọng:
- Trong quá trình tổ máy đang hoạt động ta dùng nước kĩ thuật để chèn trục có tác dụng ngăn không cho nước ở phía dưới bánh xe công tác đi lên phía trên của tổ máy
- Khi tổ máy dừng hoạt động ta dung khí nén hạ áp chèn trục không cho nước đi lên phía trên để phục vụ cho công việc sửa chữa các thiết bị khác
b. Cấu tạo.
Bộ chèn trục gồm có: Nắp, vòng đệm, lò xo, và đường ống cấp nước sạch.
Nắp được lắp bên trong nắp tua bin, trên nắp có bố trí đường nước vào và nước rò.
Bên trong nắp có 12 lò xo ép vành kim loại và vành nhựa tì sát vào vành đồng.
Vành thép trắng được bắt bu lông vào trục tua bin, là chi tiết quay trong quá trình làm việc.
Vành nhựa tiếp xúc với vành thép trắng được bắt bu lông vào vành kim loại phía trên. Vành kim loại được khoan 12 lỗ bắt 12 vòi phun nước kỹ thuật. Vành kim loại được làm kín với vỏ bằng gioăng cao su.
Trên vành kim loại được gắn 1 thước đo độ mòn của vành nhựa.
Để kiểm tra sửa chữa chèn trục người ta bố trí 1 đệm sửa chữa có cấu tạo gồm 2 nửa vòng cao su có lỗ để cấp khí vào trong khi thực hiện công tác kiểm tra sửa chữa vành chèn trục.
c. Các quy định về sửa chữa
Thực hiện các biện pháp an toàn ;
Tháo các đường ống cấp khí, cấp nước và đường ống thu hồi nước;
Tháo nắp đậy của bộ chèn trục;
Tháo các đường ống nước, các lò xo ép vành chèn trục;
Tháo vành nhựa, kiểm tra độ mòn và thay thế vành nhựa nếu cần;
Tháo gioăng khí chèn trục;
Kiểm tra, thử áp của gioăng khí;
Vệ sinh rãnh gioăng, lắp đặt lại gioăng khí;
Lắp đặt lại vành nhựa sau khi vệ sinh;
Lắp đặt lại vành ép chèn trục;
Lắp đặt lại các lò xo ép vành chèn trục, các đường ống cấp nước phía trong bộ chèn trục;
Vệ sinh tổng thể phía trong bộ chèn trục;
Lắp đặt lại nắp đậy của bộ chèn trục;
Lắp đặt lại các đường ống cấp khí, cấp nước và thu hồi nước;
Vệ sinh tổng thể khu vực làm việc;
13. Trục tuabin
a. Chức năng nhiệm vụ.
Trục làm bằng loại thép cac-bon dùng để truyền mô men quay từ BXCT sang rotor máy phát.
b. Cấu tạo.
Trục tua bin có khối lượng 115784kg
Đường kính trục tua bin :
Đường kính ngoài: 2200mm
Đường kính trong: 1700mm
Chiều cao trục tua bin: 7970mm
Nối với rotor qua 18 bulong M160
Được định vị bằng xéc măng ổ hướng tuabin
Trên thân trục khoan các lỗ 30 thoát khí khi nạp dầu
c. Các quy định về sửa chữa.
Thực hiện các biện pháp an toàn;
Vệ sinh và đánh bóng trục;
Kiểm tra bulong nối trục.
14. Secvomotor
a. Chức năng nhiệm vụ.
Dùng để đóng mở vành điều chỉnh, thông qua vành điều chỉnh để điều chỉnh độ mở cánh hướng cánh hướng theo sự điều khiển của cơ cấu điều khiển điện – cơ thủy lực trong quá trình turbine làm việc
b. Cấu tạo.
Số lượng động cơ: 2 cái, 1 đặt bên trái, 1 đặt bên phải (không đổi lẫn cho nhau được) đặt trong hốc giếng tuabin, vỏ động cơ trợ động bắt chặt vào móng, còn cần đẩy lắp vào vành điều chỉnh qua chốt, đường kính píttông động cơ 700mm, đường kính cần piston 250 mm, hành trình píttông tính cả độ căng 741mm.
Trên đường ống dầu áp lực có lắp đồng hồ để đo áp suất khi đóng mở.
c. Các quy định về sửa chữa.
Thực hiện các biện pháp an toàn;
Đo đạc các thông số kỹ thuật, kiểm tra cao độ secvomotor;
Hút toàn bộ dầu trong secvo và các đường ống;
Tháo các đường ống liên kết với secvo;
Tháo các tay biên liên kết với secvo;
Tháo rời các chi tiết của secvo;
Vệ sinh, đánh bóng xilanh và trục pitston;
Thay thế các gioăng và lắp đặt lại;
Thử áp cho secvo;
Vệ sinh, thông rửa các đường ống và lắp đặt lại;
Kiểm tra, vệ sinh các van giảm chấn của secvo;
Vệ sinh, đánh rỉ, sơn dặm vá các tay biện và phía ngoài secvo;
Đo đạc các thông số kỹ thuật, kiểm tra độ đồng tâm, cao độ secvo và hành trình sau khi lắp lại
Thu don, vệ sinh khu vực làm việc.
15. Côn đỡ
a. Chức năng nhiệm vụ.
Đỡ toàn bộ trọng lượng của ổ đỡ, trọng lượng phần quay của tổ máy, lực dọc trục của nước.
b. Cấu tạo.
Chiều cao trụ côn: 4690 mm.
Đường kính mép ngoài vành côn dưới: 5250 mm.
Đường kính mép ngoài vành côn trên: 4220 mm.
Vật liệu: Q235-B
c. Các quy định về sửa chữa.
Thực hiện các biện pháp an toàn;
Vệ sinh, xiết bulong nắp ghép cô đỡ và nắp tuabin;
Bảo dưỡng các bơm vét nước nắp hầm turbine
16. Van tháo cạn khuỷu cong
a. Chức năng nhiệm vụ.
Là van thủy lực có tác dụng tháo cạn nước trong khủyu cong xuống hành lang tháo cạn tổ máy khi cần thiết.
b. Cấu tạo.
Mỗi tổ máy nhà máy thuy điện Sơn La lắp đặt 2 van tháo cạn khuỷu cong:
Van được lắp đặt trong khuỷu cong tại cao trình 81.8m
Cơ cấu điều khiển thủy lực được tại cao trình 92 m.
c. Các quy định về sửa chữa.
Lắp đặt giàn giáo, thang di đông, biện pháp thi công.
Tháo rời các van tháo cạn buồng xoắn đưa ra vị trí sửa chữa.
Sửa chữa các van tay, rà lại mặt làm việc của van.
Kiểm tra, sửa chữa cơ cấu trục, truyền lực, tay quay của van tay.
Thay tết chèn, gioăng mới cho van tay.
Lắp đặt lại van, vệ sinh và sơn chống rỉ cho van.
Kiểm tra, sửa chữa và thay gioăng cho các mặt bích ghép nối của đường ống tháo cạn buồn xoắn;
Lắp đặt các van vào đường ống như kết cấu ban đầu;
Kiểm tra, sửa chữa hoặc thay thế lưới chăn rác của côn khuỷu;
Kiểm tra, sửa chữa, rà lại mặt làm kín của van tháo cạn côn khuỷu;
Đóng/mở thủ kiểm tra hành trình van và độ kín của bề mặt làm việc;
Kiểm tra, thay thế các gioăng làm kín của van tháo cạn khuỷu;
Thay thế tết chèn làm kín trục của van tháo cạn côn khuỷu;
Kiểm tra, bảo dưỡng, thử áp lực làm việc của bơm kích mở van côn khuỷu;
Lắp đặt lại hoàn thiện các bộ phận của van và lưới chắn rác;
Vệ sinh, sơn chống rỉ và sơn ngập nước bảo vệ van;
Kiểm tra thử nghiệm, ghi chép lại số liệu và lập biên bản nghiệm thu
17. Van phá chân không
a. Chức năng nhiệm vụ.
Tổ máy khi làm việc sẽ hình thành lên các bọt khí, các bọt khí bám vào bề mặt của BXCT, cánh hướng...khi mà áp suất chênh lêch quá lớn giữa các bọt khi và môi trường nước thì các bọt khí này vỡ để cân bằng áp lực với môi trường nước bên ngoài. Trong quá trình các bọt khí vỡ thì chúng sẽ làm ảnh hưởng trực tiếp đến bề mặt mà chúng bám vào gây ra hiện tượng xâm thực bề mặt kim loại chính vì thế phải có van phá chân không để làm giảm hiện tượng xâm thực.
b. Cấu tạo.
Van phá chân không gồm có 3 đường ống 2 khí, 01 nước được lắp đặt từ cao trình 138m phía hạ lưu nhà máy đến vành góp chổi than.
c. Các quy định về sửa chữa
Kiểm tra và vệ sinh van phá chân không.
Tháo, lắp, tra dầu bôi trơn và kiểm tra độ kín khít của van
IV. Hệ thống máy phát nhà máy thủy điện Sơn La.
1. Ổ đỡ máy phát.
a. Chức năng nhiệm vụ.
Ổ đỡ có nhiệm vụ đỡ toàn tải trọng động của phần quay trong tổ máy (Turbine và Máy phát),
Ngoài ra còn chịu thêm tác dụng của lực thủy lực hướng trục khi tổ máy làm việc vì khi tổ máy làm việc trọng lượng và áp lực của dòng nước sẽ tác động vào bánh xe công tác theo hướng dọc trục và lực đó được truyền lên ổ đỡ qua trục Turbine
b. Cấu tạo.
- Tốc độ quay định mức : 90,9 v/p
- Tải trọng nâng : 2330 KN
- Chiều quay : Theo chiều kim đồng hồ
- Số bộ làm mát dầu : 10 bộ
- Chất lượng dầu : 46,0 ISO VG
- Khối lượng dầu : 11,5 m3
- Kiểu ổ đỡ : Teflon pad
- Số xécmăng : 18
- Đường kính ngoài của xécmăng : 4000,0 mm
- Đường kính trong của xécmăng : 2750,0 mm
- Góc xécmăng : 16,00 độ
- Nhiệt độ dầu nguội : 40,0 oC
- Áp suất trung bình : 4,41 Mpa
- Bề dày màng dầu tối thiểu : 0,04 mm
- Kiểu bệ đỡ : Màng
- Sensor cảnh báo nhiệt độ : 55 oC
c. Các quy định về sửa chữa.
Kiểm tra lưu lượng, áp lực nước làm mát cấp cho bộ làm mát dầu ổ đỡ.
Kiểm tra nhiệt độ dầu, mức dầu của ổ đỡ máy phát.
Kiểm tra, bảo dưỡng các đường ống cấp nước và cấp dầu cho ổ đỡ.
Kiểm tra, xử lý tình trạng rò rỉ dầu của ổ đỡ máy phát (nếu có).
Kiểm tra, vệ sinh bề mặt toàn bộ bể dầu ổ đỡ máy phát.
2. Hệ thống kích nâng rotor.
a. Chức năng nhiệm vụ.
Hệ thống phanh điện thực hiện phanh tổ máy để dừng tổ máy, bắt đầu tác động khi tốc độ quay của Rotor còn 50% tốc độ định mức.
- Trong trường hợp Rotor còn tiếp tục quay từ từ vào cuối quá trình phanh của phanh điện, phanh cơ khí sẽ bắt đầu hoạt động.
- Trong trường hợp dừng máy khác, cũng có thể chỉ dùng hệ thống phanh cơ khí. Khi đó hệ thống phanh này chỉ bắt đầu tác động khi tốc độ quay của Rotor còn 20% tốc độ định mức. Ngoài ra hệ thống phanh cơ khí cũng được dùng trong các trường hợp dừng máy khẩn cấp. Khi đó hệ thống phanh này bắt đầu tác động khi tốc độ quay của Rotor còn 50% tốc độ định mức.
- Hệ thống kích - phanh còn được dử dụng cho mục đích nâng Rotor máy phát khi dừng lâu hoặc sửa chữa. Việc nâng này được thực hiện bằng dầu áp lực cấp từ trạm bơm di động.
b. Cấu tạo.
- Máy kích dầu
: 01 (bộ)
- Số kích phanh
: 16 (bộ)
- Áp lực phanh (dùng khí hạ áp)
: 0,8 (Mpa)
- Áp lực kích (dùng máy bơm dầu)
: 11 (Mpa)
- Cơ cấu kích - phanh được bố trí trên các trụ bê tông phía dưới vành thép từ của Rotor.
- Quá trình phanh Rotor sử dụng khí nén 0,8 MPa, được cấp từ hệ thống khí nén nhà máy qua tủ phân phối của hệ thống phanh.
- Để thu bụi phát sinh trong quá trình phanh Rotor, bố trí phương tiện hút bụi ra khỏi máy phát.
c. Các quy định về sửa chữa
Kiểm tra tình trạng rò rỉ của các đường ống và các bộ guốc.
Vệ sinh bề mặt làm việc của phanh.
Kiểm tra các bulong lắp ghép.
3. Rotor.
a. Cấu tạo.
- Bán kính cực từ
: 7793.5 ± 1.1(mm) = Rrotor
- Chiều cao tôn từ
: 2448 (mm)
- Chiều cao rotor
:2816 (mm)
- Bulong ép tôn từ
: 36 × 22 (bulong)
- Chiều cao Rotor
: 2816 (mm)
- Số cực từ
: 66
- Số nan hoa Rotor
: 11
- Số đĩa phanh
: 22
- Trọng lượng Rotor
: 1050 (tấn)
Rotor của máy phát được nối trực tiếp với mặt bích trục Tuabin bằng 18 bu long M160 . Đoạn trục phía trên có ổ hướng, được nối với khối trung tâm Rotor từ phía trên. Tại đầu trên đoạn trục có lắp vành góp chổi than
Rotor máy phát gồm khối trung tâm, nan hoa Rotor, vành thép từ, đĩa phanh, các cực từ với cuộn dây kích thích, cuộn giảm chấn và trục phía trên
Rotor máy phát được tổ hợp hoàn chỉnh tại cao trình 206.4 m của nhà máy sau đó hạ xuống giếng máy phát bằng 02 cầu trục 560 tấn
b. Các quy định về sửa chữa
Kiểm tra khung nan hoa rotor
Kiểm tra vị trí các mối hàn
4. Stator.
a. Cấu tạo.
- Bán kính tôn từ
: 7825 ± 0,8 (mm)
- Khối tôn
:48 khối
- Đường kính giếng máy phát
: 20800 (mm)
- Chiều cao giếng máy phát
: 6600 (mm)
- Chiều cao tôn từ
: 2300+0,5 (mm)
- Số rãnh thanh dẫn
: 792 (một rãnh có 02 dẫn)
- Chân đế Stator
: 16
Khung stator có 4 phân đoạn có khối lượng 79107kg liên kết với nhau bằng phương pháp hàn tại cốc máy phát. Trên vỏ Stator có chân đế trên và dưới.
Chân đế dưới dùng để đặt Stator lên các tấm móng đặt sẵn trền nền bê tông cao trình 112.25m.
Chân đế trên dùng để đặt giá chữ thập
Lõi thép từ Stator được ghép bằng những tấm thép lá dập bằng thép kỹ thuật điện, hai mặt có phủ sơn cách điện chống dòng fuco. Lõi thép Stator được ghép thành vòng tròn trong giếng máy phát mỗi vòng hình thành bằng 66 lá tôn dày 0.5mm. Lõi thép Stator gồm 48 khối mỗi khối thép ngăn cách với nhau bằng 01 lớp tôn thông gió dày 6mm.
Cuộn dây của Stator là loại thanh dẫn, được ép từ các thanh đồng chất lượng cao. Cách điện cuôn dây là cách nhiệt phản nhiệt cấp F, chịu nước và không cháy.
b. Các quy định về sửa chữa
Thực hiện các biện pháp an toàn;
Xiết bulong kiểm tra độ chặt của bulong đế móng;
Vệ sinh, tra mỡ bảo vệ bulong;
Kiểm tra và xử lý các vị trí hàn bị nứt;
Vệ sinh, đánh rỉ và sơn dặm vá các vị trí bị bong tróc;
Vệ sinh, thu dọn khu vực làm việc;
Ghi chép lại số liệu cần thiết.
5. Ổ hướng máy phát.
a. Chức năng nhiệm vụ.
Ổ hướng máy phát có nhiệm vụ dẫn hướng và định tâm cho máy phát theo hướng dọc trục
Tránh cho tâm của máy phát lệch tâm so với tâm của tổ máy trong quá trình làm việc.
Trong quá trình làm việc ổ hướng chịu lực tác dụng hướng kính do không cân bằng về lực cơ thủy lực và lực điện từ của Rotor gây lên.
b. Cấu tạo.
- Tốc độ quay định mức : 90,9 v/p
- Tải trọng hướng kính : 1046 KN
- Chiều quay : Theo chiều kim đồng hồ
- Chất lượng dầu : 46,0 ISO VG
- Khối lượng dầu : 5 m3
- Số xécmăng : 16
- Đường kính trong của xécmăng : 1986,40 mm
- Góc xécmăng : 17,94 Deg
- Chiều rộng xécmăng : 390,0 mm
- Nhiệt độ dầu nguội : 40,0 oC
- Áp suất trung bình : 3,17 MPa
- Bề dày màng dầu tối thiểu : 0,04 mm
- Sensor cảnh báo nhiệt độ : 55 oC
c. Các quy định về sửa chữa
Kiểm tra lưu lượng, áp lực nước làm mát cấp cho bộ làm mát dầu ổ hướng.
Kiểm tra nhiệt độ dầu, mức dầu của ổ hướng máy phát.
Kiểm tra, bảo dưỡng các đường ống cấp nước và cấp dầu cho ổ hướng.
Kiểm tra, xử lý tình trạng rò rỉ dầu của ổ hướng máy phát (nếu có).
Kiểm tra, vệ sinh bề mặt toàn bộ bể dầu ổ hướng máy phát.
6. Giá đỡ chữ thập.
a. Chức năng nhiệm vụ.
Che chắn, bảo vệ phần máy thiết bị của giếng máy phát
Giá đỡ tổ hợp ổ hướng máy phát
Giá đỡ tổ hợp phần chóp máy phát
Giá chữ thập được tổ hợp tại bãi tổ hợp thiết bị cao trình 118,0m
b. Cấu tạo.
Giá chữ thập cấu tạo từ khối trung tâm và có 16 tia có thể tháo rời với bán kính là 9,5m. Toàn bộ giá chữ thập được đặt lên phần vỏ chịu lực của Stator máy phát qua các bản đế. Theo hướng tâm, các tia giá chữ thập được cố định vào tường bê tông giếng máy phát.
c. Các quy định về sửa chữa.
Kiểm tra, vệ sinh giá đỡ chữ thập.
Kiểm tra các bulong chân đế giá đỡ chữ thập
7. Hệ thống làm mát không khí máy phát.
a. Chức năng nhiệm vụ.
Làm mát các cực từ, bối dây và lõi thép từ Stator máy phát.
b. Cấu tạo.
+ Số bộ làm mát
: 16 (bộ)
+ Áp lực nước làm mát
: 0,6 Mpa
- Hệ thống này là hệ thống thông khí tuần hoàn kín. Không khí được làm mát bằng nước qua các bộ làm mát không khí, bố trí đều nhau phía ngoài vỏ Stator.
- Dòng không khí nhận áp lực từ cánh quạt gắn phía dưới Rotor đang quay, đi qua các rãnh trong vành thép từ Rotor, làm mát các cực từ, bối dây và lõi thép từ Stator máy phát.
- Không khí nóng được làm mát trong các bộ làm mát không khí và sau khi ra khỏi các bộ làm mát sẽ chia làm dòng không khí trên và dưới trở về Rotor. Phía trong vỏ máy phát bố trí các lò sấy điện để giữ nhiệt độ không khí bên trong vỏ máy phát đang dừng cao hơn nhiệt độ không khí trong gian máy 5oC.
- Dập cháy máy phát được tiến hành bằng nước, dưới dạng phun mưa từ các vòi phun tia của đường ống vòng, bố trí ở phần dưới và phần phía trên các đầu thanh dẫn của bối dây. Nước được cấp tự động từ hệ thống cấp nước cứu hoả chung toàn nhà máy.
c. Các quy định về sửa chữa.
Kiểm tra tình trạng rò rỉ, áp lực nước cấp cho bộ làm mát.
Vệ sinh, xử lý các bị trí bị rò rỉ hoặc các vị trí có nguy cơ mất an toàn.
Kiểm tra, xiết lại bulong lắp ghép bộ làm mát.
V. Hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La.
a. Chức năng nhiệm vụ.
Hệ thống điều tốc tua bin thủy lực đảm bảo các chế độ làm việc sau đây của tổ máy:
Khởi động, dừng tổ máy và đưa tổ máy về chế độ quay đồng bộ với tần số lưới.
Hoạt động của tổ máy ở chế độ phát công suất hữu công (hoạt động riêng lẻ và hoạt động theo nhóm) và ở chế độ bù đồng bộ;
Đưa tổ máy từ chế độ vận hành này sang chế độ vận hành khác.
Điều chỉnh tự động một cách bền vững và ổn định tần số quay khi tổ máy làm việc ở các chế độ sau:
Quay không tải;
Vận hành cho khu vực lưới độc lập, bao gồm cả vận hành song song với các tổ máy khác;
Vận hành trong hệ thống lưới điện quốc gia;
Sa thải và tiếp nhận tải;
Giữ mức công suất được đặt sẵn từ bảng điều khiển tại chỗ hoặc từ trung tâm điều khiển của nhà máy, hoặc từ hệ thống điều khiển nhóm;
Điều khiển tổ máy từ bộ định trị số trung tâm ở chế độ điều khiển nhóm;
Hạn chế độ mở cánh hướng theo cột nước;
Hạn chế công suất hữu công của máy phát;
Dừng sự cố tổ máy;
Bảo vệ tổ máy, tác động tới cơ cấu chống sự cố của hệ thống điều khiển khi có trục trặc trong hệ thống điều tốc và tần số quay tăng lên tới 115% tần số quay định mức ;
Tạo ra các tín hiệu cảnh báo để gửi tới cấp điều khiển phía trên.
b. Cấu tạo.
Những yêu cầu chung của Hệ thống điều tốc
Đảm bảo cho Tổ máy làm việc ổn định ở mọi chế độ vận hành
Khi thay đổi công suất của Tổ máy các cơ cấu phải điều chỉnh êm không giật cục
Hệ thống điều tốc phải có cơ cấu hạn chế độ mở lớn nhất của cánh hướng khi cột nước thay đổi
Cho phép điều khiển tại chỗ hoặc từ xa Tổ máy
Có thể tự động đóng cánh hướng nước trong điều kiện mất phản hồi ngược từ bộ cánh hướng
Có các đồng hồ kiểm tra và giám sát các thông số Hệ thống điều tốc
Cấu tạo thiết bị - Các thống số cơ bản
+ Bình tích năng:
Tích trữ năng lượng phục vụ điều tốc tuabin. Áp lực dầu trong bình được tự động bổ sung từ hệ thống khí nén cao áp (6,7MPa), mức dầu trong bình được bổ sung tự động bởi các máy bơm dầu.
02 bình thể tích 6.8m3/bình (khí 10.283 m3; dầu 3.317m3)
Áp lực định mức 64 Bar
Mức dầu trung bình 46%
02 van an toàn bảo vệ áp lực , Giá trị tác động 6.7MPa, Giá trị mở hoàn toàn 7MPa
Van cách ly.
Van cách ly AA081D điều khiển đóng mở đường dầu chấp hành bằng thủy lực
Van điện từ AA082ES đóng mở đường dầu điều khiển van cách ly
Van tay thường đóng AA083 dùng xả dầu bình tích năng về bể dầu
Bơm dầu điều tốc AP001
Duy trì mức dầu và áp lực dầu cho hệ thống
Bơm tuần hoàn làm mát dầu trong bể
Kiểu bơm trục vít
Lưu lượng 1.14 l/s
Công suất động cơ 15 kW
Bơm dầu điều tốc AP002, AP003
Dùng nạp dầu lần đầu cho bình tích năng
Bổ sung lượng dầu thiếu hụt khi bơm AP001 không đáp ứng đủ
Bơm trục vít lưu lượng10.8l/s
Áp lực 70 bar
Công suất 132kW
Van phân phối chính (ngăn kéo chính)
Van phân phối chính hay còn gọi là ngăn kéo chính là thiết bị quantrọng của Hệ thống điều tốc
Nhiệm vụ : Nhận tín hiệu điều khiển từ bộ biến đổi Điện – Thủy lực đểphân phối đường dầu áp lực và đường dầu xả vào các khoang của hai Servomotor
Servomotor
Là thiết bị chấp hành chính của Hệ thống điều tốc
Cấu tạo: Là loại đơn gồm hai xilanh thủy lực, trục pitton của servomotor cùng được nối vào vành điều chỉnh. Từ chuyển động tịnh tiến của pittong sẽ biến đổi thành chuyển động quay của vành điều chỉnh và chuyển động quay của vành điều chỉnh sẽ được truyền tới cánh hướng để đóng mở cánh hướng thông qua cơ cấu cần lắc tay đòn
Do hành trình của hai xilanh thủy lực luôn ngược chiều nhau nên các khoang dầu của chúng sẽ được nối chéo với nhau. Khi dầu áp lực được bơm vào khoang servomotor đi đóng cánh hướng lại thì khoang đó được gọi là khoang đóng và khoang còn lại được gọi là khoang mở
Chốt vành điều chỉnh
Là thiết bị được điều khiển bằng thủy lực. Có thể điều khiển tại chỗ hoặc từ xa khi máy ngừng để đảm bảo an toàn cho quá trình sửa chữa các thiết bị khác
Chốt vành điều chỉnh được sử dụng trong quá trình ngừng máy và cánh hướng nước đóng hoàn toàn
Thiết bị chống lồng tốc
Nhiệm vụ : Có nhiệm vụ đi đóng cánh hướng khi tốc độ vòng quay củaTurbine tăng quá cao so với thiết kế
Cấu tạo và nguyên lý làm việc :
Gồm một quả văng được gắn vào một lò so và lò so đó lại được gắn trên vành cảm biến tốc độ. Vành cảm biến tốc độ được lắp trên trục Turbine
Khi tốc độ của Turbine tăng cao sẽ sinh ra Momen quán tính văng tăng và lúc đó quả văng sẽ chạm vào một van dầu (giống như một công tác điện) làm cho van này mở xả đường dầu điều khiển của van phân phối chính và ngay lập tức van phân phối chính tác động theo chiều đóng cánh hướng lại
Hệ thống dầu áp lực
Hệ thống bao gồm các Bình tích năng, bể xả dầu, các bơm dầu, van xả tải, van an toàn, van một chiều, hệ thống tự động bổ xung khí, hệ thống làm mát dầu, các cảm biến và thiết bị đo lường
Hệ thống đường ống thủy lực
Là hệ thống các đường ống và các van cần thiết để kết nối tuần hoàn các bộ phận của Hệ thống dầu áp lực với các thiết bị điều khiển thủy lực Turbine
Thiết bị làm mát dầu
Bơm phụ (AP001) làm nhiệm vụ bơm dầu tuần hoàn từ bể xả đi qua thiết bị làm mát trao đổi nhiệt và trở về bể xả
VI. Sửa chữa ổ hướng tổ máy.
1. Sửa chữa ổ hướng tổ máy.
Ở tua bin trục đứng, ổ trục hướng làm nhiệm vụ định vị trục theo hướng đứng. Có 2 kiểu ổ trục hướng cơ bản:
* Sửa chữa ổ trục hướng, bạc hướng (cút xi nê) cao su:
1-Bạc hướng hợp bởi các cung; 2, 9-Bulông bắt giữ; 3-Nắp tua bin; 4-Thân của bạc hướng; 5-Lớp lót cao su; 6-Buồng chứa nước đưa vào bôi trơn bạc hướng.
ổ trục hướng gồm thân 4 bằng gang đúc được bắt chặt với nắp tua bin bằng các bu lông 2, 9. Trong thân 4 đặt các tấm cung hợp thành bạc hướng. Các cung bạc hướng được chế tạo bằng thép, mặt trong (ôm vào trục) gắn lớp cao su lưu hóa 5. Phía trên ổ trục hướng có buồng chứa nước để đưa vào bôi trơn và làm mát bạc hướng.
ổ hướng được chỉnh định vị trí làm việc của nó bằng bu lông 10.
Hình 3-21: Ổ trục hướng với bạc hướng cao su và bôi trơn bằng nước
+ Sửa chữa:
Khi tiến hành sửa chữa cần kiểm tra hiện trạng của các cung bạc hướng, cụ thể là lớp lót cao cu, nếu mòn quá thì phải thay thế. Kiểm tra các vành chèn kín của buồng chứa nước và khắc phục những hư hỏng.
Mặt trục (mà bạc hướng ôm vào) phải được xử lý hết gờ gợn và được đánh bóng bằng giấy nháp (Sau cũng đánh bóng bằng nỉ (phớt)).
* Sửa chữa ổ trục hướng bôi trơn bằng dầu:
Hình 3-22: ổ trục hướng có bạc hướng tự chỉnh
1-Trục tua bin; 2-Bạc hướng; 3-Giá đỡ bạc hướng; 4-Bu lông căn chỉnh và định vị bạc hướng; 5-Nắp thân tua bin; 6-Lỗ văng dầu; 7-Thùng chứa dầu dưới; 8-Thùng chứa dầu trên; 9-Nước vào làm mát dầu; 10-Lớp ba bít; A-Cặp nhiệt (do nhiệt độ)
Séc măng, bề mặt trong (ôm vào trục) láng ba bít (Á-83). Mỗi séc măng tựa trên bu lông 4, bu lông này bắt vào giá 3 để định vị các séc măng. Giá 3 bắt vào nắp thân tua bin 5.
Để làm mát cho ổ hướng có đặt 2 thùng chứa dầu trên 8 và máng chứa dầu dưới 7. Khi tua bin làm việc, trục quay dầu trong lỗ "văng" dầu liên tục văng ra (dầu từ máng 7 liên tục vào lỗ "văng" tạo ra dòng dầu (có áp) đi vào các séc măng của ổ hướng. Dầu theo các khe hở giữa các mặt ôm của séc măng với mặt trục tạo thành màng dầu giữa trục và bạc hướng giữ trục theo hướng đứng. Sau khi bôi trơn và làm mát dầu lên thùng chứa phía trên 8. Dầu từ 8 chảy xuống ống xả. Khi vận hành bình thường mức dầu trong thùng 7 và 8 được duy trì ở mức quy định. Thùng dầu dưới 7 có bộ làm mát dầu (ống đồng xoắn hình lò xo đặt trong thùng chứa dầu). Bộ làm mát dầu được cấp nước làm mát (đi trong ống) bằng đường dẫn nước vào 9. Trên séc măng có đặt cặp nhiệt A để kiểm tra nhiệt dodọ.
+ Sửa chữa: Trong việc sửa chữa thường thực hiện các công việc sau:
- Các séc măng: cần kiểm tra độ tiếp xúc giữa mặt các séc măng và mặt trục. Độ tiếp xúc này phải đạt trên 80% bề mặt của séc măng.
Kiểm tra khe hở giữa mặt ôm của séc măng với mặt trục. Khe nở này phải nằm trong tiêu chuẩn. Các khe hở này được chỉnh định bằng bu lông 4 (khi chỉnh định xong thì cố định bu lông chỉnh bằng êcu hàm của nó).
Cạo và giải trừ các gờ gợn, các điểm cọ sát (đen) cục bộ trên mặt ôm của séc măng.
- Cổ trục: cần xử lý như đã nói ở trên
- Kiểm tra các vành chèn kín 11 của ổ hướng các vành chèn này bằng cao su chịu dầu. Thường trong đại tu các vành chèn này được thay mới.
2. Sửa chữa ổ hướng máy phát nhà máy thủy điện Sơn la.
a. Nội dung công việc cần phải hạ ống lót ổ hướng máy phát:
Nội dung công việc cần phải hạ ống lót ổ hướng máy phát:
Sửa chữa, bảo dưỡng, thay thế bộ làm mát ổ hướng máy phát.
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ dầu ổ hướng máy phát.
Thay gioăng ống lót ổ hướng máy phát (trong trường hợp rò dầu).
Vệ sinh ổ hướng máy phát.
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạống lótlưu trong tổ máy.
Cắt nguồn nước làm mát ổhướnghướng máy phát.
c
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Chốt thủy lực đóng
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor.
Trình tự thực hiện đối với công việc cần phải hạ ống lót ổ hướng máy phát.
Tháo sàn máy phát.
Rút dầu trong ổ hướng máy phát
Tháo TI. Chủ trì thực hiện: PXSCĐ.
Tháo hạ ống lót bể dầu ổ hướng máy phát
Lắp sàn thao tác, phủ bạt và rẻ lau trên mặt rotor (vị trí phía dưới ổ hướng máy phát) để tránh dầu, nước rò rỉ còn xót lại rơi xuông thiết bị rotor.
Tháo 02 đường ống cấp/thoát nước làm mát ổ hướng máy phát: Tháo và hơi tách nhẹ chỗ mặt bích và dùng xô hứng nước còn lại trong bộ làm mát, hết nước mới được tháo hoàn toàn 02 đoạn đường ống.
Mở van lấy mẫu và dùng xô để hứng rút hết dầu còn xót lại dưới đáy bể dầu.
Tháo 04 mặt bích dùng để đo khe hở ống lót ổ hướng máy phát. (Dùng rẻ lau và xô đựng để hứng, lau hết dầu còn xót chảy ra).
Tháo cảm biến nước lẫn dầu được lắp đặt dưới đáy ống lót ổ hướng.
Tháo đoạn đường ống xả dầu ổ hướng máy phát
Đo và ghi lại số liệu khe hở ống lót trước khi hạ tại 4 vị trí +X, +Y, -X, -Y
Tháo 06 bu lông lắp ống lót chia đều trên chu vi vành ống lót và lắp thay vào bằng 06 thanh ren M16, dài 1m. Đai ốc trên thanh ren được xiết chạm đáy ống lót để đỡ ống lót.
Tháo toàn bộ bu lông lắp đặt ống lót ổ hướng máy phát.
Chia người ra 04 vị trí thanh ren, dùng cờ lê 24 vặn nhả từ từ đai ốc trên thanh ren để hạ ống lót xuống. Lưu ý: Việc vặn nhả đai ốc phải thực hiện đồng thời và mỗi lần chỉ hạ ~5mm rồi dừng lại kiểm tra (đặt thước để theo dõi) để tránh ống lót bị nghiêng, xô lệch làm cọ sát ống lót với trục máy phát.
Trong quá trình hạ, phối hợp cùng PXTĐ để tháo cảm biến đo nhiệt độ dầu ổ hướng được lắp đặt trên bộ làm mát.
Thực hiện công việc sửa chữa. Chủ trì thực hiện: PXSCM
Tùy theo nội dung công việc theo kế hoạch trước đó để thực hiện như:
Sửa chữa/thay thế bộ làm mát: phải thử lại áp lực làm việc sau khi sửa chữa thay thế xong (áp lực thử: 0,9Mpa; thời gian thử: 30 phút).
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ dầu.
Thay thế gioăng ống lót.
Vệ sinh đáy bể dầu…
Tổ chức kiểm tra, nghiệm thu công tác sửa chữa trong bể (trước khi nâng lắp đặt lại ống lót).
Khi lắp đặt làm theo chiều ngược lại.
b. Công việc mở nắp trên bể dầu ổ hướng máy phát.
Công việc mở nắp trên ổ hướng máy phát.
Công việc phải mở nắp trên ổ hướng máy phát áp dụng trong trường hợp phải thựchiện một trong những công việc sau
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế séc măng ổ hướng
Kiểm tra bề mặt làm việc trục máy phát
Căn tim tổ máy
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ séc măng
Vệ sinh ổ hướng máy phát
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạ lưu trong tổ máy.
Đóng van hạ lưu của tổ máy.
Tháo cạn nước tổ máy (theo quy trình tháo cạn nước tổ máy).
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor.
Trình tự thực hiện công việc đối với công việc cần mở nắp trên ổ hướng máy phát
Tháo van phá chân không. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Tháo chóp máy phát. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Rút dầu ổ hướng máy phát. Chủ trì thực hiện: PXTĐ.
Tháo nắp bể dầu ổ hướng máy phát. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Cô lập về điện tủ điều khiển thiết bị phụ trợ hút hơi dầu OHMP
Tách cáp điện cấp nguồn cho các bộ hút hơi dầu tại vị trí các bộ hút hơi dầu
Tháo các chổi than đo dòng điện dọc trục, các cảm biến đo độ rung, độ đảo trên mặt ổ hướng máy phát.
Tháo nắp vành cổ trục: Số lượng 04 nắp, bu lông M12.
Tháo nắp trên máy phát: Số lượng 04 nắp, bu lông M12.
Tháo nắp dưới máy phát: Số lượng 04 nắp, bu lông M12.
Tùy theo nội dung công việc theo kế hoạch trước đó để thực hiện như:
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế séc măng ổ hướng.
Kiểm tra bề mặt làm việc trục máy phát.
Căn tim tổ máy.
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ séc măng.
Vệ sinh đáy bể dầu…
Tổ chức kiểm tra, nghiệm thu công tác sửa chữa trong bể (trước khi lắp đặt lại nắp bể dầu).
Khi lắp đặt làm theo chiều ngược lại.
3. Sửa chữa ổ hướng tuabin nhà máy thủy điện Sơn la.
a. Nội dung công việc cần phải hạ ống lót ổ hướng tuabin:
Công việc phải hạ ống lót ổ hướng tuabin áp dụng trong trường hợp phải thực hiện một trong những công việc sau:
Sửa chữa, bảo dưỡng, thay thế bộ làm mát ổ hướng Tuabin
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ dầu ổ hướng Tuabin
Kiểm tra, sửa chữa bảo dưỡng các tấm chắn sóng ổ hướng Tuabin
Thay gioăng ống lót ổ hướng Tuabin (trong trường hợp rò dầu)
Vệ sinh tổng thể bên trong bể dầu ổ hướng Tuabin
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạ lưu trong tổ máy.
Cắt nguồn nước làm mát ổ hướng Tuabin.
Mở khí chèn trục.
Cắt nguồn nước chèn trục máy phát.
Chốt thủy lực đóng
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor
Trình tự thực hiện đối với công việc cần phải hạ ống lót ổ hướng tuabin
Rút dầu trong ổ hướng Tuabin. Chủ trì thực hiện: PXTĐ
Tháo hạ ống lót bể dầu ổ hướng Tuabin. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Tháo 08 đường ống mềm cấp nước cho vành chèn trục (lấy không gian để hạ ống lót).
Tháo 02 đường ống cấp/thoát nước làm mát ổ hướng Tuabin.
Mở van lấy mẫu và dùng xô để hứng rút hết dầu còn xót lại dưới đáy bể dầu.
Tháo cảm biến nước lẫn dầu được lắp đặt dưới đáy ống lót ổ hướng.
Tháo đường ống rút dầu của ổ hướng Tuabin
Đo và ghi lại số liệu khe hở ống lót trước khi hạ tại 4 vị trí +X, +Y, -X, -Y
Tháo 06 bu lông lắp đáy bể dầu và thành bể dầu chia đều trên chu vi và lắp thay vào bằng 06 thanh ren M24x0,5m. Đai ốc trên thanh ren được xiết chạm đáy ống lót để đỡ cụm tấm đáy & ống lót.
Tháo toàn bộ bu lông lắp đáy bể dầu và thành bể dầu.
Chia người ra 06 vị trí thanh ren, dùng cờ lê 24 vặn nhả từ từ đai ốc trên thanh ren để hạ ống lót xuống. Lưu ý: Việc vặn nhả đai ốc phải thực hiện đồng thời và mỗi lần chỉ hạ ~5mm rồi dừng lại kiểm tra (đặt thước để theo dõi) để tránh ống lót bị nghiêng, xô lệch làm cọ sát ống lót với trục Tuabin.
Trong quá trình hạ, phối hợp cùng PXTĐ để tháo cảm biến đo nhiệt độ dầu ổ hướng được lắp đặt trên bộ làm mát.
Thực hiện công việc sửa chữa. Chủ trì thực hiện: PXSCM
Tùy theo nội dung công việc theo kế hoạch trước đó để thực hiện như:
Sửa chữa/thay thế bộ làm mát: Phải thử lại áp lực làm việc sau khi sửa chữa thay thế xong (áp lực thử: 1,25Mpa; thời gian thử: 30 phút).
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ dầu.
Thay thế gioăng đáy bể dầu
Kiểm tra, sửa chữa tấm chắn sóng.
Vệ sinh đáy bể dầu…
Tổ chức kiểm tra, nghiệm thu công tác sửa chữa trong bể (trước khi nâng lắp đặt lại cụm tấm đáy & ống lót hoặc ống lót).
Khi lắp đặt làm theo chiều ngược lại.
b. Công việc mở nắp trên ổ hướng tuabin.
Công việc mở nắp trên ổ hướng tuabin.
Công việc phải mở nắp trên ổ hướng tuabin Công việc phải mở nắp trên ổ hướng tuabin
áp dụng trong trường hợp phải thực hiện một trong những công việc sau:
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế séc măng ổ hướng Tuabin
Kiểm tra bề mặt làm việc trục Tuabin
Căn tim tổ máy
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ séc măng
Vệ sinh bên trong bể dầu
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạ lưu trong tổ máy.
Cắt nguồn nước làm mát ổ hướng tuabin.
Chốt thủy lực đóng
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor.
Trình tự thực hiện công việc đối với công việc cần mở nắp trên ổ hướng tuabin
Rút dầu trong ổ hướng Tuabin. Chủ trì thực hiện: PXTĐ
Tháo tấm nắp mica bể dầu ổ hướng tuabin. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Vệ sinh sạch bề mặt trên nắp bể dầu ổ hướng tuabin.
Vệ sinh sạch bề mặt trên nắp bể dầu ổ hướng tuabin.
Tháo tấm 04 tấm mica trên nắp bể dầu để vào kiểm tra bể dầu.
Tùy theo nội dung công việc theo kế hoạch trước đó để thực hiện:
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế séc măng ổ hướng
Kiểm tra bề mặt làm việc trục Tuabin.
Căn tim tổ máy.
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ séc măng.
Vệ sinh bể dầu…
Tổ chức kiểm tra, nghiệm thu công tác sửa chữa trong bể (trước khi lắp đặt lại nắp bể dầu).
Khi lắp làm theo chiều ngược lại.
VII. Phương pháp khai triển côn, cút , Tee
1. Tạo cút ống
2. Uốn ống
a. Uốn ống nóng:
Phần cong của ống được gọi là cút. Uốn nóng có thể thực hiện với các ống có đường kính đến 450 mm. Bán kính R của cút ống phụ thuộc vào đường kính d của ống. Bán kính nhỏ nhất cho phép của ống: R=(3–)d.
Công việc uốn nóng gồm:
+ Nhồi cát vào ống: Để việc uốn không bị bẹp ống cần phải nhồi cát vào ống trước khi uốn. Cát nhồi phải khô sạch. Cát nhồi là cát sông (không dùng cát núi). Cát được sàng sạch tạp vật và rang khô (không còn hơi nước bốc ra). Nhồi cát có thể thực hiện bằng thủ công, nhồi cát vào ống dùng búa tay gõ nhẹ trên toàn bề mặt ngoài ống. Có thể nhồi bằng máy gõ. Sau khi nhồi xong cát đầu ống được nút lại chắc chắn (một đầu được nút trước khi nhồi cát). Nút thường làm bằng gỗ.
+ Đốt ống: Đốt ống bằng củi, than củi, than cốc, than bùn hoặc khí đốt, không nên dùng than đá có nhiệt lượng cao dễ cháy ống. Chiều dài ống L cần đốt để uốn phụ thuộc vào đường kính d của ống góc của cút. Khi R= 4d thì:
- Đối với cút 900 L = 6d
- Đối với cút 600 L = 4d
- Đối với cút 450 L = 3d
- Đối với của 300 L = 2d
Phần ống ngoài phạm vi đốt cần được làm lạnh bằng nước.
Ống cần được đốt nóng đều đến màu đỏ, không được đốt đến sáng trắng. Kinh nghiệm đốt ống đến màu đỏ tiếp tục đốt để cát nóng đều khi trên mặt ống bong vẩy và bay lên thì ống đã được đốt đủ nóng.
+ Uốn ống: Các ống nhỏ được uốn bằng tay còn ống có d> 150mm thì được uốn bằng tời và các dụng cụ khác (hình 78).
b. Uống ống nguội (hình 78)
Hình 78. Các phương pháp và dụng cụ (máy) uốn ống
3. Tạo cút ống bằng hàn:
Các ống chịu áp lực không cao người ta chế tạo các cút ống bằng phương pháp hàn (hình 79). Thường cút được chế tạo bằng 2 nếp (300) và 2 nửa nếp (150) được gọi là cút 2 nếp.
a. b.
Hình 79. Hình ảnh các nếp cút ống (a) và cút ống sau khi hoàn thiện (b)
Các nếp hàn có thể dựng hình khi biết đường kính ống trong d và lấy R = 1,5d. Công việc dựng hình trình tự như sau (hình 81).
+ Chia cút 900 thành 6 phần bằng nhau.
+ Dựng được 2 “nếp”: (BCC’B’) và (CDD’C’) và 2 nửa nếp: (ABB’A’) và DEE’D’) (bàng tiếp với cút liền).
+ Vẽ vòng tròn 0’ đường kính d trên đoạn ống thẳng nối tiếp với cút liền. Chia vòng tròn 0’ thành nhiều phần bằng nhau (8 phần).
+ Dựng đoạn (1-1) = πd và chia 8 phần bằng nhau (như hình 81) bằng phương pháp dựng hình (các đường dóng) xác định được các điểm a,b,c,d,e,g,h,i,k. Hình 1’abcdeghik1’ là một nửa của “nếp” hàn. Cùng bằng dựng hình ta dựng được trọn vẹn “nếp” hàn của cút hàn. (1’abcdeghik1’k’i’h’g’e’d’c’b’a’1’). Công việc dựng hình được thực hiện trên bìa bằng compa và thước.
* Để tránh các mép hàn cút ống nằm trên 1 đường thẳng, người ta bố trí các mép hàn như hình 79.b; Chiều dài các nếp xây dựng tình bằng CT: π(d+ σ)-1 (mm)
VD, các “nếp” sau khi được dựng xong đối với cút ồng hàn có d = 400mm, σ = 5mm (hình 80).
Hình 80. Các nếp sau khi dựng được đối với cút ống 900 có d = 400mm
Hình 81. Dựng hình xác định nếp hàn cút ống
a. Tạo côn ống
Khai triển côn hình nón
Ví dụ: Khai triển hình côn có d = 340, h = 270 – Hình 82.a.
B1. Vẽ hình chiếu đứng H.1. Đo thực tế trên bản vẽ, ta được R = 320 (hoặc dùng công thức). Cách tìm R bằng phương pháp thực hành này sẽ có sai số, nó phụ thuộc vào tay nghề của người vạch dấu. Khi cần đảm bảo chính xác, chúng ta phải dùng phương pháp tính toán để tìm R
B2. Khai triển (H.2). Tính góc α theo công thức: α = (1800.d)/R, tính được α = (1800.340)/320 = 191015’.Bằng compa, lấy điểm O làm tâm và R = 320, quay cung BCB. Bằng thước đo độ, ta đo rồi vẽ góc α = 190015'.
Cung tròn R = 320 và có α = 190015' là hình khai triển hình côn cần xác định.
a. b.
Hình 82. Khai triển hình côn đều (a. Côn nón; b. Côn nón cụt)
Khai triển hình côn cụt đều
Ví dụ: Khai triển côn cụt đều ABCD có d1 = 350; d2 = 170; h = 250 – Hình 82.b.
B1. Vẽ hình chiếu đứng H1 (DA cắt CB tại O). Đo thực tế trên bản vẽ hoặc tính, ta được R ≈ 517.
B2. Khai triển H2: α = (1800.d)/R, tính được α = (1800.350)/517 = 1220. Bằng compa, lấy điểm O làm tâm và lấy R ≈ 517, quay cung lớn CEC’ và cung nhỏ BFB’. Bằng thước đo độ, ta đo rồi vẽ góc α=1220 . Hình BFB’C’EC chính là hình khai triển của côn cụt đều.
b. Tạo T ống
Khai triển ống hình chữ T (hình 83).
B1. Vẽ hình chiếu đứng T ống (H1)
B2. Trên 1/4 đường tròn ống, chia làm 3 phần bằng nhau (đánh dấu điểm a,b,c,d như hình H1).
B3. H2 là hình khai triển. Ở H2 ta tính chiều dài l theo công thức sau: l = π.d
Ở H2, muốn có các điểm a’,b’,c’,d’, ta gióng các đường chiếu trung gian xuất phát từ các điểm a,b,c,d.
Hình 83. Khai triển T ống
4. Taro bằng tay
Trong các thiết bị cơ khí thì mối ghép bằng ren rất thông dụng, các chi tiết ghép ren thông dụng như vít, đai ốc được sản xuất hàng loạt với giá thành rất rẽ. Nhưng một số chi tiết ghép ren đặc biệt phải được gia công bằng tay như các lỗ ren trên thân máy.
Để gia công ren trong lỗ (ren trong) người ta có một dụng cụ cắt được gọi là Ta rô. Ta rô thực ra là một con vít có cắt rãnh thoát phoi và tạo các thông số cắt cho lưỡi cắt. Ta rô tay làm bằng thép gió, phía cuối chuôi được phay vuông để kẹp lên tay quay, trên chuôi có ghi các thông số của ta rô như: Kích thước danh nghĩa của ren, bước ren, vật liệu làm ta rô, nhãn mác của nhà chế tạo. Ta rô có thể có một cây hoặc một bộ gồm hai đến ba cây. Để có thể cắt được người ta phải có tay quay ta rô, tùy theo vị trí lỗ ren mà ta có tay quay thích hợp, nhưng tất cả tay quay ta rô đều phải có ngàm kẹp hình vuông để kẹp lên phần phay vuông của chuôi ta rô. (Hình 5-11)
Hình 5-11 . Ta rô và tay quay ta rô.
Để gia công ren trên trục ( ren ngoài) người ta dùng một dụng cụ cắt được gọi là Bàn ren (Phi-de). Bàn ren thực ra là một con đai ốc được khoan các rãnh thoát phoi và để tạo các thông số cắt cho lưỡi cắt. Bàn ren có hình dáng bên ngoài rất khác nhau, nếu là hình tròn thì bên hông có khoan lỗ để gá bàn ren lên tay quay, bàn ren được làm bằng thép gió, trên bề mặt bàn ren có ghi các thông số của bàn ren như: Kích thước danh nghĩa của ren, bước ren, vật liệu làm bàn ren, nhãn mác của nhà chế tạo. Bàn ren chỉ có một cái duy nhất cho một kích thước ren. Túy theo hình dáng bàn ren mà ta dùng tay quay bàn ren tương ứng.( Hình 5-12)
Hình 5-12 . Các kiểu bàn ren và tay quay bàn ren.
2. Kỹ thuật
+ Gia công trục ren
- Chuẩn bị: Gia công trục tròn có đường kính theo kích thước danh nghĩa của ren ( thông thường thì đường kính trục nhỏ hơn kích thước danh nghĩa của ren do phần vát đỉnh ren), vát đầu trục để khi bắt đầu cắt ren dễ hơn.
- Thao tác: ( Hình 5-13)
Kẹp chặt trục ( thường để trục ở vị trí thẳng đứng). Lắp bàn ren vào tay quay cho
Tay thuận cầm lấy bàn ren tại ổ kẹp của tay quay đặt vào đầu trục, ấn nhẹ bàn ren xuống đầu trục và quay theo chiều vặn vào của ren cho bàn ren cắt vào trục khoảng 1 – 2 ren.
Dùng hai tay nắm lấy hai tay quay của bàn ren để thục hiện công việc cắt ren, quay theo chiều vặn vào khoảng 1 vòng tròn thì trả ngược ra hơn phần mới vừa cắt để bẻ phoi.
Hình 5-13 . Thao tác cắt ren ngoài bằng bàn ren.
Sau khi đã cắt xong ren thì quay ngược ra để lấy bàn ren.
* Chú ý:
Phải thường xuyên trả ngược bàn ren để làm bóng mặt ren và không bị cắt ngược (cháy ren)
Dể ren thẳng theo trục thì cần chú ý điều chỉnh bàn ren vuông góc với trục.
+ Gia công lỗ ren
- Chuẩn bị: Khoan lỗ có đường kính thích hợp. Đường kính mũi khoan có thể được tính toán theo lý thuyết hoặc tra theo bảng. Nều vật liệu cứng thì ta có thể cho đường kính lỗ lớn hơn một chút. Vát miện lỗ bằng mũi khoét chuyên dùng hoặc bằng mũi khoan có kích thước lớn hơn.
Thao tác: (Hình 5-14)
Kẹp chặt chi tiết cần làm ren. Lắp chặt ta rô vào cán ( chú ý đúng thứ tự cậy ta rô trong bộ có nhiều cây)
Tay thuận cầm lấy ổ kẹp ta rô đặt ta rô vào lỗ, ấn nhẹ ta rô vào lỗ và quay ta rô theo chiều vặn vào của ren để cho ta rô cắt vào lỗ khoảng 1 – 2 ren.
Dùng cả hai tay nắm lấy hai tay quay của ta rô để thực hiện công việc cắt ren, quay theo chiều vặn vào khoảng 90 – 180o thì trả ngược ra hơn phần mới vừa cắt để bẽ phoi.
Kiểm tra độ đồng trục của ta rô Các bước cắt ren trong
Hình 5-14 . Thao tác cắt ren trong bằng Ta rô.
Sau khi cắt xong cây ta rô trước, thay cây kế tiếp cắt lại cho lỗ ren đạt yêu cầu của mối ghép.
* Chú ý:
Nếu lỗ không thông thì cần phải làm sạch và kiểm tra độ sâu của lỗ trước khi làm ren.
Khi cắt phải quay tay quay bằng cả hai tay và lực phải đều để không gây gãy ta rô.
Cắt ren bằng tay là một dạng cắt định hình có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt nên nhiệt cắt sinh ra rất lớn, cũng như các dụng cụ cắt này có góc sau bằng 0 nên ma sát giữa dụng cụ và chi tiết rất lớn. Do đó việc bôi trơn làm mát là điều hết sức cần thiết. Nhưng cần lưu ý chấy bôi trơn làm mát phải thích hợp cho từng loại vật liệu gia công:
- Gia công ren trên thép ta có thể dùng dầu, nhớt, ê mun xi đều được.
- Gia công ren trên đồng và hợp kim của đồng thì dùng ê mun xi.
- Gia công ren trên Nhôm và hợp kim nhôm thì dùng dầu hỏa.
- Gia công ren trên gang thì không cho chất bôi trơn làm mát nào.
PHẦN 2II: BỒI DƯỠNG NGHỀ CÔNG NHÂNCN SỬA CHỮA TUABIN THỦY LỰC – MÁY PHÁT BẬC 4/7.
Hiểu biết và làm được các công việc của bậc thợ 3/7 thêm:
I. Tính chất của kim loại
1. I. Kim loại
2. A. Kim loại đen
a. 1. Gang
Gang là hợp kim sắt và các bon, lượng các bon khoảng 1,7- 5% hợp kim. Nhờ có tính đúc tốt nên gang được sử dụng rộng rãi đẻ chế tạo các bộ phận, chi tiết máy như thân tuabin, các gối trục, các thân van lớn... gang có khả năng làm việc ở áp suất đến 20 kG/cm2 và nhiệt độ đến 2500C.
a. + Gang xám: Ký hiệu GX kèm theo 2 số chỉ độc bền kéo, uốn. Ví dụ: GX21- 40 (ký hiệu theo tiêu chuẩn Liên Xô cũ là Cч 12- 28), giới hạn bền kéo 21kG/mm2, giới hạn bền uốn 28 kG/mm2, loại gang này có cấu trúc hình phiến (Graphít hình phiến).
Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và ít bị va đập như: thân máy, bệ máy, ống nước,… do chịu ma sát tốt nên đôi khi gang xám dùng để chế tạo các ổ trượt và bánh răng.
b.+ Gang trắng: Hầu hết chỉ dùng gang trắng chứa 3%- 3,5% cacbon vì nhiều C gang sẽ giòn, mặt gãy các chi tiết bằng gang trắng có màu sáng tắng nên gọi là gang trắng. Gang trắng chỉ hình thành khi hàm lượng C và Mn thích hợp và với điều kiện làm nguội nhanh ở vật đúc thành mỏng, nhỏ.
Gang trắng không có ký hiệu.
Gang trắng cứng và giòn, tính cắt gọt kém nên chỉ dùng ở làm vật liệu đúc.
Gang trắng chịu nhiệt tốt, thường dùng để đúc các bộ phận chi tiết không hải gia công cắt gọt cơ khí.
Thường chỉ dùng để chế tạo gang rèn (gang dẻo), luyện thép hoặc các chi tiết máy cần tính chống mài mòn cao như bi nghiền, trục cán.
c.+ Gang dẻo (gang rèn): Chịu nén ép tốt, gia công cắt gọt tốt, có độ cứng vừa phải, độ dẻo lớn vừa phải và được dùng rộng rãi như thép. Ký hiệu là GZ33- 8 (ký hiệu theo tiêu chuẩn Liên Xô cũ là Kч 33- 8) có nghĩa là: gang dẻo có độ bền kéo là 33kG/mm2, độ giãn dài tương đối là 8%.
Gang dẻo ít sử dụng hơn gang xám mặc dù có cơ tính tổng hợp cao, tuy nhiên giá thành gang dẻo khá cao so với gang xám vì công nghệ chế tạo nó phức tạp. Chính vì lý do trên mà gang dẻo chỉ dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết máy khi thỏa mãn 3 điều kiện sử dụng sau:
- Chịu va đập và chịu kéo.
- Hình dáng phức tạp.
- Chi tiết có dạng thành mỏng (thường là 20- 30mm, dày nhất là 40- 50mm).
Gang dẻo được dùng làm các chi tiết máy trong các máy nông nghiệp, ô tô, máy kéo, máy dệt…
d.+ Gang hiện đại hoá (gang hợp kim): Gang hiện đại hoá có được khi thêm vào các yếu tố cấu thành hợp kim để có tính chất đặc biệt. Khi thêm ma nhê sẽ có gang chất lượng cao, thêm niken và Crôm sẽ được gang chống mòn. Gang chống mòn chịu ma sát tốt, không bị mòn đáng kể, được dùng để chế tạo các chi tiết trong các ổ đỡ.
e.+ Gang cầu: Ký hiệu là GC và hai số tiếp theo chỉ độ bền kéo và độ độ giãn dài tương đối.
Do có nhiều ưu điểm về cơ tính nên gang cầu được sử dụng ngày càng nhiều để thay thế cho thép trong trường hợp chi tiết có hình dáng phức tạp, đặc biệt là trục khuỷu các động cơ nhẹ. Do đó giảm được hao phí nguyên vật liệu mà vẫn đảm bảo được điều kiện làm việc.
Gang cầu dùng để chế tạo các chi tiết máy trung bình và lớn, hình dạng phức tạp, chịu tải trọng cao, chịu kéo và va đập như các loại trục khuỷu, trục cán…
b. 2. Thép
Thép là hợp kim sắt với các bon lượng các bon khoảng 0,05 – 1,7%.
a. Phân loạiPhân loại
+ Theo công dụng: Thép được chia thành các loại:
+ Thép kết cấu (để chế tạo các kết cấu kim loại, nồi hơi, chi tiết máy...)
+ Thép dụng cụ (làm dụng cụ cắt gọt...)
+ Thép công dụng đặc biệt: có tính lý hoá đặc biệt (thép không gỉ, thép chịu nhiệt, thép chịu a xít, thép từ tính...).
+ Theo thành phần hoá học: Thép được chia thành thép các bon và thép hợp kim.
+ Thép các bon:
- Thép ít các bon với hàm lượng (0,05- 0,3)% các bon, thép các bon trung bình (0,3- 0,6)% các bon.
- Thép nhiều các bon: Hàm lượng các bon > 0,6%.
+ Thép hợp kim: Là thép chứa các phụ gia đặc biệt (như Crôm, niken, môlíp đen, Vanađi, Vonfram, niôbi, titan...) chúng tạo nên tính chất đặc biệt của thép hợp kim.
+Theo cấu trúc thép: Thép được chia thành thép Péclit, thép mactenxít, thép ốctennít và Ferít. Cấu trúc của thép được xác định theo trạng thái của thép (sơ đồ trạng thái).
+ Theo chất lượng thép:
+ Chất lượng bình thường thuần nhất các bon là thành phần hợp kim với sắt.
+ Thép có chất lượng là thép hợp kim thấp (hàm lượng phụ gia thấp).
+ Thép chất lượng cao (thép hợp kim thấp và cao).
Phân loại thép theo chất lượng còn được xác định theo hàm lượng lưu huỳnh (S) và phốt pho (P) hàm lượng S và P (phi kim loại) càng nhỏ thì thép càng tốt.
b. Thép các bon chất lượng bình thường:
Thường được sản xuất ở dạng tấm, định hình (tròn, U, I, góc...). Thép được sản xuất trong lò Mác tanh và dây truyền Bexme. Theo đặc tính công dụng thép được chia 2 nhóm và một phân nhóm (theo tiêu chuẩn Liên xô cũ).
c. Thép cacbon kết cấu:
Nhóm này có chất lượng cao hơn nhóm chất lượng thường thể hiện ở hàm lượng các tạp chất có hại (S ≤ 0,04%, P ≤ 0,035%), hàm lượng cacbon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ ràng. Thép cacbon kết cấu trong các bảng chỉ dẫn ghi cả thành phần và cơ tính. Thép cacbon kết cấu được dùng trong chế tạo các chi tiết máy chịu lực cao hơn như: bánh răng, trục vít, cam, lò xo…
d.Thép cacbon dụng cụ:
Là loại thép có hàm lượng cacbon cao (0,7- 1,4%) có hàm lượng tạp chất S và P thấp (< 0,025%). Thép cacbon dụng cụ tuy có độ cứng cao khi nhiệt luyện nhưng chịu nhiệt thấp nên chỉ dùng làm các dụng cụ như: đục, dũa, dụng cụ đo hay các loại khuôn dập.
e. Ký hiệu thép hợp kim:
Gồm các chữ số đầu chỉ hàm lượng các bon, các yếu tố hợp kim được ký hiệu bằng chữ tương ứng và kèm theo chữ số đằng sau chỉ hàm lượng của chúng: Ví dụ: thép mác 25X2H4BA có hàm lượng: 0,25% Các bon, 2% Crôm (X), 4% Niken (H), 1% Vonfram (B), A là thép chất lượng cao.
- + Thép hợp kim dụng cụ: là thép có độ cứng cao sau khi nhiệt luyện, độ chịu nhiệt và độ chịu mài mòn cao. Hàm lượng cacbon trong hợp kim dụng cụ từ 0,7- 1,4%, các nguyên tố hợp kim cho vào là Cr, W, Si, Mn.
Thép hợp kim dụng cụ có tính nhiệt luyện tốt. Sau khi nhiệt luyện có độ cứng đạt 60- 62 HRC. Những mác thép thường gặp là 90CrSi, 100CrWMn, 100Cr12 và OL100Cr1,5 (thép ổ lăn).
Thép hợp kim dụng cụ dùng làm các dụng cụ cắt gọt, khuôn dập nguội hoặc nóng.
- + Thép gió: là một dạng thép hợp kim đặc biệt để làm dụng cụ cắt gọt và các chi tiết máy có yêu cầu cao.
Trong tổ chức của thép gió có các nguyên tố sắt, cacbon, crom, vonfram, coban, vanadi.
- + Thép không rỉ: là loại thép có khả năng chống ăn mòn tốt. Trong thép không rỉ, hàm lượng crom khá cao (>12%). Theo tổ chức tế vi, thép không rỉ được chia thành bốn loại là austenit, ferit, austenit- ferit, mactenxit. Tùy theo mức độ chống rỉ mà chúng được sử dụng trong các môi trường khác nhau như nước biển, hóa chất.
3. B. Kim loại màu
a. 1. Đồng và hợp kim đồng
a. + Đồng: Đồng thuần nhất có điện dẫn suất và nhiệt dẫn cao (sau bạc), đồng bị oxy hoá chậm.
Đồng dùng trong kỹ thuật có 2 mã hiệu (Liên xô cũ) M0 và M1 (M0 có 99,95% đồng, M1 có 99,90% đồng), đồng này thường gọi là đồng đỏ. Đồng đỏ thường được dùng làm gioăng các mặt bích, ống dẫn dịch thể với áp suất và nhiệt độ không lớn. Ngoài ra đồng đỏ còn dùng làm búa, vật gõ để gõ tháo, lắp các bộ phận mà không làm chúng biến dạng.
b.+ Đồng thanh (Brông): Là hợp kim của đồng với các nguyên tố khác ngoại trừ Zn. Brông được ký hiệu bằng chữ B, tên gọi của brông được phân biệt theo nguyên tố hợp kim chính. Người ta phân biệt các loại đồng thanh khác nhau tùy thuộc vào nguyên tố hợp kim chủ yếu đưa vào: ví dụ như Cu- Sn gọi là brông thiếc; Cu- Al gọi là brông nhôm.
- Brông thiếc: là hợp kim của đồng với nguyên tố hợp kim chủ yếu là thiếc.
Brông thiếc có độ bền cao, tính dẻo tốt, tính chống ăn mòn tốt, thường dùng loại BCuSn10Pb1, BCuSn5Zn2Pb5 để làm ổ trượt, bánh răng, lò xo…
- Brông nhôm:là hợp kim của đồng với nguyên tố hợp kim chủ yếu là nhôm. Brôngnhôm có độ bền cao hơn Brôngthiếc, tính chống ăn mòn tốt nhưng có nhược điểm là khó đúc, thường dùng thay Brôngthiếc vì rẻ tiền. Các loại Brôngnhôm thường dùng là BCuAl9Fe4, BCuAl10Fe4Ni4.
- Brông Berili: là hợp kim của đồng với nguyên tố hợp kim chính là Be, còn gọi là đồng đàn hồi. Hợp kim có độ cứng cao, tính đàn hồi rất cao, tính chống ăn mòn và dẫn điện tốt, thường dùng làm lò xo trong các thiết bị điện. Thường dùng với ký hiệu BCuBe2 tương đương với CDA 172.
c. + Đồng thau hay đồng vàng (Latông): là hợp kim của đồng mà hai nguyên tố chủ yếu là đồng và kẽm. Ngoài ra còn có các nguyên tố khác như Pb, Ni, Sn...
Latông theo TCVN 1695- 75 được ký hiệu bằng chữ L sau đó là các chữ ký hiệu tên nguyên tố hóa học và chỉ số thành phần của nó. Latông được chia thành hai nhóm:
- Latông đơn giản: là hợp kim của hai nguyên tố Cu- Zn với lượng chứa Zn ít hơn 45%. Zn nâng cao độ bền và độ dẻo của hợp kim đồng. Khi lượng Zn cao vượt quá 50% trong hợp kim Cu- Zn thì nó sẽ trở nên cứng và dòn.. Các mác thường dùng là LCuZn10, LCuZn20, LCuZn30 làm các ống tản nhiệt, ống dẫn và các chi tiết dập sâu vì loại này có độ dẻo cao.
- Latông phức tạp: là hợp kim trong đó ngoài Cu và Zn còn đưa thêm vào một số nguyên tố như Pb, Al, Sn, Ni… để cải thiện tính chất của hợp kim. Ví dụ: Pb làm tăng tính cắt gọt, Sn làm tăng tính chống ăn mòn, Al và Ni làm tăng cơ tính. Các loại latông phức tạp thường dùng: LCuZn29Sn1, LCuZn40Pb1.
b. 2. Nhôm và hợp kim nhôm
a. + Nhôm: Đặc điểm của nhôm là trọng lượng nhẹ, nhiệt độ nóng chảy thấp, tính dẫn nhiệt và dẫn điện cao, tính dẻo cao, tương đối bền, khi bị oxy hoá sẽ có một màng mỏng ô xyt bao phủ bề mặt nhôm rất vững chắc và chính nó bảo vệ cho nhôm không bị ô xy xâm nhập vào bên trong.
b. + Hợp kim nhôm:Hợp kim nhôm được phân làm 2 nhóm chính là hợp kim nhôm biến dạngvàhợp kim nhôm đúc.
* - Đura: Là hợp kim nhôm biến dạng điển hình được dùng rộng rãi trong kỹ thuật hàng không.
- Công dụng: do có độ bền riêng cao nên đura được sử dụng phổ biễn trong kỹ thuật hàng không (kết cấu máy bay, tàu vũ trụ…), giao thông vận tải (dầm chịu lực xe tải, sườn tàu biển…) hoặc làm dụng cụ thể thao…
* - Silumin: Là hợp kim nhôm đúc được dùng rộng rãi nhất. Nó là hợp kim được tạo nên từ cơ sở hệ hợp kim Al- Si. Ngoài ra trong thành phần còn có thể có thêm Mg, Mn, Cu, Zn…
Theo thành phần hóa học người ta chia silumin ra làm 2 nhóm:
- * Silumin đơn giản: Là hợp kim nhôm đúc mà thành phần chính của nó là nhôm và silic (Ví dụ: AlSi13 có 87% Al và 13% Si, theo tiêu chuẩn của Liên Xô là AЛ2 hay theo tiêu chuẩn của Mỹ là AA 423.0 ).
-Silumin đơn giản có tính đúc rất tốt (độ chảy loãng cao, khả năng điền đầy khuôn lớn, độ nhẵn bề mặt rất cao) nên được dùng để đúc định hình các chi tiết có hình dạng phức tạp. Nhược điểm của nó là có rỗ khí, cơ tính thấp,không có khả năng hóa bền bằng nhiệt luyện. Dạng nhiệt luyện duy nhất đối với nó là ủ ở khoảng 3000C, làm nguội trong không khí. Thường dùng làm vật liệu để đúc các chi tiết máy có hình dáng phức tạp, chịu tải trọng nhẹ.
- * Silumin phức tạp: Là hợp kim nhôm với 4-10%Si và có thêm các nguyên tố hợp kim đặc biệt như Cu, Mg, Zn, Mn… (Ví dụ: AlSi8Mg, AlSi6MgMnCu7, AlSi5MnCu3…). Do có thêm các nguyên tố hợp kim mà độ bền của silumin phức tạp cao hơn hẳn nhất là sau khi nhiệt luyện. Thường dùng làm các chi tiết máy quan trọng như: thân máy nén, thân nắp động cơ ô tô (AЛ4), pit tông (AЛ26 hay AA 390.0).
c. 3. Thiếc, chì và hợp kim của chúng
a.+ Thiếc, chì nguyên chất
- Có nhiệt độ nóng chảy khá thấp: 2320C đối với thiếc và 3270C đối với chì.
- Tính chống ăn mòn rất tốt trong nhiều môi trường.
- Có tính rất mềm.
- Thiếc dùng để mạ thép, được sử dụng rộng rãi trong công nghệ đồ hộp, bảo quản thực phẩm.
- Chì dùng để làm cầu chì và vật liệu hàn.
b.+ Hợp kim trên cơ sở thiếc và chì
- Các hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp:Là hợp kim trên cơ sở thiếc, chì với thành phần thích hợp để dễ chảy. Thường dùng hợp kim có ba nguyên tố: Pb- Sn- Bi có nhiệt độ nóng chảy khoảng 960C… các hợp kim này sử dụng trong kỹ thuật tự động và trong y tế.
- Các hợp kim hàn:là hợp kim trên cơ sở chì và thiếc với thành phần thích hợp để có độ chảy loãng cao, liên kết tốt với vật liệu cơ sở đảm bảo độ bền mối hàn. Dùng để hàn latông, tráng lên tấm thép.
- Các hợp kim babit:là hợp kim trên cơ sở thiếc chì với thành phần thích hợp để tổ chức của chúng có các phần tử pha rắn phân bố trên nền mềm. Dùng làm hợp kim ổ trượt có chất lượng cao.
+ c. Hợp kim làm ổ trượt
Hợp kim ổ trượt là hợp kim dùng để chế tạo lót trục của ổ trục (còn gọi là bạc lót). Mặc dù ngày này ổ lăn dùng càng nhiều nhưng ổ trượt vẫn chiếm một vai trò quan trọng do ưu điểm: dễ chế tạo, dễ thay thế, giá thành rẻ, bôi trơn dễ và dùng trong nhiều trường hợp không thể dùng ổ lăn được.
Hợp kim ổ trượt có nhiệt độ nóng chảy thấp (babit):Là hợp kim ổ trượt trên cơ sở của kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp, ví dụ: thiếc, chì, nhôm, kẽm… có tên chung là babit (tên nhà bác học người Anh đã tìm ra).
- Babit thiếc:
Ký hiệu của Mỹ theo chuẩn UNS là UNS L13820, Liên Xô là Б83 trong đó có 83%Sn, còn lại là Cu và Sb.
Dùng làm các ổ trượt quan trọng có tốc độ vòng quay cao và trung bình: tuabin, động cơ diezen, ổ đỡ trục chân vịt.
- Babit chì
Là hợp kim trên cơ sở Pb với 6-16%Sn, 6- 16%Sb và 1%Cu
Б6: để thay thế cho babit thiếc trong điều kiện không va đập. Б16 dùng để thay thế cho phần lơn các loại ổ trượt ôtô. Ngoài ra còn dùng làm ổ trượt trong động cơ xăng.
- Babit nhôm
Loại này có hệ số ma sát nhỏ, dẫn nhiệt cao, chống ăn mòn cao trong dầu, cơ tính cao, giá thành hạ nhưng tính công nghệ kém (do khó dính bám) nên đang được dùng để thay thế cho babit thiếc.
Hợp kim ổ trượt có nhiệt độ nóng chảy cao
- Gang xám (gang cầu, gang dẻo): Thường dùng loại gang xám chất lượng cao với tổ chức nền kim loại là peclit nhỏ mịn (hạt cứng) và với một lượng khá lớn graphit tấm (nền mềm). Dùng làm ổ trượt cho các loại trục có tốc độ vòng quay chậm nhưng chịu được áp lực cao.
- Brông thiếc: Dùng làm ổ trượt chịu áp lực cho các loại trục có tốc độ vòng quay chậm hoặc trung bình với các mác CDA 836, CDA 544.
II. Hệ thống chèn trục tổ máy.
Các công việc khi phải tháo hệ thống chèn trục.
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế vành nhựa chèn trục.
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế gioăng sửa chữa, gioăng chữ Y.
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế vành lò xo chèn trục.
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ vành nhựa.
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế các gioăng, đường ống mềm cấp nước.
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc.
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạ lưu trong tổ máy.
Đóng van hạ lưu của tổ máy.
Chốt thủy lực đóng.
Tháo cạn nước tổ máy (theo quy trình tháo cạn nước tổ máy).
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor.
Trình tự thực hiện công việc đối với công việc.
Thực hiện các biện pháp an toàn ;
2. Tháo các đường ống cấp khí, cấp nước và đường ống thu hồi nước;
3. Tháo nắp đậy của bộ chèn trục;
4. Tháo các đường ống nước, các lò xo ép vành chèn trục;
5. Tháo vành nhựa, kiểm tra độ mòn và thay thế vành nhựa nếu cần;
6. Tháo gioăng khí chèn trục;
Tháo các đường ống cấp khí, cấp nước và đường ống thu hồi nước;
Tháo nắp đậy của bộ chèn trục;
Tháo các đường ống nước, các lò xo ép vành chèn trục;
Tháo vành nhựa, kiểm tra độ mòn và thay thế vành nhựa nếu cần;
Tháo gioăng khí chèn trục;
Kiểm tra, thử áp của gioăng khí;
Vệ sinh rãnh gioăng, lắp đặt lại gioăng khí;
Lắp đặt lại vành nhựa sau khi vệ sinh;
Lắp đặt lại vành ép chèn trục;
Lắp đặt lại các lò xo ép vành chèn trục, các đường ống cấp nước phía trong bộ chèn trục;
Vệ sinh tổng thể phía trong bộ chèn trục;
Lắp đặt lại nắp đậy của bộ chèn trục;
Lắp đặt lại các đường ống cấp khí, cấp nước và thu hồi nước;
Vệ sinh tổng thể khu vực làm việc;
7. Kiểm tra, thử áp của gioăng khí;
8. Vệ sinh rãnh gioăng, lắp đặt lại gioăng khí;
9. Lắp đặt lại vành nhựa sau khi vệ sinh;
10. Lắp đặt lại vành ép chèn trục;
11. Lắp đặt lại các lò so ép vành chèn trục, các đường ống cấp nước phía trong bộ chèn trục;
12. Vệ sinh tổng thể phía trong bộ chèn trục;
13. Lắp đặt lại nắp đậy của bộ chèn trục;
14. Lắp đặt lại các đường ống cấp khí, cấp nước và thu hồi nước;
15. Vệ sinh tổng thể khu vực làm việc;
16. Lập biên bản nghiệm thu.
Trình tự thực hiện cụ thể:
Để kiểm tra được gioăng khí chèn trục ta phải tiến hành theo bước sau:
Tháo các đường ống cấp nước cho hệ thống chèn trục.
Tháo nắp trên của hệ thống chèn trục nâng lên cao sát với đáy bể dầu ổ hướng turbine, dùng gỗ để kê.
Tháo các lò xo ép vành chèn trục và 12 đường nước cấp cho vành chèn trục phía bên trong.
Tháo vành chèn trục.
Tháo thành đứng của hệ thống chèn trục. Lúc này phải rút gỗ ra hạ nắp trên xuống để cùng nâng thành đứng và nắp trên lên sát đáy ổ turbine.
Kiểm tra xung quanh bề mặt ngoài của gioăng khí chèn trục.
Bơm khí vào gioăng khí (≤0,2Mpa để tránh gioăng bị vỡ) để kiểm tra độ kín của gioăng (thay thế nếu gioăng bị hỏng).
Lắp đặt lại hệ thống chèn trục theo thứ tự ngược lại.
III. Ổ đỡ máy phát.
1. Sửa chữa ổ đỡ máy phát.
* Cấu tạo
ổ trục đỡ Hình 3-23 gồm: 1 là mặt đỡ tĩnh gồm nhiều tấm chặn (Hình 3-24), 2 là vành đỡ: vành này lắp cố định với trục.
3 là vành chặn: để chặn vành đỡ (theo chiều dọc trục).
4 là trục tổ máy
5 là vành chặn động: Hình vành khăn định vị vào vành đỡ 2.
Hình 3-23: ổ trục đỡ
6 là vành đệm đàn hồi để tự lựa phân bố tải trọng đồng đều trên các tấm đỡ 1.
7 là bể chứa dầu bôi trơn, để bôi trơn và làm mát ổ trục
8 là bộ làm mát dầu: gồm các ống đồng hình xoắn đặt trong bể dầu để làm mát dầu (nước làm mát đi trong ống)
9 là giá đỡ (phần tĩnh) giá này thường bắt vào thân của tổ máy.
* Sửa chữa ổ trục đỡ: Các công việc sửa chữa:
+ Bộ phận mặt đỡ tĩnh: Kiểm tra hiện trạng của bề mặt tiếp xúc của các tấm đỡ (tiếp xúc với vành đỡ động). Các tấm đỡ này phải có độ tiếp xúc trên 8-% bề mặt. Nếu độ tiếp xúc không đạt phải cạo rà đến đạt yêu cầu.
+ Bộ phận mặt đỡ động (hình vành khăn) yêu cầu độ tiếp xúc và xử lý như với mặt tĩnh. Cần phải khử trừ các gờ gợn và đánh bóng.
+ Bộ phận đệm đàn hồi: Kiểm tra hiện trạng và chức năng đàn hồi nếu không đạt được yêu cầu thì cần xử lý hoặc thay thế.
+ Bể chứa dầu: xử lý các chỗ rò rỉ dầu.
+ Bộ làm mát dầu: thông rửa vệ sinh cả mặt trong và ngoài ống đồng làm mát. Giải trừ các chỗ rò rỉ (nước, dầu).
Hình 3-24: Các tấm chặn
2. Sửa chữa ổ đỡ máy phát nhà máy thủy điện Sơn La.
a. Nội dung công việc cần hạ ống lót ổ đỡ máy phát
Công tác phải hạ ống lót ổ đỡ máy phát được áp dụng trong trường hợp phải thực hiện một trong các công việc sau:
Xử lý rò dầu, thay gioăng ống lót ổ đỡ máy phát
Vệ sinh ống lót ổ đỡ máy phát.
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạ lưu trong tổ máy.
Cắt nguồn nước làm mát ổ đỡ máy phát.
Chốt thủy lực đóng
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor.
Trình tự thực hiện công việc đối với công việc phải hạ ống lót ổ đỡ máy phát.
Rút dầu trong ổ đỡ máy phát. Chủ trì thực hiện: PXTĐ
Tháo hạ ống lót bể dầu ổ đỡ máy phát. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Dùng băng dính hoặc/và vải trắng che kín khe hở giữa nắp bể dầu ổ hướng tuabin với trục tuabin.
Lắp đặt giàn dáo, biện pháp thi công.
Tháo cửa thăm khối trung tâm rotor.
Tháo 09 mặt bích tại khối trung tâm Rotor để kiểm tra khe hở ống lót ổ đỡ.
Đo và ghi lại số liệu khe hở ống lót ổ đỡ trước khi hạ tại 09 vị trí đó.
Lắp 04 thanh ren M36 (dài 200mm) vào 04 vị trí đã có trên côn đỡ. Đai ốc trên thanh ren được xiết chạm đáy ống lót để đỡ ống lót.
Tháo toàn bộ bu lông lắp đặt ống lót ổ đỡ máy phát.
Chia người ra 04 vị trí thanh ren, dùng cờ lê 36 vặn nhả từ từ đai ốc trên thanh ren để hạ ống lót xuống. Lưu ý: Việc vặn nhả đai ốc phải thực hiện đồng thời và mỗi lần chỉ hạ ~5mm rồi dừng lại kiểm tra (đặt thước để theo dõi) để tránh ống lót bị nghiêng, xô lệch làm cọ sát ống lót với trục.
Thực hiện công việc sửa chữa. Chủ trì thực hiện: PXSCM
Thực hiện công việc thay gioăng ống lót:
Tháo bỏ gioăng cũ.
Vệ sinh sạch dầu và bẩn trong vành ống lót.
Lắp đặt thay thế gioăng mới.
Tổ chức kiểm tra, nghiệm thu công tác sửa chữa bảo dưỡng, thay thế.
Khi lắp đặt làm theo chiều ngược lại
b. Nội dung công việc cần mở nắp ổ đỡ máy phát.
Công tác phải mở nắp trên bể dầu ổ đỡ máy phát được áp dụng trong trường hợp phải thực hiện một trong các công việc sau:
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế séc măng ổ đỡ
Kiểm tra bề mặt làm việc mặt gương
Căn tim tổ máy
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ séc măng, cảm biến đo nhiệt độ dầu
Kiểm tra, bảo đưỡng trục cụt, vành tự lựa
Kiểm tra, thay thế các thiết bị chắn sóng
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa thay thế bộ làm mát
Vệ sinh bể dầu
Biện pháp an toàn cần thực hiện khi thực hiện công việc.
Dừng máy ở chế độ SS.
Đóng van vận hành cửa nhận nước, cân bằng áp lực nước hạ lưu trong tổ máy.
Phanh cơ khí tổ máy ở chế độ bằng tay
Cắt nguồn nước làm mát ổ đỡ máy phát.
Chốt thủy lực đóng
Đóng tiếp địa đầu cực máy phát 90*-05.
Tách mạch bảo vệ chạm đất rotor.
Trình tự thực hiện công việc đối với công việc phải mở nắp bể dầu ổ đỡ máy phát.
Rút dầu ổ đỡ máy phát. Chủ trì thực hiện: PXTĐ.
Tháo nắp bể dầu ổ đỡ máy phát. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Vệ sinh dầu trên bề mặt nắp bể dầu ổ đỡ máy phát.
Tháo đường ống của 04 bộ hút ẩm hơi dầu
Tháo các cảm biến đo độ rung, độ đảo trên bề mặt nắp bể dầu
Đo kiểm tra và ghi lại số liệu khe hở nắp vành cổ trục.
Tháo nắp vành cổ trục.
Sử dụng bộ dụng cụ cụ tháo dỡ nắp bể dầu ổ đỡ để phục vụ tháo nắp trên bể dầu ổ đỡ.
Tháo các dây cảm biến đo nhiệt độ séc măng ổ đỡ, nhiệt độ dầu.
Sử dụng bộ dụng cụ cụ tháo dỡ nắp bể dầu ổ đỡ để tháo nắp dưới bể dầu ổ đỡ.
Thực hiện công việc sửa chữa. Chủ trì thực hiện: PXSCM.
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế séc măng ổ đỡ.
Kiểm tra bề mặt làm việc mặt gương.
Căn tim tổ máy.
Kiểm tra, thay thế cảm biến đo nhiệt độ séc măng, cảm biến đo nhiệt độ dầu.
Kiểm tra, bảo đưỡng trục cụt, vành tự lựa.
Kiểm tra, sửa chữa thay thế các thiết bị chắn sóng.
Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa thay thế bộ làm mát.
Vệ sinh bể dầu…
Tổ chức kiểm tra, nghiệm thu công tác sửa chữa trong bể (trước khi lắp đặt lại nắp bể dầu).
+ Khi lắp đặt làm theo chiều ngược lại.
IV. Nguyên lý làm việc hệ thống điều tốc.
Trong bình tích năng luôn chứa một lượng dầu cần thiết để đưa đi điều khiển. Phần còn lại của bình tích năng chứa đầy khí nén gọi là môi trường tích năng, dự trữ năng lượng cần thiết cho sự làm việc của các Hệ thống thủy lực
Trong quá trình làm việc bình tích năng luôn được tự động duy trì mức dầu và áp lực định mức và lượng khí nén không đổi
Việc phục hồi khối lượng dầu đi điều khiển được tiến hành bởi các máy bơm
Việc bổ xung khí nén trong quá trình làm việc bị thất thoát do quá trình điều khiển hoặc rò rỉ được thực hiện tự động qua thiết bị bổ xung khí
Trong quá trình điều khiển thiết bị thủy lực thì mức dầu và áp lực trong bình tích năng giảm xuống. Khi áp lực giảm đến giá trị đặt thì hệ thống sẽ tự động đưa bơm chính vào làm việc, động cơ của máy bơm khởi động khi động cơ khởi động xong có tín hiệu đến cuộn điện từ của van xả tải để đóng van xả tải (thời gian khởi động được đặt trước thông tường từ 3 – 5 giây, bình thường van xả tải luôn mở). Lúc này dầu được bơm từ bể dầu qua van một chiều và đường ống góp đi vào bình tích năng
Mức dầu trong bình tích năng tăng lên đồng thời với áp lực dầu cũng tăng lên theo tỷ lệ P1V1/T1 = P2V2/T2 . Khi đạt đến áp lực định mức sẽ có tín hiệu tự động mở van xả tải và lúc này van một chiều sẽ đóng lại dầu từ bơm qua van xả tải sẽ trở về bể xả dầu. Sau khi van xả tải mở hoàn toàn sẽ có sẽ có lệnh đi ngắt nguồn cấp cho động cơ bơm, bơm dừng
Trong quá trình làm việc của Tuabin, áp lực trong bình tích năng có thể hạ xuống đến giá trị đặt chạy bơm dự phòng, bơm này được khởi động và làm việc tương tự như bơm chính
Trong Hệ thống thủy lực, dầu sau khi đi làm việc được đẩy về bể xả, đẩy qua lưới lọc được làm sạch và khử khí để tiếp tục được bơm vào làm việc
Khi khối lượng khí nén bị thất thoát trong quá trình điều khiển hoặc rò rỉ, mức dầu trong bình tích năng sẽ tăng lên cao hơn giá trị định mức, thiết bị bổ xung khí rò rỉ tự động sẽ mở van nén khí vào bình tích năng đồng thời xả bớt dầu trong bình. Nếu mức dầu giảm xuống, phao hạ xuống đóng van nén khí vào bình tích năng
Khi nhiệt độ dầu trong bể xả tăng quá giá trị nhiệt độ đặt làm việc, bơm phụ ngay lập tức sẽ được khởi động. Lúc này van xả tải của bơm phụ luôn mở để đưa dầu vào thiết bị trao đổi nhiệt. Dầu sau khi được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt sẽ giảm nhiệt độ và được hồi về bể xả. Khi nhiệt độ của dầu trong bể xả trở về giá trị bình thường thì bơm sẽ tự động ngừng
Trong quá trình điều khiển độ mở của cánh hướng, nếu áp lực dầu xuống quá thấp ngoài bơm chính và bơm dự phòng làm việc thì bơm phụ cũng được đưa vào hệ thống cấp dầu áp lực, lúc này có tín hiệu đưa tới cuộn điện từ của van xả tải của bơm phụ, van xả tải sẽ đống kín lại không cho dầu đi về bộ trao đổi nhiệt, dầu áp lực sẽ được đưa qua van một chiều góp chung vào đường ống của hệ thống dầu áp lực.
Khi có lệnh tăng độ mở cánh hướng từ điều tốc điện, tín hiệu mở từ bộ điều khiển vị trí servomoto sẽ được gửi tới bộ biến đổi điện thuỷ lực, dầu áp lực từ bình dầu áp lực được lọc qua bộ lọc đôi và được giảm áp sẽ đi qua bộ biến đổi điện thuỷ lực vào đường điều khiển của van phân phối chính, lúc này van phân phối chính sẽ nối thông dầu áp lực từ bình dầu áp lực tới khoang mở của cả hai servomotor và hai khoang đóng sẽ được nối tới bể xả dầu, lúc này servomotor sẽ chuyển động theo chiều đi mở cánh hướng. Khi đạt được độ mở mong muốn, tín hiệu điều khiển bị cắt, bộ biến đổi điện thuỷ lực trở về vị trí giữa khoá đường dầu điều khiển của van phân phối chính, van phân phối chính trở về vị trí cân bằng và các đường dầu nối tới servomotor sẽ bị khoá kín, servomotor và cánh hướng ngừng chuyển động
Khi có lệnh đóng cánh hướng, tín hiệu đóng cánh hướng sẽ tác động tới bộ biến đổi điện thuỷ lực làm bộ này xả đường dầu điều khiển của van phân phối chính, van này sẽ thông đường dầu áp lực từ bình dầu áp lực vào khoang đóng còn đường nối tới khoang mở của servo sẽ được thông về bể xả, servo sẽ đi đóng cánh hướng lại. Khi cánh hướng gần đóng kín, để tránh việc dừng đột ngột của các cánh hướng thì đường dầu xả về từ van phân phối chính sẽ được đưa qua một van tiết lưu để giảm lưu lượng giúp cánh hướng giảm tốc một cách từ từ.
Khi có tín hiệu dừng sự cố, van đóng sự cố sẽ tác động, đường dầu điều khiển của van phân phối chính sẽ bị xả áp lực làm cho cánh hướng đóng lại mà không phụ thuộc vào trạng thái của bộ biến đổi điện thuỷ lực, van đóng sự cố có thể điều khiển bằng cần gạt đặt ngay tại van này.
Khi tốc độ của turbine tăng cao quá giá trị cho phép, thiết bị bảo vệ chống lồng tốc gắn trên trục sẽ tác động làm cho đường dầu điều khiển van phân phối chính cũng bị mất áp lực và nó sẽ hoạt động giống như van dừng khẩn cấp tác động.
Lượng dầu ro rỉ trong quá trình đóng, mở của các van sẽ được đưa thẳng xuống bể xả dầu (do các van đặt phía trên bể xả).
Ngân hàng câu hỏi bồi dưỡng nghề CN sửa chữaTuabin – Máy phát 4/7
Câu 1. Nêu tên các loại dụng cụ, vật liệu thường được sử dụng trong công việc bảo dưỡng, sửa chữa cơ khí?
Câu 2. Kể tên, nêu nhiệm vụ của các dụng cụ, thiết bị đo sử dụng trong công việc sửa chữa cơ khí. Cho ví dụ về cách xác định số chỉ của thước cặp, panme, đồng hồ so?
Câu 3. Nêu tên các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép.
Câu 4. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa buồng xoắn nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 5. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa cánh hướng động nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 6. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa bánh xe công tác nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 7. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa nắp hầm tuabin nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 8. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa hệ thống kích nâng nhà máy thủy điện Sơn La làm mát không khí máy phát kích nâng nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 9. Nêu chức năng nhiệm vụ của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 10. Nêu cấu tạo, các thông số cơ bản của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 11: Nêu các hư hỏng của ổ hướng tuabin, trình tự thực hiện công việc khi phải hạ ống lót ổ hướng tua bin?
Câu 12: Nêu các hư hỏng của ổ hướng máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ hướng máy phát?
Câu 13: Kể tên các loại gang? Nêu tính chất của gang dẻo?
Câu 14: Nêu các hư hỏng của đỡ máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ đỡ máy phát?
Câu 15: Nêu nguyên lý hoạt động của hệ thống điều tốc?
PHẦN 3III: BỒI DƯỠNG NGHỀ CÔNG NHÂNCN SỬA CHỮA TUABIN THỦY LỰC – MÁY PHÁT BẬC 5/7.
Hiểu biết và làm được các công việc của bậc thợ 4/7 thêm:
1. Phương pháp tôi, ram, ủ thường hóa.
2. Phương pháp căn chỉnh đồng bộ secvormotor.
a. Secvomotor
Sơ đồ truyền dẫn vành điều chỉnh với 2 séc vô mô tơ
1-Đường dẫn dầu áp lực (điều khiển séc vô); 2-Séc vô mô tơ; 3-Tay truyền động; 4-Vành điều chỉnh.
+ Cấu tạo của séc vô mô tơ: séc vô mô tơ biểu thị trên Hình 3-15.
Séc vô mô tơ đơn của cơ cấu hướng nước
1-ống trượt phía sau; 2-ắc (trục); 3-Píttông; 4-Xi lanh; 5-Cán pittông; 6-ống trượt phía trước (của pittông); 9, 10-ống dẫn dầu áp lực.
Séc vô mô tơ được điều khiển bằng dầu áp lực: Khi đường dẫn dầu 9 có dầu áp lực thì pittông chuyển dịch từ trái sang phải. Khi đường dẫn dầu 10 có dầu áp lực thì pittông được di dịch về phía ngược lại. Dãn áp lực được cấp từ pittông điều chỉnh chính của bộ điều tốc.
+ Sửa chữa séc vô mô tơ: Khi sửa chữa các bộ phận của séc vô mô tơ được tháo ra và làm sạch (bằng ma dút và vải sạch). Kiểm tra trạng thái mặt trượt giữa pittông và xilanh, các vòng séc măng lắp trên pittông. Bề mặt phải trơn tru. Phải đánh sạch những gờ gợn trên mặt xi lanh bằng giấy nháp mịn. Kiểm tra tình trạng ắc (2): ắc phải trơn khít nếu dơ phải xử lý. ổ nối giữa cán pittông và ổ tai vành hướng phải được xử lý như ắc (2). Khi lắp séc vô lại phải bôi dầu nhờn (dầu áp lực mà nó làm việc).
b. Quy trình lắp đặt Secvormotor nhà máy thủy điện Sơn La
Vệ sinh secvormotor:
Tháo 02 đế secvor: Dùng cẩu trục và palang để tháo 02 secvor
Đế trước secvor liên kết với vỏ secor bằng : Bulong M30- Dùng lục lăng M20 để tháo lắp.
Đế sau secvor liên kết với secvor bằng : Bulong M30-Dùng lục lăng 20 để tháo lắp
Dùng vải phin trắng vệ sinh toàn bộ các chi tiết trong lòng secvor
Dùng giấy giáp M800 để vệ sinh các vị trí bavia trong lòng secvor
Tháo mặt bích DN300 băng 02 bulong M16 kéo để kiểm tra gioăng và các bavia
*Thử áp và kiểm tra hành trình secvor:
Trước khi lắp đặt thử áp servo ở 9.5MPa trong thời gian 30 phút
Kiểm tra hành trình piston h=741mm với sai số là 1mm
Lắp đặt secvormotor trong giếng tuabin:
Dùng cẩu trục đưa secvor vào giếng tuabin
Căn chỉnh tâm của secvor bằng 02 bulong công M36 đạt khoảng cách 02 secor:7380mm.
Kiểm tra độ đồng phẳng của tay biên kết nối giữa quả đấm đầu secvor và vành điều khiển bằng máy thủy bình
Kiểm tra độ đồng phẳng của cần secvor:
Khi các kích thước độ đạt yêu cầu kỹ thuật đóng hoàn toàn cánh hướng với lực ép 64 bar để kiểm tra hành trình ép.
Kiểm tra các thông số:
Secvor hết hành trình
Kiểm tra khe hở cánh hướng theo hướng thẳng đứng theo bảng số liệu:
Khi đóng mở cánh hướng chắc chắn rằng: toàn bộ 03 vị trí bạc của cánh hướng và vành đáy được vệ sinh sạch sẽ:
Lấy số liệu của tấm căn đế secvor theo bảng:
Khi mang số liệu secvor đi mài chú ý nên để căn đệm +0,2 mm để mài rà kiểm tra lại tại công trường.
Sau khi lắp căn đệm hoàn thiện vào secvor, xiết chặt hoàn toàn các bulong và kiểm tra lại hành trình ép, cao độ, và tim của secvor.
3. Các hư hỏng và biện pháp xử lý hệ thống điều tốc tổ máy
a. Áp lực trong bình tích năng giảm thấp sự cố
Nguyên nhân:
Rò rỉ lớn trên hệ thống ống dầu;
Các bơm làm việc hiệu suất thấp hoặc không cấp dầu;
Hệ thống điều khiển làm việc sai.
Biện pháp xử lý:
Kiểm tra tổ máy đã dừng, cánh hướng đóng hoàn toàn, đã chốt vành điều chỉnh;
Kiểm tra áp lực dầu tại bình tích năng nếu áp lực ở mức bình thường mà không phát hiện rò rỉ trên hệ thống thì nguyên nhân là do cảm biến báo áp lực làm việc sai;
Nếu kiểm tra thực tế áp lực dầu tại bình giảm thấp tới mức sự cố mà không có vỡ hoặc rò rỉ lớn hệ thống dầu thì nguyên nhân do các máy bơm dầu và hệ thống tự động điều khiển bơm.
Xử lý khi rò rỉ dầu hệ thống:
Tiến hành dừng bơm;
Thao tác đóng van cách ly AA081, nếu van không đóng;
Mở van AA083 xả dầu về bể xả;
Cô lập hệ thống dầu áp lực ra sửa chữa;
Nguyên nhân của rò rỉ có hể do bục đường ống, hỏng gioăng tại các mặt bích ghép nối, nứt mối hàn tại các vị trí ghép nối ống. Tùy theo tình trạng thực tế và vị trí lắp đặt các đường ống để đưa ra biện pháp tối ưu nhất.
Khi xử lý phải tiến hành xả hết dầu trên đường ống cần sửa chữa;
Nếu cần phải hàn để xử lý trước khi lắp đặt lại phải thực hiện vệ sinh sạch ống và thử áp lực để kiểm tra lại vị trí mối hàn.
Xử lý khi các bơm làm việc không hiệu quả:
Kiểm tra lại lưu lượng bơm bằng cách so sánh thời gian khi cùng bơm 1 thể tích khối là như nhau (đối với 02 bơm dầu chính AP002, AP003);
Nếu nguyên nhân do 1 bơm nào đó không đáp ứng đủ áp lực dầu ta tiến hành kiểm tra, vệ sinh bộ lọc của bơm đó, sau khi vệ sinh lắp đặt lại bộ lọc tiến hành kiểm tra lại;
Nếu áp lực dầu vẫn không đáp ứng được thì tiến hành thay bơm mới (nguyên nhân do bơm cũ bị mòn bộ trục vít, tạo khe hở lớn giữa các trục vít lên không đáp ứng lưu lượng dầu bơm lên bình tích năng);
Thực hiện các biện pháp an toàn khi tiến hành thay bơm;
Lắp đặt biện pháp tháo động cơ bơm;
Lắp đặt 02 palang 3 tấn vào 2 bên tai cẩu của động cơ bơm;
Kéo động cơ bơm lên và đặt xuống sàn cao trình 112m;
Tháo các đường ống kết nối với bơm tại vị trí mặt bích gần bơm nhất;
Dùng 02 palang để rút bơm ra ngoài;
Tiến hành ngược lại trong quá trình thay bơm mới;
Sau khi thay xong bơm kiểm tra chạy thử lại bơm mới.
b. Áp lực trong bình tích năng tăng cao sự cố
Nguyên nhân:
Hư hỏng van nạp khí AA054.
Hệ thống điều khiển tự động các máy bơm dầu làm việc sai: Cảm biến áp lực dầu cao sự cố (CP0057S) tác động nhầm hoặc hư hỏng các cảm biến điều khiển chạy các máy bơm dầu làm cho bơm dầu chạy liên tục.
Hư hỏng van AA022M, làm bơm AP001 liên tục bơm dầu vào bình tích năng.
Biện pháp xử lý:
Kiểm tra tổ máy đã dừng, cánh hướng đóng hoàn toàn, đã chốt vành điều chỉnh;
Nếu kiểm tra áp lực dầu thực tế tại bình tích năng không ở áp lực cao sự cố thì nguyên nhân do cảm biến áp lực cao sự cố.
Nếu do hệ thống điều khiển tự động các máy bơm dầu làm việc sai, thì tiến hành dừng máy bơm dầu bằng tay, xả dầu khí để đưa áp lực bình về giá trị định mức và báo Phân xưởng sửa chữa liên quan kiểm tra, xử lý.
Xử lý khi hư hỏng van nạp khí AA054:
Đóng van AA053;
Tiến hành xả khí bình tích năng cho đến khi áp lực bình về giá trị định mức;
Tháo van nạp khí AA054 để kiểm tra và sửa chữa;
Nguyên nhân có thể do van AA054 bị bụi bẩn làm kẹt van lên van không đóng lại được hoặc do gioăng làm kín giữa các khoang của van bị hỏng;
Lắp dặt lại van và nạp khí định mức để kiểm tra.
Xử lý khi hư hỏng van AA022M:
Chuẩn bị công cụ dụng cụ và biện pháp để thực hiện công tác xử lý;
Tiến hành chạy thử bơm AP001 để kiểm tra áp lực dừng của bơm. Nếu trong quá trình chạy thử bơm không dừng khi đã đạt áp lực định mức thì nguyên nhân do bơm AA022M đặt áp lực làm việc quá cao;
Ta tiến hành đóng van cách ly, xả hết áp lực sau van để điều chỉnh lại áp lực làm việc của van;
Tháo lỏng ecu hãm bộ lò xo trên thanh ren M16;
Điều chỉnh thanh ren M16 xoay khoảng 03 vòng theo chiều ngược kim đồng hồ, sau đó chạy lại bơm AP001 để đánh giá áp lực tại thời điểm hiện tại;
Nếu áp lực chưa đạt định mức ta tiếp tục xoay 03 vòng để so sánh với áp lực lúc trước, sau đó tiến hành chạy lại bơm để ghi nhận áp lực tại thời điểm hiện tại;
Tính toán và so sánh với áp lực các lần điều chỉnh để xác định độ giảm của áp lực khi thực hiện quay 03 vòng;
Từ kết quả đó ta sẽ xác định được nếu cần điều chỉnh giảm xuống 0,1Mpa thì cần điêu chỉnh thanh ren như thế nào;
Tiến hành điều chỉnh chính xác áp lực định mức của bơm về 6,4Mpa sau đo khóa ecu hãm lại;
Chạy bơm AP001 để kiểm tra lại trước khi kết thúc công việc.
c. Có tín hiệu tắc bộ lọc đầu hút các máy bơm dầu
Nguyên nhân:
Lưới lọc của bộ lọc bị bẩn.
Dầu có nhiều tạp chất cơ học.
Biện pháp xử lý:
Yêu cầu đơn vị có liên quan kiểm tra mẫu dầu.
Đối với bơm AP001 thì thường xuyên theo dõi thời gian làm việc của bơm.
Đối với hai bơm AP002 và AP003 thì chuyển đổi bơm bị tắc lọc ra dự phòng, đưa bơm không tắc lọc vào làm việc chính và thường xuyên theo dõi quá trình làm việc của bơm.
Cô lập hệ thống dầu, súc rửa hoặc thay lưới lọc tại thời điểm thích hợp.
Xử lý khi bộ lọc bị bẩn:
Đóng van cách ly và xả hết áp lực sau van;
Tháo các tín hiệu của bộ lọc;
Tháo lắp đậy phía trên bộ lọc;
Tháo bộ lọc đưa về xưởng gia công để tiến hành vệ sinh xức rửu;
Khi tiến hành vệ sinh phải ngâm bộ lọc trong dầu, sau đó dùng khí để vệ sinh;
Lắp đặt lại bộ lọc, các tín hiệu của bộ lọc.
d. Các bơm không lên dầu
Nguyên nhân:
Động cơ bơm quay ngược chiều do sau khi sửa chữa bơm đấu nối ngược pha của nguồn cung cấp hoặc do đầu hút của bơm bị hở.
Biện pháp xử lý:
Xử lý khi bơm dừng hoạt động lâu ngày lên buồng bơm rò rỉ hết dầu.
Đóng van cách lý và xả hết áp lực sau van;
Tháo núm xả e trên thân bơm;
Tiến hành chạy bơm ở chế độ xả tải để bổ sung dầu vào buồng bơm. Chạy bơm đến khi không còn e thì dừng lại;
Lắp lại núm xả e trên thân bơm;
Chạy lại bơm để kiểm tra.
Xử lý khi bơm bị hở dầu hút.
Chạy bơm ở chế độ xả tải để kiểm tra vị trí bị hở;
Xử lý triệt để vị trí bị hở;
Chạy lại bơm để kiểm tra.
e. Nhiệt độ dầu tăng cao bất thường
Nguyên nhân:
Do lưu lượng qua hệ thống làm mát dầu giảm.
Do rò rỉ tại vị trí van 1 chiều của bơm dầu phục AP001.
Biện pháp xử lý:
Kiểm tra áp lực nước làm mát trên đồng hồ chỉ thị.
Kiểm tra bộ làm mát dầu của bộ làm mát.
Kiểm tra rò rỉ tại vị trí van 1 chiều bơm dầu phụ AP001.
Xử lý khi bộ làm mát dầu bị bẩn:
Dừng tổ máy về “SS”;
Xả hết áp lực sau van cách lý;
Tháo bộ làm mát ra khỏi hệ thống;
Tháo lõi làm mát ra khỏi bộ làm mát;
Thông rửa các ống ruột gà của bộ làm mát;
Vệ sinh sạch bộ làm mát;
Lắp đặt lại bộ làm mát và cấp lại nước cho hệ thống.
Xử lý khi rò rỉ tại van 1 chiều của bơm AP001:
Tại van 1 chiều của bơm AP001 bị rò rỉ lên áp lực làm việc không đủ định mức do đó bơm dầu phụ AP001 sẽ liên tục bơm và cấp dầu cho hệ thống, van AA009 sẽ luôn luôn đóng kín vì thế dầu sẽ không qua bộ làm mát, nhiệt độ dầu tăng cao;
Để xử lý tình trạng trên ta phải đóng van cách lý;
Xả hết áp lực sau van cách ly;
Thay gioăng tại vị trí giắc-co lắp ghép với van 1 chiều trên đường ống sau bơm AP001;
Chạy lại bơm để kiểm tra vị trí vừa thay gioăng.
f. Các van an toàn của bơm bị rơi giá trị tác động
Nguyên nhân:
Do trong quá trình vận hành lò xo bị giảm dần độ cứng, mất khả năng đàn hồi.
b. Biện pháp xử lý:
Hiệu chỉnh lại giá trị của van an toàn (áp lực làm việc định mức 6,7Mpa)
Chạy bơm và theo dõi đồng hồ áp lực để kiểm tra giá trị tác động của van (trị số đồng hồ đạt giá trị cao nhất sau đó giảm dần chính là giá trị tác động của van an toàn);
Đóng van cách ly, xả hết áp lực sau van;
Tháo lắp bảo van an toàn;
Tháo lỏng ecu hãm lò xo của van;
Chạy bơm để kiểm tra áp lực làm việc của van tại thời điểm hiện tại;
Điều chỉnh ecu hãm xoay khoảng 03 vòng theo chiều kim đồng hồ, sau đó chạy lại bơm để đánh giá áp lực làm việc của van tại thời điểm hiện tại;
Tính toán và so sánh với áp lực các lần điều chỉnh để xác định độ tăng của áp lực khi thực hiện quay 03 vòng;
Từ kết quả đó ta sẽ xác định được nếu cần điều chỉnh tăng 1Mpa thì cần điều chỉnh ecu hãm như thế nào;
Chạy bơm để kiểm tra lại trước khi kết thúc công việc;
Ngân hàng câu hỏi bồi dưỡng nghề CN sửa chữaTuabin – Máy phát 5/7
Câu 1. Nêu tên các loại dụng cụ, vật liệu thường được sử dụng trong công việc bảo dưỡng, sửa chữa cơ khí?
Câu 2. Kể tên, nêu nhiệm vụ của các dụng cụ, thiết bị đo sử dụng trong công việc sửa chữa cơ khí. Cho ví dụ về cách xác định số chỉ của thước cặp, panme, đồng hồ so?
Câu 3. Nêu tên các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép.
Câu 4. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa buồng xoắn nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 5. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa cánh hướng động nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 6. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa bánh xe công tác nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 7. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa nắp hầm tuabin nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 8. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa hệ thống kích nâng nhà máy thủy điện Sơn La làm mát không khí máy phát kích nâng nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 9. Nêu chức năng nhiệm vụ của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 10. Nêu cấu tạo, các thông số cơ bản của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 11: Nêu các hư hỏng của ổ hướng tuabin, trình tự thực hiện công việc khi phải hạ ống lót ổ hướng tua bin?
Câu 12: Nêu các hư hỏng của ổ hướng máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ hướng máy phát?
Câu 13: Kể tên các loại gang? Nêu tính chất của gang dẻo?
Câu 14: Nêu các hư hỏng của đỡ máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ đỡ máy phát?
Câu 15: Nêu nguyên lý hoạt động của hệ thống điều tốc?
Câu 16: Quy trình lắp đặt hệ thống secvomotor nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 17: Kể tên các hư hỏng của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La? Nêu rõ nguyên nhân và biện pháp xử lý khi Áp lực trong bình tích năng giảm thấp sự cố?
Câu 18: Kể tên các hư hỏng của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La? Nêu rõ nguyên nhân và biện pháp xử lý khi nhiệt độ dầu tăng cao bất thường?
PHẦN IIV: BỒI DƯỠNG NGHỀ CN SỬA CHỮA THỦY LỰC – MÁY PHÁT BẬC 7/7.
PHẦN 4: BỒI DƯỠNG NGHỀ CÔNG NHÂN SỬA CHỮA CƠ KHÍ TUABIN – MÁY PHÁT BẬC 7/7.
Hiểu biết và làm được các công việc của bậc thợ 5/7 thêm:
I. Lập kế hoạch sửa chữa và tiến độ thi công.
1. Lập kế hoạch:
Trước khi tiến hành công việc sửa chữa cần lập kế hoạch sửa chữa và làm công việc chuẩn bị dưới đây:
Bản dự trù nhân công: Là bản kê các hạng mục công việc cần thực hiện và số nhân công cần để thực hiện các hạng mục.
Bản dự trù vật tư: Là bản kê các vật tư cần có, các chi tiết máy cần để thay thế trong công việc sửa chữa...
Bản dự trù thiết bị, phương tiện phục cụ thi công: Kê rõ số ca máy, chủng loại thiết bị phương tiện.
Bảng kê dụng cụ chuyên dùng.
Lập tiến độ thi công: Căn cứ vào hạng mục và khối lượng công việc sửa chữa lập tiến độ thi công. Nội dung tiến độ thi công lập dưới dây.
Bảng 3. Tiến độ thi công
Tên công việc
Ngày thực hiện
1
2
Các công việc kế tiếp
Công Việc A
Công việc B
.......................
Công việc Z
Các công việc song song
Công Việc a
Công việc b
Công việc c
* Ghi chú:
+ Công việc kế tiếp: Là công việc làm xong công việc trước mới làm tiếp được công việc sau. Các công việc kế tiếp tạo thành đường găng của tiến độ.
+ Công việc song song: Là các công việc có thể làm song song với công việc của đường găng, hoặc song song với các công việc song song khác nhưng phải kết thúc trước hạng mục công việc cuối cùng của đường găng.
Chuẩn bị tài liệu kỹ thuật:
+ Tập hợp các bản vẽ cấu tạo của thiết bị sửa chữa gồm: Các bản vẽ lắp chung và bản vẽ các bộ phận, chi tiết máy.
+ Lập biểu mẫu ghi chép số liệu kỹ thuật trước và sau khi sửa chữa.
Lập sơ đồ mặt bằng tiến hành công việc sửa chữa: Dự định nơi đặt các bộ phận chi tiết tháo ra (nắp máy, rôto...) nơi thực hiện các thao tác đặc biệt (lật nắp máy...). Mặt bằng sửa chữa cần được tách biệt.
Lập biện pháp an toàn thi công: Biện pháp an toàn thi công cần được phó giám đốc kỹ thuật phê duyệt và được phổ biến cho lực lượng sửa chữa biết.
Lập biện pháp công nghệ thi công: Trước khi tiến hành công việc cần lập biện pháp (quy trình) công nghệ thực hiện các công việc có yêu cầu công nghệ phức tạp (sửa chữa rôto, nắn trục, công việc hàn quan trọng...)
2. Tiến hành công việc
Công việc sửa chữa được tiến hành:
Lập biên bản mở nắp máy: Đối với công việc sửa chữa quan trọng như sửa chữa bản thể tuabin thì sau khi mở nắp máy cần quan sát hiện trạng, phát hiện tình trạng hư hỏng, đo dạc các số liệu kỹ thuật (khe hở giữa phần động và tĩnh) ghi vào “biên bản mở máy”. Với thiết bị phụ có thể thực hiện thủ tục này và ghi vào nhật ký sửa chữa.
Tiến hành công việc sửa chữa theo tiến độ thi công và quy trình công nghệ thi công công.(nếu có).
Công việc kết thúc sửa chữa:
+ Lập biên bản đậy nắp máy: với thiết bị quan trọng như bản thể tuabin cần phải làm biên bản đậy nắp. Ghi chép các số liệu kỹ thuật vào “biểu số liệu kỹ thuật” để lưu trữ.
+ Lập bản vẽ hoàn công các bộ phận chi tiết thay thế.
Hoàn thiện công việc sửa chữa, chạy thử bàn giao: Tuỳ theo loại thiết bị có các quy định về việc chạy thử, nghiệm thu bàn giao cụ thể.
II. Cân bằng tĩnh cân bằng động tuabin thủy lực.
Hiện tượng mất cân bằng.
Mất cân bằng không chỉ là nguồn gây rung động thường gặp nhất trong các máy có chuyển động quay mà còn gây ra nhiều hư hại cho máy. Mất cân bằng ở các máy quay ngày càng trở nên một yếu tố quan trọng trong việc phát triển các thiết bị hiện đại đặc biệt đối với các thiết bị đòi hỏi tốc độ và/hoặc độ tin cậy cao. Sự mất cân bằng máy nói chung là một hiện tượng có hại do đó cần phải xác định và khi cần thiết phải giảm thiểu hoặc trừ khử hoàn toàn. Việc làm đó gọi là cân bằng máy. Điều này cũng đồng nghĩa với việc tránh hư hỏng do mỏi trong các kết cấu liên quan, giảm tiếng ồn và rung động, làm tăng tuổi thọ và chất lượng của máy khi vận hành.
Mất cân bằng là hiện tượng rung động của thiết bị do lực ly tâm khi quay, nguyên nhân là sự không đồng đều về vật liệu và hình dạng của thiết bị. Có thể hiểu là khi trọng tâm thực của vật không nằm trên trục quay của vật đó nữa.
Khái niệm cân bằng động và cân bằng tĩnh:
- Cân bằng tĩnh là cân bằng trên 1 mặt phẳng quay, có thể không cần đo pha, chỉ cần máy đo rung cầm tay là được. Khái niệm tĩnh ở đây không phải là đứng yên đâu, hồi trước người ta có làm như thế này: đặt trục lên 2 gối là 2 lưỡi dao để tìm vị trí nặng nhất. Nhưng bây giờ cho quay ở tốc độ cố định rồi đo, tính toán ra thôi.
- Cân bằng động là cân bằng từ 2 mặt phẳng quay trở lên. Về lý thuyết tính toán thì dùng ma trận hệ số ảnh hưởng.
- Mất cân bằng của rotor là gì ?
- Là hiện tượng rung động của rotor do lực ly tâm khi quay, nguyên nhân là sự không đồng nhất về vật liệu và hình dạng của rotor. Có thể hình dung như rotor dược gắn thêm hai khối lượng dôi dư tại hai mặt phẳng xử lý cân bằng. hoặc trọng tâm của rotor không nằm trên trục quay của nó.
- Rotor trục cứng, rotor trục mềm là gì ?
-Rotor trục cứng là những rotor không biến dạng khi thay đổi tốc độ quay và không vận hành tại tần số cộng hưởng của chúng.
-Rotor trục mềm là những rotor có biến dạng khi thay đổi tốc độ quay. Hay những rotor vận hành gần tần số cộng hưởng của chúng. Với những rotor này, khi cân bằng động cần phải quay chúng ở tốc độ cao gần với tốc độ làm việc của chúng
Ví dụ:
Cánh búa sống của trục nghiền khoai mì có thể xem là một loại rotor mềm. Khi vận hành đúng tốc độ thiết kế thì các cánh búa mới có thể bung ra hết để là việc, hoặc những lồng ly tâm dạng mỏng, khi làm việc đúng tốc độ có thể bị biến dạng.
Buly, bánh đà, rotor động cơ điện, quạt công nghiệp... là những rotor cứng.
-Mặt phẳng xử lý cân bằng là gì?
-Là những mặt phẳng vuông góc với trục quay của rotor được tùy chọn phù hợp với kết cấu rotor. Trên những mặt phẳng này người ta xử lý cân bằng bằng cách thêm hoặc lấy ra bớt vật liệu.
-Tại sao phải xử lý cân bằng động tại hai mặt phẳng?
-Trong cân bằng động phải xử lý cân bằng tại ít nhất hai mặt phẳng (vuông góc với tâm quay) vì như thế mới xử lý được mất cân bằng momen. Trong trường hợp rotor chỉ mất cân bằng tĩnh, hay rotor có chiều dài rất nhỏ so với đường kính, ta chỉ cần xử lý tại một mặt.
-Máy cân bằng động hệ mềm, máy cân bằng động hệ cứng là gì?
-Cách đây vài thập niên, khi máy cân bằng động được đưa vào sử dụng, các trục con lăn được gắn trên bệ có thể dịch chuyển tịnh tiến để đo mức độ chấn động nhằm đánh giá mất cân bằng. Các máy cân bằng động sử dụng nguyên lý trên được gọi là máy cân bằng động hệ mềm.
Với sự xuất hiện của kỹ thuật biến đổi năng lượng bằng thạch anh để đo lực, thì phương pháp trên không được dùng nữa. Những máy cân bằng động có các trục con lăn được gắn trên bệ cố định, sử dụng piezo hay những cảm biến lực khác để đo lực và xác định lượng mất cân bằng được gọi là máy cân bằng động hệ cứng.
-Vì sao cần máy cân bằng động nhiều tốc độ ?
-Mỗi rotor có một cơ hệ khác nhau. Do đó cần phải cân bằng ở các tốc độ thích hợp sao cho tín hiệu cân bằng được rõ ràng nhất (ít nhiễu). Ngoài ra tùy theo khối lượng rotor, mức độ mất cân bằng và độ nhạy của máy cân bằng mà ta quyết định tốc độ cân. Đối với các chi tiết nặng, lượng mất cân bằng chưa biết trước nếu cân bằng tại một tốc độ ấn định có thể gây nguy hiểm thì phải cân bằng ở tốc độ thấp trước sau đó mới tốc độ cân bằng để xác định lượng mất bằng còn lại. Vì vậy yêu cầu máy cân bằng động phải có nhiều tốc độ.
-Khi cân bằng động, có cần quay chi tiết đang được cân đạt tốc độ làm việc của nó?
-Chất lượng và độ nhạy của máy cân bằng quyết định tốc độ cân. Đối với máy cân bằng hệ cứng hiện đại, người ta có thể xác định lượng mất cân bằng ở tốc độ khá thấp.Lượng mất cân bằng được tính theo đơn vị g.mm. Dựa vào ISO 1940 standard để xác định lượng mất cân bằng còn lại cho phép cho từng tốc độ làm việc của Rotor cứng.
-Khi nào sử dụng máy cân bằng dẫn động bằng đai, các đăng (end-belt driver)?
-Tùy theo tải trọng động, tốc độ làm việc, phân cấp cân bằng của rotor mà quyết định sử dụng máy cân bằng động dẫn động bằng đai hay các đăng.
Đối với các chi có tải trọng động nhỏ, tốc độ làm việc và phân cấp cân bằng cao (Vd: Turbines, turbochargers, dao phay gỗ,...). Phải sử dụng máy cân bằng dẫn động bằng đai.Đối với các chi tiết có tải trọng động lớn, tốc độ làm việc và phân cấp cân bằng thấp (Vd: Quạt công nghiệp, lồng ly tâm,...). Phải sử dụng máy cân bằng dẫn động bằng các đăng hay cơ cấu dẫn động khác.
III. Phương pháp nắn trục, căn tâm tổ máy.
1. Xác định độ đảo, độ đảo mặt đầu của trục
a. Phương pháp xác định độ đảo của trục
Đo độ đảo bằng cách chia trục thành nhiều phần (VD: 8 phần), gá đồng hồ so (hình44), quay trục và lần lượt xác định trị số của đồng hồ so. Hiệu trị số đồng hồ đo của 2 điểm trên 1 đường kính gọi là độ đảo của trục (hiệu đại số). Yêu cầu độ đảo của cổ trục (phần tỳ trên máng đỗ trục) là 0,02mm.
Ví dụ: Đo độ đảo của cổ trục tại điểm I (hình 45) kết quả đo và tính toán kê ở bảng dưới đây.
Hình 44: Đo độ đảo của trục
Hình 45: Sơ đồ điểm đo độ đảo và độ cong trục
Bảng 7. Giá trị đo độ đảo của cổ trục
Điểm đo
Số đo(mm)
Điểm đo
Số đo (mm)
Kếtquả (mm)
Nhận xét
1
0
5
+ 0,01
- 0,01
Đạt yêu cầu
vì các hiệu
(đại số)
<0,02
2
+ 0,01`
6
- 0,01
+ 0,02
3
+ 0,03
7
+ 0,01
+ 0,02
4
+ 0,01
8
+ 0,02
- 0,02
1
0
b. Ý nghĩa của độ đảo trục
+ Độ đảo đo tại điểm I và VI thể hiện độ không tròn của trục (hình 45).
+ Độ đảo đo tại các điểm ngoài gối đỡ (I’, II...V) thì:
- Khi trục thẳng (đường tâm trục là 00) thì độ đảo thể hiện độ không tròn của trục tại điểm đo.
- Khi trục bị cong (đường tâm trục là 0’0’) thì độ đảo thể hiện độ cong của trục. Khi đó ở mỗi điểm đo sẽ có 1 trị số cực đại, các trị số cực đại của các điểm đo sẽ nằm trên cùng điểm đo thành phần (1,2...8). Vì vậy khi xác định độ cong của trục cần tiến hành đo độ đảo tại nhiều điểm trên trục (hình 45), sau đó lập đồ thị độ cong (trục hoành là chiều dài trục, trục tung là trị số độ đảo lớn nhất của trục tại các điểm đo).
c. Độ đảo mặt đầu
Trên trục có các vành chặn của gối chặn hoặc các mặt đầu của bán nối trục. Các mặt này có yêu cầu kỹ thuật về độ đảo mặt đầu.
Độ đảo mặt đầu cũng được đo bằng đồng hồ so, việc đo cũng thực hiện như đo độ đảo. Nghĩa là chia vành chặn làm nhiều phần bằng nhau. Việc đo thực hiện bằng 2 đồng hố hồ so như hình 46. Khi quay trục để đo độ đảo mặt đầu trục bị di theo dọc trục việc đo bằng 2 đồng hồ sẽ khử được sai số của sự di trục trong khi quay để đo.
Hình 46: Đo độ đảo mặt đầu
Thực vậy giả sử khi quay trục trục không bị di dịch theo chiều trục thì trị số của các đồng hồ đo tại điểm 1 và điểm 5 sẽ là A1–A5=B1–B5=K (A1 là chỉ số đồng hồ đo tại điểm 1,...). Thực tế khi quay trục, trục có bị di dịch, độ di là n, đo đó A1–A5=K + n còn B1–B5=K – n.
Độ đảo mặt đầu tính bằng:
nghĩa là dùng 2 đồng hồ đo đã khử được sai lệch khi trục bị di trong khi quay.
Bảng 8. Số liệu đo và tính toán độ đảo mặt đầu
Điểm đo
Đồng hồ A
Điểm đo
Đồng hồ B
điểm tính
Kết quả
(1 đơn vị=0,01mm)
1
0
5
0
2
+ 2
6
- 2
1 – 5
3
+ 4
7
- 4
4
+ 6
8
- 6
2 – 6
5
+ 8
1
- 8
6
+ 16
2
+ 4
3 – 7
7
+ 14
3
+ 6
8
+ 12
4
+ 8
4- 8
1
+ 10
5
+ 10
Kết luận: Độ đảo mặt đầu không đạt yêu cầu vì >3 (0,03mm)
2. Nắn trục
a. Nguyên nhân gây cong trục
- Trục bị va chạm vào phần tĩnh, sự va chạm sinh ra phát nhiệt.
Thường sự phát nhiệt không đồng đều (theo chu vi) gây ra sự dãn nở không đồng đều, chỗ nóng nhiều đối diện với chỗ nóng ít. Chỗ nóng nhiều “thớ kim loại” dãn nở nhiều hơn chỗ nóng ít gây ra cong trục (trục bị vòng lên ở chỗ nóng nhiều). Đặc biệt dễ cong là trục bị va chạm 1 phía.
- Do có khiếm khuyết của việc lắp các chi tiết trên trục như bạc hãm có mặt đầu không trực giao với trục tim (H47):
(1) là đĩa công tác,
(2) bạc nén hãm của đĩa.
Hình 47
- Trên trục thường lắp các bánh xe công tác có trọng lượng lớn nếu trục bị nóng cục bộ sẽ gây ra cong.
b. Xác định trạng thái cong của trục
Thường nắn trục ở tình trạng trục nằm trong khối rô to. Trước khi tiến hành nắn trục cần phải xác định độ cong của trục (hay rôto) như đã trình bằng và đồ thị dạng cong lập ở hình 45.
c. Các phương pháp nắn trục
Tuỳ theo tình trạng, mức độ cong của trục mà chọn các phương pháp nắn trục sau:
+Nắn trục bằng phương pháp cơ học:
Thực hiện ở trạng thái nhiệt độ bình thường, có thể nắn tại thiết bị hoặc trên giá như hình 48.
Trục được cố định tại đầu A, chỗ cong C (phần lõm lên trên) phía lồi (chỗ cong) đặt lên cái kê (1), đầu B kéo xuống bằng bộ néo lực (3), kiểm tra trục bị nắn về phía dưới bằng đồng hồ (4). Trước khi nắn chỗ cong của trục được ủ để giảm ứng suất dư ở chỗ cong. Tác động vào bộ néo (3) kéo đầu B xuống phía dưới làm cho các thớ kim loại phía trên ở chỗ cong bị kéo ra, còn phần dưới các thớ kim loại được nén lại.
Lực kéo tại B căn cứ vào sự chuyển vị của đầu trục, căn cứ vào chỉ số đồng hồ. Sự chuyển vị của đầu B căn cứ vào độ cong của trục. Đầu B được kéo quá (cong ngược lại) khoảng 0,05–0,08mm (theo đồng hồ chỉ thị).
Hình 48. Nắn trục bằng phương pháp cơ học
Duy trì lực kéo này, dùng búa 1- 3 kg đánh vào cái xảm (2) để xảm trên cung bằng 1/3 vòng tròn chỗ cong trên các điểm lần lượt 1,2,3,4 (hình 49). Xảm như vậy là nắn các thớ kim loại. Khi nắn trục bằng xảm, mỗi mặt cắt chỉ nên xảm 2- 3 lần là tốt nhất. Vì xảm nhiều gây biến cứng các thớ kim loại.
Cái kê làm bằng thép có chiều rộng khoảng 30- 50mm dầy 8- 10mm có hình cung ôm khít vào chỗ trục nắn. Cái xảm cũng làm như vậy và hình dáng đầu xảm phải thích hợp với chỗ nắn. Xảm được chế tạo bằng kim loại có độ cứng lớn hơn độ cứng của trục bị nắn, cần chế tạo nhiều cái xảm để thay thế (vì phải thực hiện 2- 3 lần). Tính toán lực kéo và nắn quá dựa vào kết quả của lần nắn trước.
Hình 49. Thứ tự xảm
Sau khi kết thúc công việc nắn cần ủ chỗ nắm để khử ứng suất dư. Sau khi ủ, nếu độ cong của trục chưa đạt yêu cầu lại tiếp tục nắn và ủ lại. Công việc tái diễn cho đến khi đạt yêu cầu. Phương pháp nắn được áp dụng với trục bằng thép có giới hạn chảy 30kG/mm2 và có độ cong khoảng 0,10- 0,30mm. Thường dùng phương pháp này để nắn trục máy phát.
+ Nắn trục bằng phương pháp đốt nóng cục bộ:
- Nguyên lý nắn trục: Đốt nóng nhanh chỗ có độ cong nhất (ở phía lồi) đến nhiệt độ nhỏ hơn điểm tới hạn (chỗ đốt có diện tích nhỏ). Tại chỗ đốt, thớ kim loại dãn ra ở trạng thái vượt quá giới hạn chảy, như vậy trục vị cong thêm điều đó được thể hiện ở chỉ số đồng hồ so (cũng đo chuyển vị của trục bằng đồng hồ so như đã nói ở mục trên). Khi nguội các thớ kim loại này co lại, còn các thớ kim loại bị nén ở phía lõm được kéo ra. Nhờ vậy mà trục được nắn thẳng.
- Như vậy việc nắn này gây ra ứng suất phụ dư ở phía lõm của trục, đó là ứng lực căng. Do đó sau khi nắn cần ủ để khử ứng suất dư.
- Khi đốt trục để nắn ở xung quanh chỗ gia nhiệt phải bọc lớp amian ướt dày 10- 12mm. Lớp bọc có khoét lỗ, kích thước theo dọc theo trục là 0,15D (D là đường kính trục), theo chiều ngang trục là 0,30D.
- Phương pháp nắn này đơn giản, chủ yếu dùng với trục có giới hạn chảy 30kG/mm2.
- Việc nắn cũng phải tiến hành 2- 3 lần. Kết quả của lần nắn trước được căn cứ để định thời gian gia nhiệt cần thiết để có sự chuyển vị của trục cần có. Thực hiện nắn lần sau chỉ tiến hành khi trục đã nguội hoàn toàn.
3. Căn tâm
a. Mục đích, yêu cầu
Thiết bị truyền động và nhận truyền động (Tuabin- Máy phát; Động cơ nối bơm, quạt, máy nén...) được nối với nhau bằng bộ nối trục. Để đảm bảo các thiết bị này làm việc được tốt (các gối đỡ làm việc với trị số rung động nhỏ hơn trị số cho phép) thì cần phải đảm bảo độ trùng tâm hình học của các trục quay trị số cho phép (tất nhiên sự rung động của thiết bị không chỉ do sự không trùng tâm quay gây ra).
Công việc căn chỉnh để đạt được sự trùng tâm hình học giữa các thiết bị quay gọi là “căn tâm”.
Hình 50. Sơ đồ nguyên lý tổ máy
1. Tuabin; 2. Các gối đỡ; 3. Bánh đà; 4. Bộ nối trục; 5. Máy phát điện
b. Các bước căn tâm
+Xác định số liệu căn tâm:
Tiến hành căn tâm giữa tuabin trước khi tiến hành căn tâm tuabin máy phát, rôto tuabin đã được lắp đặt đạt yêu cầu kỹ thuật. Như vậy trừ tuabin (1) đến bán nối trục (4) (của phía tuabin) là cố định. Việc căn tâm được thực hiện bằng cách chỉnh định máy phát (chỉnh định gối đỡ (2) đầu và cuối). Xác định số liệu để căn tâm căn cứ theo bộ nối trục (4). Các bán nối trục trước khi căn tâm phải đạt yêu cầu kỹ thuật về độ đảo và độ đảo mặt đầu. Mở đo số liệu được gắn trên 1 trong 2 bán nối trục. Quay đồng thời 2 bán nối trục và xác định số đo ổ 4 vị trí (biểu thị trên hình 51).
Hình 51. Sơ đồ đồ gá đo số liệu để căn tâm
+ Ý nghĩa của số đo:
-Số đo a biểu thị độ cao thấp của tâm trục theo chiều ngang và chiều đứng (a1, a3) còn (a2, a4) thể hiện sự sai lệch sang trái hoặc phải. Số đo a gọi là số đo “mỏ”. Số đo b biểu thị vị trí song song của bán nối trục. Số đo b còn gọi là số đo “má”.
Mục tiêu của việc căn tâm là: a1=a3; a2=a4; b1=b3; b2=b4 và trục tuabin- Máy phát phải tạo thành một đường cong điều hoà, liên tục.
Hình 52. Sơ đồ đo số liệu căn tâm
+Tiến hành đo: (thường đo 4 lần)
- + Đo lần 1 (Hình 53)
Ha. Vị trí 1 (00)
Hb. Vị trí 2 (90090o)
Hc. Vị trí 3 (180o0)
Hd. Vị trí 4 (270o0)
Hình 53. Kết quả đo lần 1
-Vị trí 1 ở 00 (Ha) : a11 và b11; b21; b31; b41
-Vị trí 2 ở 900 (Hb) : a22 và b12; b22; b32; b42
-Vị trí 3 ở 1800 (Hc) : a33 và b13; b23; b3I; b43
-Vị trí 4 ở 2700 (Hd) : a44 và b14; b24; b34; b44
Kết quả 4 lần đo được là:
Số liệu 4 lần đo được ghi trên hình 53 (a,b,c,d) (thực tế có thể thực hiện trên 1 hình).
Kết quả cuối cùng (hình 54).
Hình 54. Kết quả đo 4 lần
* + Đo 2 lần:
- Vị trí I (ở 00) đo : a1 và
- Vị trí II (ở 900) đo : a2 và
- Vị trí II (ở 1800) đo : a3 và
- Vị trí II (ở 2700) đo : a4 và
Kết quả 2 lần đo:
; Hình 55. Đo 2 lần
;
Ghi chú: Thường xác định số liệu bằng phương pháp đo 2 lần được áp dụng với thiết bị nhỏ
+ Kiểm tra kết quả đo: Nếu kết quả đo được chính xác thì: a1+a2=a2+a4 và b1+b3=b2+b4
c. Tính toán căn tâm
Hình 56. Sơ đồ căn tâm
+ Bước 1: Nâng trục tâm AB đến vị trí A’B’, ở vị trí này trục tâm A’B’ song song với trục tâm của T. Muốn vậy phải nâng gối đỡ A lên 1 đoạn AA’ và gối B lên BB’.
+ Tính AA’: Tam giác 0AA’ đồng dạng với IFE:
(b là số đại số)
+ Tính BB’: Tam giác 0BB’ đồng dạng với IFE
+ Bước 2: Chuyển A’B’ về vị trí nằm trên trục tâm của T nghĩa là phải nâng lên hoặc hạ xuống gối A và B cùng một đại lượng.
- Nếu hiệu đại số a1 – a3 > 0 thì cùng hạ A và B một khoảng là
- Nếu hiệu đại số a1 – a3 < 0 thì cùng nâng A và B một khoảng là
+ Tổng quát: Gộp chung 2 bước:
- Sự chuyển dịch của gối a và B trong quá trình căn tâm theo chiều đứng:
;
+Chú ý: b và a là số đại số
- Sự chuyển dịch của gối A và B trong quá trình căn tâm theo hướng ngang cũng được tính toán tương tự.
- Trong quá trình căn tâm việc chuyển dịch 2 gối đỡ A và B có thể thực hiện cùng 1 lúc.
+ Ví dụ: Tính căn tâm với các dữ liệu sau: d =600mm; LA = 600mm, LB = 5600mm số liệu căn tâm như hình 57.
Tính toán:
Hình 57. Ví dụ số đo căn tâm
4. Các phương pháp căn chỉnh trục:
Mục đích của việc căn chỉnh:
- Làm cho khe hở giữa bánh công tác của Tuabin và buồng nước, khe hở giữa Rôto và Satato của máy phát đồng đều khi quay trục của tổ máy 360o.
- Bánh chặn phải vuông góc với trục của tổ máy.
- Bộ nối trục giữa trục Tuabin và máy phát không bị vênh lệch nghĩa là đường tâm của trục Tuabin và máy phát phải nằm trên đường thẳng.
- Đường tâm của trục tổ máy phải ở vị trí thẳng đứng.
Hình 4.1. Sơ đồ tổ máy trục đứng
1. Satato máy phát; 2. Rôto máy phát; 3. ổ trục hướng; 4. Bánh chặn; 5. ổ chặn trục; 6. Bộ nối trục; 7. Bánh công tác Tuabin; 8. Buồng nước
a. Các công đoạn căn chỉnh trục:
- Chỉnh định độ trực giao của mặt ổ chặn với đường tâm của trục tổ máy.
- Giải trừ độ gẫy của đường tâm trục với bộ nối trục.
- Giải trừ độ nghiêng của đường tâm của các trục (độ xiên góc).
- Đảm bảo vị trí tâm của rôto Tuabin và máy phát tương ứng với phần tĩnh của tổ máy.
Công việc căn tâm tổ máy Tuabin nước trục đứng có thể thực hiện theo các phương pháp sau:
1- Căn tâm Rôto tổ máy bằng phương pháp quay Rôto 360o
2- Căn tâm Rôto tổ máy bằng phương pháp quay Rôto 180o
3- Căn tâm Rôto tổ máy bằng phương pháp bốn dây dọi. Ở đây ta chỉ nghiên cứu phương pháp căn tâm rôto tổ máy (rôto liên hợp tuabin-máy phát) theo phương pháp bốn dây dọi.
Phương pháp căn tâm rôto tổ máy tuabin-máy phát theo bốn dây dọi là phương pháp duy nhất để xác định và giải trừ độ nghiêng của đường tâm của trục, để định tâm trục tuabin với bánh xe công tác và đặt rôto của tuabin trong buồng bánh xe công tác. Ngoài ra phương pháp này có thể kiểm tra và giải trừ độ gẫy của đường tâm trục với bán nối trục (Bích nối).
Độ nghiêng của đường tâm trục của rôto máy là do chiều cao của bu lông của các tấm chặn của ổ chặn (đứng) không bằng nhau (độ chênh lệch chiều cao x). Lúc này mặt đặt của các tấm chặn (séc măng) bị nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang (hình 4-2)
Giải trừ độ nghiêng của rôto tổ máy nghĩa là phải tiến hành căn chỉnh các séc măng đặt trên ổ chặn nằm trên mặt phẳng nằm ngang.
Để tiến hành căn chinh rôto của tổ máy người ta dùng giá có bốn dây dọi. Rôto tổ máy ở trạng thái bất động (hình 4-3). Rôto của tổ máy treo tự do trên các séc măng và các ổ hướng về trục tua bin và máy phát được tháo ra. Các dây dọi bằng dây thép chuẩn. Đường kính dây dọi 0,3 mm thì treo quả dọi 5kg. Đường kính dây dọi 0,5 mm thì treo quả rọi 15kg. Để tránh dây rọi đung đưa các quả rọi được đặt trong thùng dầu nhờn.
Hình 4-2. Đường tâm của rôto tổ máy bị nghiêng do việc đặt các séc măng của ổ chặn đứng đặt không đúng: 1- Bánh xe công tác; 2- Rôto máy phát; 3- Bánh chặn; 4- Các bulông điều chỉnh của các séc măng
Hình 4.3.
1- Bánh xe công tác
2- Trục
3- Dây dọi
4- Đèn tín hiệu
5- Giá treo (hình chữ thập)
6- Tấm đệm cách điện
7- Bộ pin (6-12V)
8- Bộ phận đo (Kiểu panme đo trong)
9- Vòng ôm để đỡ bộ phận đo
Hình 4-3. Giá treo dây dọi đặt trên rôto tổ máy
Dây dọi theo hai hướng: +X, -X và +Y, -Y.
Bộ phận đo được chế tạo như hình 4-4.
Hình 4.4-Phác hoạ bộ phận đo.
Để đo việc chính xác (đến 0,01mm) người ta mắc hệ thống báo bằng đèn.(Hình 4-3). Khi đầu đo 8 vừa chạm vào dây dọi thì đèn tín hiệu sáng, nghĩa là mạch tín hiệu được khép kín: đầu đo-trục 2-đèn 4-bộ pin 7-dây dọi-đầu đo 8.
Tiến hành đo để lấy số liệu (với Rôto ở hình 4-5) đo tại 4 điểm: một đệm ở dưới(sát) vành chặn, một đệm ở trên (sát) bộ nối trục, một điểm ở dưới (sát) bộ nối trục và một điểm trên (sát) bánh xe công tác.
b. Căn chỉnh tổ máy có trục rời:
Công việc căn chỉnh trục tổ máy nghĩa là căn tâm rôto của tổ máy, công việc gồm:
+ Đo trị số xác định trạng thái của rôto (độ nghiêng, độ gẫy của trục):
Để xác định độ nghiêng của đường tâm trục người ta đặt bộ đo tại 4 điểm: I, II, III và IV và ghi kết quả đo trên bản 1.
Hình 4-5. Sơ đồ đo và căn chỉnh rôto tổ máy bằng dây do:
a-Theo trục x, b – Theo trục y
c- Đường tâm trục chiếu trên mặt nằm ngang.
Bảng 1: Trị số đo theo dây dọi tại các điểm I, II, III và IV.
Điểm đo
Điểm đặt bộ đo
I
II
III
IV
K.hiệu
KQ đo
K.hiệu
KQ đo
K.hiệu
K.Q đo
K.hiệu
KQ đo
- x
a1
a2
a3
a4
+ x
b1
b2
b3
b4
- y
c1
c2
c3
c4
+ y
d1
d2
d3
d4
Tổng
a1 + b1
a2 + b2
a3 + b3
a4 + b4
c1 + d1
c2 + d2
c3 + d3
c4 + d4
Hiệu
a1 – b1
a2 – b2
a3 – b3
a4 – b4
c1 – d1
c2 – d2
c3 – d3
c4 – d4
+ Xác định và giải trừ độ nghiêng đường tâm của trục (rôto):
Căn cứ vào sơ đồ trên hình 4-5 ta thấy rằng vị trí các secmăng của ổ chặn nghiêng của trục máy phát theo chiều đứng.
Để xác định độ nghiêng của đường tâm trục và giải trừ nó ta căn cứ vào các số liệu trong bảng 1 với các số đo ở vị trí đo I và II.
Trị số độ nghiêng của trục 2x ở mặt +x, -x (Hình4-5a) và
Trị số độ nghiêng của trục 2y ở mặt +y, -y (Hình4-5a)
Tính bằng: 2x = ; 2y =
Hướng lệch của đầu trục trong mặt của điểm II xác định theo dấu của việc tính các trị số 2xvà 2y. Nừu kết quả 2x là dấu (-) thì đầu cuối trục lệch về phía trái, nếu dấu của 2y là (-) thì đầu trục lệch về phía trái.
Nhưng độ nghiêng của trục trong hệ trục chung x và y thì có dạng chếu trên mặt nằm ngang biểu thị trên hình 4-5c. Trị số độ nghiêng tuyệt đối của trục bằng:
2 =
Người ta dùng khái niệm độ nghiêng tương đối để đánh giá trị số độ nghiêng cho phép, nghĩa là trị số nghiêng so với 1m chiều dài của trục. Trị số này không được vượt quá 0,03 mm/ 1m.
Tính độ nghiêng tương đối theo công thức:td =
2 – là độ nghiêng tuyệt đối
l1 – là chiều dài của trục giữa 2 điểm đo.
Nếu độ nghiêng tương đối vượt quá trị số cho phép thì cần phải căn chỉnh bằng cách thay đổi chiều cao của các bu lông séc măng. Để làm việc này cần kích Roto lên bằng kích, nghĩa là giải phóng các séc măng để tiến hành vặn chỉnh các bu lông điều chỉnh.
Trị số nâng hoặc hạ các séc măng xác định theo hình 4-6.
Xét 2 tam giác ABC và ODD1 ta có: . Thay giá trị của các đoạn ta có:
x - Trị số cần nâng lên của séc măng, mm
Hình 4-6. Sơ đồ xác định trịsố các séc măng (khi căn chỉnh)
Hình 4-7. Xác định điểm hạ hoặc nâng lớn
nhất của séc măng (khi cần căn chỉnh), số
của các séc măng là 1,2,3,4,5,6,7,8.
o- Độ lệch của trục ở điểm đo II so với trục đứng đi qua điểm 0
dtb- Đường kính trung bình của vòng tròn đặt các bu lông điều chỉnh của các séc măng, mm.
lo- Chiều dài của trục tính từ mặt séc măng đến điểm đo II. Chỗ nâng lên cao nhất của séc măng xác định theo hình 4.7 được lập theo tỉ lệ trên giấy kẻ milimét. Trên trục x và , từ gốc toạ độ lấy các đoạn bằng zx và zy. Bằng phương pháp tổng hợp hình bình hành zx và zy, ta được đường chéo tổng hợp (đầu gốc tại gốc toạ độ) đầu đường chéo nằm trên séc măng số 6.
Do đó để giải trừ độ nghiêng của trục cần phải nâng séc măng số 2 hoặc hoặc hạ séc măng số 6 với trị số là x.
Ngoài séc măng số 2 còn phải nâng các séc măng còn lại với các trị số (nhỏ hơn x) được xác định theo hình 4-8
Hình 4-8. Sơ đồ xác định chiều cao cần phải nâng lên của các séc măng số 1-3,4-8,5-7: a, b, c: Lần lượt là chiều cao cần nâng của các cặp séc măng 5 và 7; 4 và 8; 1và 3
Khi biết trị số chiều cao nâng lớn nhất của sécmăng số 2 là x.
Như vậy là không thể đo chiều cao nâng lên của các sécmăng bằng bất kỳ dụng cụ đo nào. Việc đo này được căn cứ vào góc quay và bước ren của bu lông điều chỉnh. Giả dụ bước ren của bu lông điều chỉnh là 3mm: để nâng séc măng lên 0,5mm thì bu lông cần phải vặn vòng: để nâng lên 1mm thì phải vặn vòng và vv..
Sau khi chỉnh chiều cao của các sécmăng là số 2, 1-3, 8-4 và 5-7. Đặt roto tỳ trên các sécmăng và tiến hành kiểm tra (đo) xác định độ nghiên của trục. Nếu độ nghiêng tương đối nhỏ hơn trị số 0,03mm/m thì công việc căn chỉnh được kết thúc. Nếu chưa đạt yêu cầu thì căn cứ vào số liệu kiểm tra lại tiến hành căn chỉnh lại tương tự như công việc đã tiến hành căn chỉnh tương tự như công việc đã tiến hành trình bày ở trên cho tới khi đạt yêu cầu của máy phát và tuabin.
+ Xác định và giải trừ độ gãy của đường tâm trục
Độ gẫy của đường tâm trục khi căn tâm bằng phương pháp 4 dây dọi được xác định theo các trị số đo ghi trong bảng 1. Ban đầu xác định độ lệch của trục theo phương thẳng đứng bằng 2 chỉ số 4x và 4y gọi là độ nghiêng và độ gẫy (hình chiếu của độ lệch trên trục +x, -x và +y, -y) (xem hình 4-5, a và b). Độ lệch này đo được tại điểm đo IV gồm 2 trị số: Trên trục +x, -x là x+kx và trên trục +y, -y là y+ky. kx và ky là độ lệch của đường tâm của trục tuabin ở điểm do IV do trục bị gẫy; x và y là độ lệch của trục tại điểm đo IV so với phương thẳng đứng gọi là độ nghiêng.
Trị số x và y có thể xác định hai tam giác đồng dạng AOB và COD (xem hình 4-5.a và b). Ta có phương trình:
l0: Chiều dài của trục từ mặt của các séc măng đến điểm đo II
l: Chiều dài của trục từ mặt của các séc măng đến điểm đo IV
Theo hình vẽ ta có: 4x = x + kx và 4y = y + ky, kx =4x-x và ky =4y-y
hoặc:
Đại lượng chuyển dịch tuyệt đối của trục tua bin K tại điểm đo IV do có độ gẫy tính bằng công thức:
Đại lượng chuyển dịch cho phép do có độ gầy xác định theo công thức:
H- Chiều dài đoạn trục từ bích nối trục (bán nối trục) đến cổ trục tua bin
dbt-đường kính của bích nối trục tua bin.
Nếu độ gẫy lớn hơn trị số cho phép thì để giải trừ độ gẫy này cần phải đặt tấm đệm hình chêm vào giữa 2 bích nối trực (bán nối trục). Chiều dày của tấm đệm xác định theo hình 4.9. Với 2 tam giác đồng dạng ABC và ODE ta có: hoặc
x: Chiều dày của đệm
l: Khoảng cách từ bích nối trục đến điểm đo IV
Hình 4.9. Xác định chiều dày tấm đệm
Hình 4-10: Tổ máy có trục liền
1. Bánh xe công tác ; 2. Rô to máy phát điện ; 3. Vành chặn4.Bu lông điều chỉnh các séc măng ; 5. Trục tua bin máy phát điện (liên trục).
c. Căn chỉnh trục tổ máy có trục liền.
Vì tổ máy có trục liền (mô tả hình 4-10) bánh xe công tác của tua bin và rô to của máy phát điện đặt trên cùng một trục (trục liền) nên trục là thẳng không có độ gầy. Do đó công việc căn chỉnh trục tổ máy có trục liền được tiến hành như đã trình bày tại mục 2b.
5. Tại nhàĐịnh tâm tổ máy tại nhà máy thủy điện Sơn La:
Căn chỉnh sơ bộ giá đỡ chữ thập: Căn chỉnh giá đỡ chữ thập về tâm tổ máy và cao độ theo thiết kế.
Căn chỉnh cao độ: Bằng các bulong công của đầu tia giá đỡ chữ thập lên khung stator
Căn chỉnh tim: Dùng các nêm vát tại 16 đầu tia của giá đỡ chữ thập, đặt đồng hồ so tại các trục của tổ máy, khi dùng búa tạ đóng các nêm vát đầu tia giá đỡ chữ thập khi đồng hồ so không dịch chuyển thì hàn đính các nêm vát lại.
Lắp 08 bạc của ổ hướng máy phát: Mỗi trục của tổ máy lắp 02 bạc
Bó bạc cánh ổhướng: Biện pháp bó bạc:
Đặt 04 đồng hồ so theo 04 trục của tổ máy
Bó bạc trục X. Dùng búa gõ nêm ở vị trí +X 02 đẩy về phía –X 02 vạch trên đồng hồ so, sau đó dùng bùa gõ phía –X trả lại cho đến khi đồng hồ trở về 0
Trục Y là tương tự
Nâng hạ rotor bằng kích phanh 02 lần
Định tâm tĩnh tổ máy: Tâm tĩnh của tổ máy được căn chỉnh bằng các bạc trên ổ hướng máy phát. Mỗi ổ hướng tuabin và ổ đỡ máy phát lắp đặt 04 đồng hồ so theo 04 trục tọa độ của nhà máy.
Bó 04 bạc của ổ hướng tua bin
Khi đẩy tổ máy theo 01 trục nhất định, chú ý phải đẩy đồng cùng 01 giá trị trên ổ tua bin và ổ máy phát
Ổ hướng tua bin: Dùng kích thủy lực tỳ vào côn đỡ đấy lực vào trục tua bin, đẩy đến đâu bó bạc tua bin theo đến đó
Ổ hướng máy phát: Dùng 08 bạc trên ổ để căn chỉnh, dùng búa gõ trực tiếp vào nêm để căn chỉnh.
Khi khe hở bánh xe công tác đạt yêu cầu kỹ thuật, tiến hành nâng hại kích phanh 02 lần. Sau đó kiểm tra số liệu lần cuối.
Quay rotor kiểm tra độ đảo của tổ máy
Dùng cẩu trục 560 tấn có gắn mâm quay tại trục trên máy phát để quay tổ máy
Trước khi quay tổ máy: Bề mặt làm việc giữa mặt gương và bạc ổ đỡ phải được bôi 01 lớp mỡ lợn.
Đặt các đồng hồ so theo sơ đồ:
Bảng thông số kiểm tra độ đảo:
Khi các số liệu: Øba ≤0,05mm
Øca≤0,25
Thì độ đảo của tổ máy đạt yêu cầu kỹ thuật.
PHẦN V: Ngân hàng câu hỏi bồi dưỡng nghề CN sửa chữa Tuabin – Máy phát 7/7NGÂN HÀNG CÂU HỎI ÔN TẬP
A. Phần lý thuyết
I. Bậc 3/7.
Câu 1. Nêu tên các loại dụng cụ, vật liệu thường được sử dụng trong công việc bảo dưỡng, sửa chữa cơ khí?
Câu 2. Kể tên, nêu nhiệm vụ của các dụng cụ, thiết bị đo sử dụng trong công việc sửa chữa cơ khí. Cho ví dụ về cách xác định số chỉ của thước cặp, panme, đồng hồ so?
Câu 3. Nêu tên các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép.?
Câu 4. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa buồng xoắn nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 5. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa cánh hướng động nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 6. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa bánh xe công tác nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 7. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa nắp hầm tuabin nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 8. Nêu chức năng nhiệm vụ, cấu tạo, quy định về sửa chữa hệ thống kích nâng nhà máy thủy điện Sơn La? làm mát không khí máy phát kích nâng nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 9. Nêu chức năng nhiệm vụ của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 10. Nêu cấu tạo, các thông số cơ bản của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La?
Câu 11: Nêu các hư hỏng của đỡổ hướng máy pháttuabin, biện pháp an toàn, trình tự thực hiện công việc Nêu các hư hỏng của ổ hướng tuabin, trình tự thực hiện công việc khi phải hạ ống lót ổ hướng tua bin nhà máy thủy điện Sơn La?
?Câu 12: Nêu Nêu các hư hỏng của đỡ ổ hướng máy phát, biện pháp an toàn, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ hướng máy phát nhà máy thủy điện Sơn La?
II. Bậc 4/7.Gồm các câu hỏi bậc 3/7 và bổ sung.
Câu 12: Nêu các hư hỏng của ổ hướng máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ hướng máy phát?
Câu 13: Kể tên các loại gang? Nêu tính chất của gang dẻo?
Câu 14: Nêu các hư hỏng của ổ đỡ máy phát, biện pháp an toàn, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ đỡ máy phát?
Câu 15: Nêu nguyên lý hoạt động của hệ thống điều tốc?
III
. Bậc 5/7. Gồm các câu hỏi bậc 4/7 và bổ sung.
Câu 12: Nêu các hư hỏng của ổ hướng máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ hướng máy phát?
Câu 13: Kể tên các loại gang? Nêu tính chất của gang dẻo?
Câu 14: Nêu các hư hỏng của đỡ máy phát, trình tự thực hiện công việc khi phải mở nắp bể dầu ổ đỡ máy phát?
Câu 15: Nêu nguyên lý hoạt động của hệ thống điều tốc?
Câu 16: Nêu các hư hỏng của đỡ máy pháthệ thống chèn trục, biện pháp an toàn, trình tự thực hiện công việc sửa chQuy trình lắp đặt hệ thống secvomotor nhà máy thủy điện Sơn Laữa hệ thống chèn trục nhà máy thủy điện Sơn La??
Câu 17: Kể tên các hư hỏng của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La? Nêu rõ nguyên nhân và biện pháp xử lý khi Áp lực trong bình tích năng giảm thấp sự cố?
Câu 18: Kể tên các hư hỏng của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La? Nêu rõ nguyên nhân và biện pháp xử lý khi nhiệt độ dầu tăng cao bất thường?
Câu 18: Kể tên các hư hỏng của hệ thống điều tốc nhà máy thủy điện Sơn La? Nêu rõ nguyên nhân và biện pháp xử lý khi nhiệt độ dầu tăng cao bất thường?
Câu 19: Nêu cách lập kế hoạch sửa chữa và tiến độ thi công?
Câu 20.: Trình bày phương pháp xác định độ cong, độ đảo, độ đảo mặt đầu của trụcNêu mục đích của việc căn chỉnh trục? Phương phátp căn chỉnh trục tổ máy có trục rời?
B. Phần thực hành
I. Bậc 3/7.
Câu 1: Dùng các công cụ dụng cụ sẵn có tại xưởng gia công tấm bích δ9.5±0.05 kích thước 100x100 ( từ tôn δ10).
Câu 2: Taro lỗ ren M16x2 trên tôn δ30 với yêu cầu ren không được xuyên thủng tấm tôn, chiều sâu bắt ren ≥20mm.
II. Bậc 4/7. Gồm các câu hỏi bậc 3/7 và bổ sung.
Câu 4: Thực hiện lốc đường ống Ø34, dài L=1000; bán kính cong R=500.
III. Bậc 5/7. Gồm các câu hỏi bậc 4/7 và bổ sung.
Câu 6: Căn chỉnh, cài đặt giá trị của van thủy lực đóng mở đường dầu đi vào cụm van xả tải của bơm AP001 hệ thống điều tốc.
IV. Bậc 7/7. Gồm các câu hỏi bậc 5/7 và bổ sung.
Câu 21. Trình bày các phương pháp nắn trục?
Nội dung
Đây là tài liệu phục vụ đào tạo, thi sát hạch nghề, bồi dưỡng nghề và thi nâng bậc đối với công nhân kỹ thuật thuộc lĩnh vực sửa chữa bảo dưỡng Turbine, máy phát điện và hệ thống điều tốc thuộc Nhà máy thủy điện của Việt Nam.
Ngày đăng: 29/07/2018, 08:07
TỪ KHÓA LIÊN QUAN
TÀI LIỆU CÙNG NGƯỜI DÙNG
TÀI LIỆU LIÊN QUAN