GIẢM THIỂU HOẶC LOẠI BỎ HOÀN TOÀN MỘT SỐ LỖI TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CỦA DÂY CHUYỀN LẮP RÁP THÀNH PHẨM (BOX BUILD) TẠI NHÀ MÁY JABIL

Do đó lắp ráp điện tử ở việt nam là một ngành không mới với bề dày lịch sử hơn 30 năm, nói đến công nghệ lắp ráp điện tử thì ai ai cũng có thể nhận ra các sản phẩm tiêu dùng quanh chúng

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

GIẢM THIỂU HOẶC LOẠI BỎ HOÀN TOÀN MỘT SỐ LỖI TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CỦA DÂY CHUYỀN LẮP RÁP THÀNH PHẨM (BOX BUILD) TẠI NHÀ MÁY JABIL

Họ và tên sinh viên: CAO MINH NHẬT Ngành: ĐIỀU KHIỂN TỰ ĐỘNG Niên khóa: 2008-2012

Tháng 6/2012

Giáo viên hướng dẫn:

Ths PHẠM THANH TUẤN Tháng 06 năm 2012

Em xin được tỏ lòng biết ơn đến anh Hòa, anh Tuấn, anh Hùng, anh Việt cùng các anh chị khác trong bộ phận IE (Industrial Engineering- kỹ sư công nghiệp) tại nhà máy Jabil đã giúp đỡ, hướng dẫn em trong suốt quá trình thực hiện đề tài

Cuối cùng, mình xin cảm ơn tập thể các bạn trong lớp DH08TD đã động viên, giúp đỡ mình trong suốt những năm học vừa qua và trong thời gian thực hiện khóa luận

Em xin chân thành cảm ơn!

TP Hồ Chí Minh, tháng 06 năm 2012

Sinh viên thực hiện:

CAO MINH NHẬT

iii

TÓM TẮT

Nhà máy Jabil Việt Nam với sản phẩm chủ lực hiện tại là máy thanh toán di động Dây chuyền sản xuất sản phẩm này gồm 2 phần là dây chuyền SMT và dây chuyền box build Trong đó dây chuyền box build là dây chuyền lắp ráp hoàn chỉnh thành phẩm, những lỗi xảy ra ở khâu này cần được khắc phục để đảm bảo sản lượng Những lỗi cần khắc phục gồm: lỗi lắp không khớp, thiếu chì, thiếu linh kiện,

hở pad, quên lắp cáp, ngắn mạch Các lỗi trên nếu là lỗi do thủ công thì chủ yếu xuất hiện ở khâu lắp ráp trong dây chuyền box build còn lại là lỗi xảy ra ở 3 chủ yếu

3 máy trong dây chuyền SMT là máy in kem chì, máy đặt linh kiện, máy nung chì

Phương pháp phân tích gồm: giai đoạn phát hiện lỗi, giai đoạn tìm hiểu lỗi, giai đoạn khắc phục và ngăn ngừa lỗi

Giải pháp khắc phục cho lỗi do lắp ráp thủ công là sử dụng công cụ hổ trợ thao tác, điều chỉnh lại thứ tự thao tác, xem xét lại các thiết kế của vật liệu

Giải pháp khắc phục cho lỗi xảy ra ở dây chuyền SMT là cân chỉnh lực quét của máy quét kem chì, vệ sinh khuôn của máy quét kem chì, tăng cường vệ sinh vòi hút của máy đặt linh kiện, cân chỉnh nhiệt độ của máy nung chì

Đề tài ứng dụng các công cụ phân tích khoa học để phát hiện nguyên nhân gốc ra lỗi Đề tài được thực hiện tại nhà máy Jabil, thời gian từ 17/3/2012 đến 15/6/2012

Kết quả đạt được:

 Phát hiện các nguyên nhân gây lỗi trong dây chuyền lắp ráp

 Đề nghị những giải pháp hạn chế lỗi phát sinh

 Cải tiến công cụ hỗ trợ từ thủ công sang bán tự động

 Giảm thiểu lỗi trong sản xuất

Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện:

Ths Phạm Thanh Tuấn Cao Minh Nhật

iv

MỤC LỤC

Trang tựa……… … ………i

Lời cảm ơn……….……….… …… …ii

Tóm tắt……… ……… iii

Mục lục……… ……… ….……… iv

Danh sách chữ viết tắt……….… vii

Danh sách các hình……… ……… …….…….…viii

Danh sách các bảng ……….….…x

Chương 1: MỞ ĐẦU 1

1.1 Đặt vần đề 1

1.2 Mục tiêu đề tài: 2

1.3 Giới hạn đề tài 2

Chương 2: TỔNG QUAN-TRA CỨU TÀI LIỆU 3

2.1 Sơ lược về công ty trách nhiệm hữu hạn Jabil 3

2.2 Sơ lược thiết bị thanh toán di động 4

2.3 Tổng quan về dây chuyền sản xuất máy thanh toán di động tại Jabil 5

2.3.1 Dây chuyền SMT 5

2.3.2 Dây chuyền box build: 10

2.4 Tra cứu tài liệu về các phương pháp phát hiện lỗi trên dây chuyền sản xuất 14

2.4.1 Phương pháp 6 Sigma 14

2.4.1.1 Giới thiệu chung 14

2.4.1.2 Lịch sử ra đời 15

2.4.1.3 Mục đích 16

2.4.1.4 Lợi ích 16

2.4.1.5 Cách áp dụng 17

2.4 2 Phương pháp dựa trên nguyên lý pareto 21

2.4.2.1 Khái quát 21

2.4.2.2 Lợi ích 22

2.4.2.3 Vai trò 22

v

2.4.2.4 Cách lập biểu đồ Pareto 23

2.4.3 Biểu đồ xương cá 24

2.4.3.1 Khái niệm 24

2.4.3.2 Lịch sử ra đời 24

2.4.3.3 Vai trò của biểu đồ xương cá 25

2.4.3.4 Qui trình xây dựng sơ đồ xương cá 25

2.4.3.5 Ưu nhược điểm của biểu đồ xương cá 27

2.4.4 Kỹ thuật phân tích dùng 5 WHY 28

2.4.4.1 Khái quát 28

2.4.4.2 Ưu điểm và nhược điểm 29

Chương 3: PHƯƠNG PHÁP, PHƯƠNG TIỆN 30

3.1 Thời gian nghiên cứu 30

3.2 Đối tượng nghiên cứu 30

3.3 Phương pháp thực hiện 30

3.4 Phương tiện thực hiện 30

Chương 4: THỰC HIỆN ĐỀ TÀI 31

4.1 Giai đoạn phát hiện lỗi 31

4.2 Giai đoạn tìm hiểu lỗi 33

4.2.1 Lỗi lắp không khớp: 33

4.2.2 Lỗi thiếu chì 34

4.2.3 Lỗi thiếu linh kiện 35

4.2.3.1 Khái quát máy nung chì 35

4.2.3.2 Khái quát máy đặt linh kiện 39

4.2.4 Lỗi hở pad 43

4.2.5 Lỗi quên lắp cáp 43

4.2.6 Lỗi ngắn mạch 43

4.3 Giai đoạn phân tích 44

4.3.1 Lổi lắp không khớp 44

4.3.2 Lỗi thiếu chì 46

vi

4.3.3 Lổi thiếu linh kiện 47

4.3.4 Lỗi hở pad 48

4.3.5 Lỗi quên lắp cáp 48

4.3.6 Lỗi ngắn mạch 48

4.4 Giai đoạn cải thiện các lỗi đã phát hiện 49

4.4.1 Lỗi lắp không khớp 49

4.4.2 Lỗi thiếu chì 51

4.4.3 Lỗi thiếu linh kiện 51

4.4.4 Lỗi hở pad 52

4.4.5 Lỗi quên gắn cáp 52

4.4.6 Lỗi ngắn mạch 54

Chương 5: KẾT QUẢ THẢO LUẬN 55

5.1 Kết quả 55

5.2 Thảo luận 55

Chương 6: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 57

6.1 Kết luận 57

6.2 Đề nghị 58

TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHỤ LỤC

vii

DANH SÁCH CHỮ VIẾT TÁT

DMAIC : là viết tắt của cụm từ Define, Measure, Analyze, Improve, Control DMADV: là viết tắt của cụm từ Define, Measure, Analyze, Design, Verify

SPI : Solder Paste Inspection

OBA : Out of Box Audit

IE: Industrial Engineering

QE: Quality Engineering

SMT: Surface Mount Technology

EMV: chuẩn thẻ thanh toán thông minh do 3 liên minh thẻ lớn nhất thế giới là Europay, Master Card và Visa

GPRS: General Packet Radio Service

WIP: Work In Process

ICT: In -Circuit Test

Rework: là bộ phận khắc phục những lỗi có thể thấy được khi kiểm tra ngoại quan Grandcafe: là một điểm có chức năng bảo mật trên bo mạch

Jig: là gá đỡ hay công cụ hỗ trợ thao tác cho công nhân trong sản xuất

Jig grandcafe: là 1 công cụ hỗ trợ kiểm tra pin nguồn và điểm bảo mật trên bo Box build: là dây chuyền lắp ráp thành phẩm sử dụng lao động thủ công là chủ yếu Cáp oscillo: là 1 loại cáp cảm ứng được sử dụng trong máy thanh toán di động Pad: lớp dây đồng phủ trên bo mạch

viii

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Hình 2.1: Nhà máy Jabil Việt Nam 3

Hình 2.2: Máy thanh toán di động sản phẩm tiêu biểu của Jabil Việt Nam 3

Hình 2.3: Thiết bị thanh toán di động 4

Hình 2.4 : Các loại chíp dán sử dụng trong SMT 5

Hình 2.5: Bo mạch được chế tạo từ công nghệ SMT 6

Hình 2.6 : Mô hình dây chuyền SMT 6

Hình 2.7: Lưu đồ qui trình của dây chuyền SMT 8

Hình 2.8: Sơ đồ các máy theo qui trình của dây chuyền SMT 9

Hình 2.9: Dây chuyền box build trong thực tế 12

Hình 2.10: Lưu đồ sản xuất và các thiết bị của dây chuyền box build 13

Hình 2.11: Mô hình biểu đồ pareto 24

Hình 2.12: Mô hình sơ đồ xương cá 25

Hình 4.1: Biểu đồ Pareto về các lỗi trong box build 33

Hình 4.2: Biểu đồ pareto các bộ phận bị lỗi lắp không khớp 34

Hình 4.3: Hình thực tế chổi quét kem chì 36

Hình 4.4: Nguyên lý hoạt động của chổi quét kem chì 36

Hình 4.5: Sơ đồ các khu vực trong máy nung chì 37

Hình 4.6: Phương thức tạo dòng khí nóng 37

Hình 4.7: Quá trình thay đổi nhiệt độ trong máy nung chì 37

Hình 4.8: Cấu tạo bộ tạo nhiệt trong khu vực nung chì 38

Hình 4.9: Cận cảnh khuyết tật của mối nối bị giòn 38

Hình 4.10: Cấu trúc máy đặt linh kiện 40

Hình 4.11: Cấu trúc băng tải tùy biến kích cỡ 42

Hình 4.12: Camera và hình ảnh khi chụp linh kiện 42

Hình 4.13: Một trong nhiều loại đầu hút và cấu tạo của nó 43

Hình 4.15: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy đặt linh kiện 43

Hình 4.16: Lỗi tróc pad 44

Hình 4.17: Lỗi ngắn mạch vì lem chì 44

ix

Hình 4.18: Lỗi ngắn mạch do đặt lệch linh kiện 44

Hình 4.19: Biểu đồ xương cá cho lỗi ăng ten 45

Hình 4.20: Biểu đồ xương cá cho lỗi bàn phím 45

Hình 4.21: Biểu đồ xương cá cho lỗi cáp oscillo và cáp LCD 46

Hình 4.22: Biểu đồ xương cá cho lỗi thiếu chì 47

Hình 4.23: Biểu đồ xương cá cho lỗi thiếu linh kiện từ máy đặt linh kiện 48

Hình 4.24: Biểu đồ xương cá cho lỗi ngắn mạch 49

Hình 4.25: Loại cáp oscillo và cáp LCD mỏng, dễ đứt và khó thao tác 49

Hình 4.26: Lỗi bàn phím bị lệch……… 49

Hình 4.27: cáp ăng ten và bo ăng ten………50

Hình 4.28: Kềm vỏ sò dùng bấm cáp ăng ten 51

Hình 4.29: Hiện tượng linh kiện bị thiếu chì………51

Hình 4.30: Lỗi quên gắn cáp……….…52

Hình 4.31: Sơ đồ dây kết nối với vôn kế… ………… ……… ………….54

Hình 4.32: Jig grandcafe thực tế……… 52

Hình 4.33: Cấu tạo của jig grandcafe 54

Hình 4.34: Lưu đồ giải thuật của mạch……… ……… …….55

x

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Bảng 2.1: Số lượng các máy trong dây chuyền SMT 7

Bàng 4.1: Dữ liệu các lỗi phát sinh trong dây chuyền box build từ tháng 1 đến tháng 3 năm 2012 33

Bảng 4.2: Yêu cầu bảo vệ quá dòng đối với các thiết bị ngoại vi……….34

Bảng 4.3: Bảng 5 WHY cho các lỗi gắn không khớp 46

Bảng 4.4: Bảng 5 WHY cho các lỗi thiếu chì 47

Bảng 4.5: Bảng 5 WHY cho các lỗi thiếu linh kiện 48

Bảng 4.6: Bảng 5 WHY cho các lỗi ngắn mạch 49

Bảng 4.7: Tình trạng lỗi sau cải thiện……… ………56

500 doanh nghiệp lớn nhỏ Do đó lắp ráp điện tử ở việt nam là một ngành không mới với bề dày lịch sử hơn 30 năm, nói đến công nghệ lắp ráp điện tử thì ai ai cũng

có thể nhận ra các sản phẩm tiêu dùng quanh chúng ta ngày nay đều hầu như có sự hiện diện của ngành công nghiệp này, nhưng nói về cách lắp ráp để có được một sản phẩm điện tử thì hiện nay các kỹ sư chuyên ngành điện tử Việt nam cũng chưa nắm bắt hết được mọi khía cạnh, đồng thời quy mô doanh nghiệp còn nhỏ, luôn phải đối mặt với áp lực về vốn, trình độ công nghệ lạc hậu nên khó cạnh tranh

Bên cạnh đó, với chính sách mở cửa và ưu thế về giá nhân công, Việt Nam đón nhận sự đầu tư ồ ạt từ các công ty, tập đoàn điện tử lớn trên thế giới Hiện tại tại miền Nam cũng đã có hơn 20 công ty lớn chuyên gia công mạch điện tử như: Sanyo, Spartronics, CEI, Unigen, Samsung, Fujitsu…Tuy mô hình cơ bản của dây chuyền SMT là giống nhau nhưng mỗi công ty lại dùng máy của nhiều nhà cung cấp khác nhau (ví dụ như: Fujitsu dùng máy của Panasonic, Phillip, Yamaha còn Sonion, Intel, Spartronics dùng máy của Siemens,…) và số lượng dây chuyền cũng

ít nhiều tùy vào quy mô của công ty, trong đó Jabil Việt Nam sở hữu dây chuyền tương đối nhiều và hiện đại Dù vậy, ngay cả ở những dây chuyền hiện đại như vậy thì cũng không thể tránh khỏi phát sinh lỗi vì đây là những rủi ro trong sản xuất mà

2

ta phải chấp nhận Vậy nếu không thể triệt tiêu hoàn toàn được thì ta cũng phải tìm cách hạn chế tối đa đến mức thấp nhất có thể Cụ thể tại nhà máy Jabil, dây chuyền box build là khâu tạo ra sản phẩm chính thức để đưa ra thị trường nên những mọi lỗi xảy ra đểu rất cấp bách vì ảnh hưởng đến sản lượng, thời gian và uy tín của nhà máy

Dó đó, khi có lỗi phát sinh thì các bộ phận phụ trách tìm cách khắc phục nhanh nhất có thể nhưng đó chỉ là phương án tạm thời chứ chưa giải quyết được nguyên nhân gốc rễ

Được khoa Cơ khí – Công nghệ trường đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí Minh tạo điều kiện, sự hướng dẫn của thạc sĩ Phạm Thanh Tuấn cùng với sự hỗ trợ cúa các anh chị trong bộ phận IE (industrial engineering) thuộc công ty Jabil Việt Nam, em thực hiện đề tài: “Giảm thiểu hoặc loại bỏ hoàn toàn một số lỗi trong quá trình sản xuất của bộ phận lắp ráp thành phẩm (box build) tại nhà máy Jabil”

1.2 Mục tiêu đề tài:

Tìm hiểu nguyên nhân rồi đưa ra ý tưởng để giảm thiểu hoặc loại bỏ hoàn toàn 1 số lỗi trong quá trình sản xuất của bộ phận box build tại nhà máy Jabil nhằm cải thiện hiệu suất của dây chuyền

 Khảo sát qui trình thực tế sản xuất của dây chuyền

 Khảo sát chức năng, nguyên lý hoạt động của các thiết bị trong dây chuyền thường phát sinh lỗi

 Phân tích tìm nguyên nhân chính gây ra lỗi

3

Chương 2:

TỔNG QUAN-TRA CỨU TÀI LIỆU

2.1 Sơ lược về công ty trách nhiệm hữu hạn Jabil

Jabil là một tập đoàn công nghệ cao được sáng lập vào năm 1966 tại Michigan-Hoa Kì, là nhà cung cấp dịch vụ sản xuất điện tử lớn thứ 3 thế giới Jabil hoạt động trong lĩnh vực cung cấp thiết kế, sản xuất, giải pháp vi điện tử và công nghệ thông tin, chuyên lắp ráp, kiểm tra các bản mạch in, lắp ráp hệ thống, kiểm tra các sản phẩm công nghệ cao hoàn chỉnh, sản xuất các bản mạch công cụ, máy in, lưu trữ dữ liệu, thiết bị y tế, mạng, viễn thông và các thiết bị công nghiệp điện tử tiêu dùng…Với hơn 70000 nhân viên và chi nhánh tại 20 quốc gia.Và hiện tại là Jabil Việt Nam, 1 đơn vị thành viên trong mạng lưới sản xuất toàn cầu của Tập đoàn Jabil Circuit với sản phẩm chủ lực là thiết bị thanh toán di động mang tính linh hoạt và bảo mật cao Tuy mới chỉ hoạt động được 5 năm nhưng Jabil Việt Nam đã đạt được những thành tựu nhất định và đang ngày càng phát triển

Hình 2.1: Nhà máy Jabil Việt Nam

Hình 2.2: Máy thanh toán di động sản phẩm tiêu biểu của Jabil Việt Nam

4

2.2 Sơ lược thiết bị thanh toán di động

Các giải pháp thanh toán và giao dịch bảo mật toàn cầu đã mở rộng tầm hoạt động trên toàn thế giới và đạt được những thành tựu chiến lược đáng kể Một số sản phẩm mới nhất trong lĩnh vực thiết bị đầu cuối thanh toán điện tử với tính năng bảo mật cao được thiết kế riêng biệt cho phù hợp với thị trường Đông Nam Á trong đó

có Việt Nam Các thiết bị EMV rất gọn, nhiều tính năng tích hợp hữu dụng cho tương lai có thể đáp ứng được mọi yêu cầu của khách hàng Đây là những thiết bị tiên tiến giúp các doanh nghiệp có thể đáp ứng tốt nhất yêu cầu của khách hàng trong điều kiện thương mại điện tử, sự xuất hiện của các thiết bị thanh toán di động đóng vai trò vô cùng quan trọng để các thương gia có thể tối ưu hóa các cơ hội và

nâng cao lợi nhuận

Hình 2.3: Thiết bị thanh toán di động

Ưu điểm sản phẩm thanh toán di động:

 Thiết bị thanh toán di động được thiết kế nhỏ gọn, dễ thao tác, tương thích

với nhiều loại thẻ thanh toán như: thẻ thông minh, thẻ từ và khả năng nhận

dạng chữ kí (có ở các dòng sàn phẩm mới dùng màn hình cảm ứng)

 Tuổi thọ pin được nâng cao đáp ứng nhu cầu sử dụng trong ngày

 Khả năng kết nối không dây ( GPRS, bluetooth), khả năng bảo mật cao

5

2.3 Tổng quan về dây chuyền sản xuất máy thanh toán di động tại Jabil

Toàn bộ quá trình sản xuất máy thanh toán di động gồm 2 dây chuyền: dây chuyền SMT và dây chuyền box build

2.3.1 Dây chuyền SMT

Công nghệ dán bề mặt hay Surface Mount Technology (SMT) là thuật ngữ của chuyên ngành chế tạo điện tử để chỉ một công nghệ chế tạo các bo mạch Dây chuyền SMT mang nhiệm vụ sản xuất bo mạch chính, bo mạch ăng ten, bo mạch modul của máy Sau đó, cung cấp cho bộ phận lắp ráp để hoàn chỉnh máy

Dây chuyền SMT gồm 2 phần:

Phần chính (dây chuyền SMT): là phần lắp ráp các linh kiện trên bo mạch, ở dây chuyền này vai trò chu đạo là máy móc, con người chỉ kiểm soát và hỗ trợ

Phần hỗ trợ (dây chuyền SMT back end): dây chuyền này có nhiệm

vụ hoàn thiện bo mạch như hàn tay các linh kiện có kích thước to và đa dạng, kiểm tra khả năng hoạt động của mạch,….Ở đây, vai trò của con người tăng cao hơn, máy móc đóng vai trò là công cụ hỗ trợ sản xuất

Hình 2.4 : Các loại chíp dán sử dụng trong SMT

Ưu điểm:

Các linh kiện nhỏ hơn và tinh vi hơn, linh kiện nhỏ nhất có kích thước 0.2x0.1 mm

Số lượng linh kiện nhiều hơn và khả năng kết nối của mỗi linh kiện cao hơn

Lỗ khoan qua mạch ít hơn, lắp ráp tự động

Khả năng tự sửa chữa những sai lệch nhỏ khi lắp đặt lên bo (nhờ vào sức căng bề mặt kem chì nóng chảy kéo các chân linh kiện vào đúng vị trí miếng đệm trên bo) Linh kiện có thể được đặt trên cả 2 mặt của bo

Linh kiện có trở kháng nhỏ hơn và kết nối tốt hơn

Mối nối hàn có thể bị phá hủy khi đi qua lò nhiệt

Kích thước linh kiện ngày càng nhỏ nên độ tin cậy của các mối hàn trở thành vấn đề đáng quan tâm biểu hiện qua lỗi thiếu chì trong sản xuất

Hình 2.5: Bo mạch được chế tạo từ công nghệ SMT

1 Máy nạp bo tự động 4 Trạm kiểm tra ngoại quan

2 Máy quét kem chì 5 Máy nung chì

3 Máy đặt linh kiện 6 Máy chất bo tự động

Hình 2.6 : Mô hình dây chuyền SMT

Dây chuyền SMT (Surface mount technology) cung cấp

giải pháp công nghệ cao cho sản xuất, lắp ráp điện tử

7

Bảng 2.1: Số lượng các máy trong dây chuyền SMT

Tùy vào nhu cầu về loại sản phẩm và sản lượng của khách hàng, dây chuyền SMT sẽ được cấu trúc lại số lượng các máy cũng như qui trình của dây chuyền Các tính toán này phải xem xét tới những vấn dề sau:

 Không gian đặt dây chuyền phải thích hợp, không có chướng ngại vật, không ảnh hưởng đến các dây chuyền bên cạnh

 Không gian di chuyển của con người không được chồng chéo, bố trí hợp

lí để có thể thao tác dễ dàng tiện lợi

 Dòng chảy của vật liệu cần trôi chảy và liên tục hạn chế thời gian chờ do không có vật liệu để sàn xuất

 Hạn chế tối đa tình trạng dư WIP dẫn tới quá tải vật liệu, nếu không thì thời gian sản xuất sẽ tăng lên và không kịp sản lượng theo kế hoạch

Máy nạp bo tự động 2

Máy kiểm tra mạch 4

Hình 2.7: Lưu đồ qui trình của dây chuyền SMT

Máy nạp bo tự động Máy trộn kem chì

Máy quét kem chì

Máy đặt linh kiện

Máy nung chì

Máy X-Ray

Máy kiểm tra mạch Quạt làm mát

Hình 2.8: Sơ đồ các máy theo qui trình của dây chuyền SMT

10

2.3.2 Dây chuyền box build:

Dây chuyền box build là khu vực lắp ráp, kiểm tra chức năng, điều kiện hoạt động, đóng bao bì để hoàn chỉnh 1 sản phẩm

Dây chuyền này sử dụng 90% là sức lao động của con người Tuy khá thủ công trong thời đại thiết bị tự động phát triển mạnh mẽ nhưng box build lại vẫn tồn tại vì nó có được ưu điểm lợi thế đáng quan tâm :

- Giá thành khi thiết lập cũng như duy trì thấp hơn so với khi dùng máy móc

- Khả năng tùy biến cao, linh động, có thể thay thế nhanh chóng nguồn lực khi có sự cố xảy ra

- Dễ dàng phát hiện lỗ hỏng trong quy trình và nhanh chóng khắc phục Với những lợi thế trên mà box build vẫn đáp ứng đầy đủ yêu cầu sản xuất Song để đảm bảo được nhu cầu của nhà máy, dây chuyền box build cũng phải được thiết lập 1 cách khoa học nhằm tối ưu hóa hoạt động của con người tránh lãng phí nhân lực Để làm được điều đó ta cần chú ý các yếu tố ảnh hưởng tới dây chuyền:

 Trước hết đây là dây chuyền thủ công nên người lao động thường hay bị ảnh hưởng bởi các yếu tố ngoại cảnh (bệnh tật, gia đình, khí hậu, )

 Các thao tác khi lắp ráp máy phải có hướng dẫn rõ ràng, cố gắng đơn giản hóa tối đa các động tác tạo điều kiện cho công nhân dễ dàng trong công việc

 Khi sản xuất, mặc dù phương pháp lắp ráp đã được đơn giản hóa nhưng công nhân vẫn có thể mắc lỗi như quên linh kiện, để thừa linh kiện trong máy,…vì vậy cần có những biện pháp ngăn chặn những lỗi chủ quan như vậy

 Các linh kiện máy ở mỗi khâu lắp ráp khác nhau nên độ khó ở mỗi khâu cũng khác nhau Vì vậy, cần phải sắp xếp người có tay nghề vào những vị trí khó tránh dùng người mới để hạn chế lỗi

 Nên có những thiết bị hỗ trợ thao tác (kềm bấm, jig,…) nhằm tạo điều kiện cho công nhân thao tác dễ dàng hơn

11

 Cách bố trí dây chuyền phải hợp lý để dòng lắp ráp được liện tục, vận chuyển linh kiện dễ dàng, thao tác cộng nhân thuận tiện không cần phải xoay qua lại hay với lên cuối xuống

Cụ thể tại nhà máy Jabil dây chuyền box build hoạt động theo lưu đồ hình 2.10 gồm 3 giai đoạn chính:

Giai đoạn 1: lắp ráp

Khâu 1: Lắp chân sạc, kiểm tra mạch với jig grandcafe với điều kiện led phải sáng

và vôn kế hiện giá trị điện thế từ phù hợp rồi dán miếng bảo vệ bàn phím và băng keo bảo vệ linh kiện

Khâu 2: Lắp bộ in vào khung đỡ rồi lắp vào mạch chính, dây nối của bộ in dễ bị đứt nên phải dùng jig để thao tác dễ dàng

Khâu 3: Lắp màn hình vào mạch chính, dây cáp của màn hình cũng dễ đứt nên phải dùng jig để an toàn, đây là vị trí khó không nên bố trí công nhân mới thao tác Lắp kính cho nắp trên và xịt bụi

Khâu 4: Lắp bàn phím và khối mạch trên vào nắp trên, ở khâu này thường xảy ra lỗi bàn phím lệch khỏi điểm giao tiếp

Khâu 5: Hàn 3 chân mô đun vào bo ăng ten, lắp ăng ten vào thân máy Khâu này đòi hỏi khả năng hàn tốt nếu không thì sẽ gây ra lỗi như ngắn mạch do lem chì, hàn thiếu chì, hàn thiếu chân,…Nối ăng ten và bo ăng ten với nhau qua 1 sợi cáp, nhưng với 1 vài dòng sản phẩm đầu nối nằm trên ăng ten mềm và nhỏ nên hay xảy ra lỗi lỏng cáp

Khâu 6: Đóng nắp trên và bắt vít, hoàn chỉnh 1 sản phẩm

Giai đoạn 2: Kiểm tra chức năng

Tại đây các máy đã lắp ráp hoàn chỉnh sẽ được nạp chương trình tổng quát

và kiểm tra ngoại quan cũng như toàn bộ về chức năng như bàn phím, đầu in, đầu đọc thẻ, sóng ăng ten, màn hình,… các lỗi xảy ra ở giai đoạn lắp ráp sẽ được phát hiện tại giai đoạn này, sau đó, các máy bị lỗi sẽ được chuyển qua khu vực khác cho các kỹ thuật viên kiểm tra và sửa chữa rồi trả lại để kiểm tra lần nữa Tiếp đó, đưa vào máy hấp để kiểm tra khả năng hoạt động trong điều kiện nhiệt độ khắc nghiệt

12

hơn Sau khi kiểm tra xong sản phẩm sẽ được nạp chương trình tùy biến tương ứng với yêu cầu của khách hàng, quy trình này diễn ra liên tục trong lúc sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng cho sản phẩm đầu ra

Giai đoạn 3: Đóng gói

Để bắt đầu giai đoạn này các phụ kiện của máy sẽ được xếp vào hộp trước sau đó tới máy chính Tất cà các bộ phận này đều được quét mã vạch và cân tổng khối lượng để tránh thiếu sót trong quá trình đóng gói Kế tiếp, sản phẩm sẽ được chuyển sang khu vực OBA để kiểm tra lần cuối về ngoại quan và chức năng Vì các sản phẩm này được xuất sản nhiều nước khác nhau nên, bước kiểm tra hoàn chỉnh cuối cùng là kiểm tra về khả năng chịu đựng về áp suất và độ ẩm Trong bước kiểm tra này đặt cả máy và hộp vào máy hấp cùng lúc, sau đó kiểm tra xác suất 1 số sản phẩm để kiểm soát chất lượng

Hình 2.9: Dây chuyền box build trong thực tế

13

Jig Grandcafe vôn kế máy cắt băngkeo

Hình 2.10: Lưu đồ sản xuất và các thiết bị của dây chuyền box build

Vít điện

Máy kiểm tra

ăngten

Máy đọc mã vạch Cân điện tử

OBA Kiểm tra độ ẩm

Chuyển cho QE Sửa chữa

Startt

Chuẩn bị lắp

á

Lắp đầu in Lắp bo mạch Lắp GPRS Lắp vỏ Lắp hoàn chỉnh Kiểm tra ngoại quan Nạp chương trình Kiểm tra chức năng Kiểm tra GPRS Kiểm tra hấp nhiệt

Kiểm tra cuối cùng

Tùy biến chương trình Chuẩn bị đóng gói 1,2

Kiểm tra trọng lượng Đóng gói

End

14

2.4 Tra cứu tài liệu về các phương pháp phát hiện lỗi trên dây chuyền sản xuất 2.4.1 Phương pháp 6 Sigma

2.4.1.1 Giới thiệu chung

Ông Bob Galvin, Giám đốc điều hành hãng Motorola, là cha đẻ của phương pháp 6 sigma, đã trình bày khái niệm về phương pháp này một cách tóm tắt như sau: “6 Sigma là một phương pháp khoa học tập trung vào việc thực hiện một cách phù hợp và có hiệu quả các kỹ thuật và các nguyên tắc quản lý chất lượng đã được thừa nhận Tổng hợp các yếu tố có ảnh hưởng đến kết quả công việc, 6 Sigma tập trung vào việc làm thế nào để thực hiện công việc mà không (hay gần như không)

có sai lỗi hay khuyết tật”

Hiệp hội Chất lượng Mỹ định nghĩa: “6 Sigma là một hệ thống linh hoạt và toàn diện để thực hiện, duy trì và tối đa hóa sự thành công trong kinh doanh 6 Sigma là hệ thống được tiến hành bởi sự hiểu biết kỹ lưỡng về các nhu cầu của khách hàng, sử dụng các cơ sở lập luận, số liệu, các phân tích thống kê và chú trọng vào quản lý, cải tiến, thiết kế lại các quá trình kinh doanh

Chữ Sigma (σ) theo ký tự Hy lạp đã được dùng trong kỹ thuật thống kê để đánh giá sự sai lệch của các quá trình Hiệu quả hoạt động của một công ty cũng được đo bằng mức Sigma mà công ty đó đạt được đối với các quá trình sản xuất kinh doanh của họ Thông thường các công ty thường đặt ra mức 3 hoặc 4 Sigma là mức Sigma chuẩn cho công ty tương ứng với xác suất sai lỗi có thể xảy ra là từ

6200 tới 67000 trên một triệu cơ hội Nếu đạt tới mức 6 Sigma, con số này chỉ còn

là 3,4 lỗi trên một triệu cơ hội Điều này cho phép đáp ứng được sự mong đợi ngày càng tăng của khách hàng cũng như sự phức tạp của các sản phẩm và quy trình công nghệ mới ngày nay Như vậy, 6 Sigma không phải là một hệ thống quản lý chất lượng, như ISO 9001, hay một hệ thống chứng nhận chất lượng Thay vào đó, đây

là một hệ phương pháp giúp giảm thiểu khuyết tật dựa trên việc cải tiến quy trình Đối với đa số các doanh nghiệp Việt Nam, điều này có nghĩa là thay vì tập trung vào các đề xuất chất lượng vốn ưu tiên vào việc kiểm tra lỗi trên sản phẩm, hướng

đi nhưng sau đó lại được khách hàng tìm thấy trong quá trình sử dụng sản phẩm” Tuy nhiên, khi sản phẩm sản xuất không có khuyết tật thì cũng hiếm khi mà khách hàng tìm thấy khuyết tật trong khi sử dụng Quan điểm về chất lượng sản phẩm có được là do phòng ngừa sai hỏng ngay từ đầu thông qua thiết kế sản phẩm và kiểm soát sản xuất được chú trọng và sự liên hệ giữa chất lượng cao và chi phí thấp hơn dẫn đến sự phát triển của 6 Sigma Dựa vào luận điểm của Bill Smith, Mikel Harry - một kỹ sư trưởng về điện tử đã tạo ra một tiến trình chi tiết cho việc cải tiến mẫu mã sản phẩm, giảm thời gian sản xuất và chi phí sản xuất cho công ty Motorola Tiến trình này được Motorola đăng ký bản quyền và phát triển thành phương pháp luận 6 Sigma, bất kỳ một dự án cải tiến liên tục nào sử dụng phương pháp luận 6 Sigma đều đi qua các bước tiến hành sau: Define (Xác định), Measure (Đo lường), Analyze (Phân tích), Improve (Cải tiến) và Cotrol (Kiểm soát) Bob Galvin, giám đốc điều hành Motorola thời đó đã xúc tiến phương pháp 6 Sigma này và Motorola nhận thấy những kết quả quan trọng là thành quả của những nổ lực áp dụng phương pháp 6 Sigma này, được minh chứng bằng con số tiết kiệm lên tới hơn 16 tỉ USD trong 15 năm Larry Bossidy làm việc cho công ty Allied Signal (nay làm cho công

ty Honeywell) và Jack Welch làm việc cho công ty General Electric (GE) đã khởi xướng các chương trình 6 Sigma ở công ty của họ Kết quả là Allied Signal trong vòng một năm tiết kiệm đến 500 triệu USD, Honeywell tiết kiệm được 1.8 tỉ trong

16

3 năm và trong 4 năm tiết kiệm được tới 4.4 tỉ USD Về sau phương pháp 6 Sigma được triển khai rộng rãi ở nhiều tổ chức khác nhau như Citigroup, Starwood Hotels, DuPont, Dow Chemical, American Standard, Kodak, Sony, IBM, Ford Tuy nhiên 6 Sigma vẫn chưa được phổ biến rộng ở Việt Nam, một vài công ty có vốn đầu tư nước ngoài như Amarican Standard, Ford, LG và Samsung đã đưa chương trình 6 Sigma vào triển khai áp dụng

Thứ hai, 6 Sigma giúp giảm chi phí quản lý Khi tỷ lệ khuyết tật giảm và sẽ không còn tái diễn trong tương lai, doanh nghiệp sẽ tiết kiệm được thời gian cho các hoạt động mang lại giá trị cao hơn

Thứ ba, 6 Sgima góp phần làm gia tăng sự hài lòng của khách hàng Phần lớn doanh nghiệp tư nhân Việt Nam gặp phải những vấn đề tái diễn liên quan đến sản phẩm không đáp ứng được các yêu cầu khách hàng khiến khách hàng không hài lòng và có khi hủy bỏ đơn đặt hàng Vì thế, thông qua việc giảm đáng kể tỷ lệ lỗi từ công cụ 6 Sigma, doanh nghiệp sẽ luôn cung cấp đến khách hàng những sản phẩm tốt nhất họ yêu cầu và làm tăng sự hài lòng nơi họ

Thứ tư, 6 Sgima làm giảm thời gian chu trình Càng mất nhiều thời gian để

xử lý nguyên vật liệu và thành phẩm trong quy trình sản xuất thì chi phí sản xuất càng cao Tuy nhiên, với 6 Sigma, có ít vấn đề nảy sinh hơn trong quá trình sản

Thứ sáu, 6 Sgima giúp doanh nghiệp mở rộng sản xuất dễ dàng hơn Một công ty với sự quan tâm cao về cải tiến quy trình và loại trừ các nguồn gốc gây khuyết tật sẽ có được sự hiểu biết sâu sắc hơn về những tác nhân tiềm tàng cho các vấn đề trong những dự án mở rộng quy mô sản xuất Vì vậy, các vấn đề ít có khả năng xảy ra khi công ty mở rộng sản xuất và nếu có xảy ra thì cũng sẽ nhanh chóng được giải quyết

Thứ bảy, 6 Sigma góp phần tạo nên những thay đổi tích cực trong văn hóa công ty 6 Sigma cũng vượt trội về yếu tố con người không kém ưu thế của nó về

kỹ thuật Nhân viên thường tự hỏi bằng cách nào để họ giải quyết những vấn đề khó khăn Nhưng khi họ được trang bị những công cụ để đưa ra những câu hỏi đúng, đo lường đúng đối tượng, liên kết một vấn đề với một giải pháp và lên kế hoạch thực hiện thì họ có thể tìm ra những giải pháp cho vấn đề một cách dễ dàng hơn

Như vậy, với 6 Sigma, doanh nghiệp sẽ tìm được 7 lợi ích vàng cho sự tăng trưởng của mình Trước cơ hội mới, sức cạnh tranh cao đòi hỏi doanh nghiệp Việt Nam phải tìm được lợi thế cạnh tranh cho riêng mình

18

Tùy vào mục đích sử dụng mà ta dùng công cụ phù hợp Trong giới hạn của khóa luận, ta chỉ tìm hiểu về công cụ DMAIC DMAIC là ký hiệu viết tắt của: Define (Xác định), Measure (Đo lường), Analyze (Phân tích), Improve (Cải tiến) và Cotrol (Kiểm soát) Tiến trình DMAIC là trọng tâm của các dự án cải tiến quy trình Six Sigma Các bước sau đây giới thiệu quy trình giải quyết vấn đề mà trong đó các công cụ chuyên biệt được vận dụng để chuyển một vấn đề thực tế sang dạng thức thống kê, xây dựng một giải pháp trên mô hình thống kê rồi sau đó chuyển đổi nó sang giải pháp thực tế Tiến trình thực hiện như sau:

Bước 1: Xác định, định nghĩa - Define ( D )

Mục tiêu của bước này là làm rõ vấn đề cần giải quyết, các yêu cầu và mục tiêu của dự án Các mục tiêu của một dự án nên tập trung vào những vấn đề then chốt liên kết với chiến lược kinh doanh của công ty và các yêu cầu của khách hàng Các bước gồm:

• Xác định các đặc tính chất lượng thiết yếu (Critical-to-Quality)

• Xây dựng các định nghĩa về khuyết tật càng chính xác càng tốt

• Tổ chức nhóm dự án

• Ước tính ảnh hưởng về mặt tài chính của vấn đề

Các câu hỏi cần phải giải đáp:

• Chúng ta đang nỗ lực làm giảm loại lỗi/khuyết tật gì ?

• Mức độ giảm bao nhiêu ?

• Chí phí do lỗi, khuyết tật gây ra hiện tại là bao nhiêu ?

• Những ai sẽ tham gia vào dự án ?

Các công cụ được áp dụng phổ biến nhất trong bước này bao gồm:

• Biểu Đồ Pareto (80/20)- Biểu thị trực quan mức độ tác động tích cực và tiêu cực giữa tác nhân đầu vào tới kết quả đầu ra hoặc mức độ khuyết tật

• Lưu Đồ Quy Trình (Process Flow Chart)- Cho biết cách thức hoạt động và trình tự các bước thực hiện của qui trình hiện tại

19

Bước 2 Tìm hiểu- Measure ( M )

Mục tiêu của bước đo lường nhằm giúp hiểu tường tận mức độ thực hiện trong hiện tại bằng cách xác định cách thức tốt nhất để đánh giá khả năng hiện thời

và bắt đầu tiến hành việc đo lường Các hệ thống đo lường nên hữu dụng, có liên quan đến việc xác định và đo lường nguồn tạo ra dao động Bước này gồm:

• Xác định khu vực mà những sai sót trong hệ thống đo lường có thể xảy ra

• Tiến hành tìm hiểu và thu thập dữ liệu các tác nhân đầu vào, các quy trình

và đầu ra

• Kiểm chứng sự hiện hữu của vấn đề dựa trên các hệ thống dữ liệu

• Làm rõ vấn đề hay mục tiêu của dự án

Các câu hỏi cần phải giải đáp:

• Yếu tố đầu vào nào ảnh hưởng tới kết quả đầu ra nhiều nhất ?

• Năng lực của qui trình hiện tại ra sao ?

• Qui trình hiện tại có thể hoàn hảo tới mức nào theo như thiết kế ?

Bước 3 Phân tích - Analyze ( A )

Trong bước phân tích, các thông số thu thập được trong bước đo lường được phân tích để các giả thuyết về căn nguyên của dao động trong các thông số được tạo lập và tiến hành kiểm chứng sau đó Chính ở bước này, các vấn đề kinh doanh thực tế được chuyển sang các vấn đề trên thống

20

Bước phân tích cho phép chúng ta sử dụng các phương pháp và công cụ thống kê cụ thể để tách biệt các nhân tố chính có tính thiết yếu để hiễu rõ hơn về các nguyên nhân dẫn đến khuyết tật:

• Sơ đồ xương cá - để thể hiện các mối liên hệ giữa các yếu tố đầu vào và kết quả đầu ra

• 5 Tại sao (Five Why’s) - sử dụng công cụ này để hiểu được các nguyên nhân sâu xa của khuyết tật trong một qui trình hay sản phẩm và để có thể phá

vỡ các mặc định sai lầm trước đây về các nguyên nhân

Bước 4 Cải tiến - Improve ( I )

Bước cải tiến tập trung phát triển các giải pháp nhằm loại trừ căn nguyên của dao động, kiểm chứng và chuẩn hoá các giải pháp Bước này bao gồm:

• Xác định cách thức nhằm loại bỏ căn nguyên gây dao động

• Kiểm chứng các tác nhân đầu vào chính

• Tối ưu các tác nhân đầu vào chính hoặc tái lập các thông số của quy trình liên quan

Các câu hỏi cần được giải đáp trong bước này:

• Khi chúng ta đã biết rõ yếu tố đầu vào nào có ảnh hưởng lớn nhất đến các kết quả đầu ra, chúng ta phải làm thế nào để kiểm soát chúng ?

• Chúng ta cần phải thử bao nhiêu lần để tìm ra và xác định chế độ hoạt động quy trình chuẩn tối ưu cho những yếu tố đầu vào chủ yếu này ?

• Qui trình cũ cần được cải thiện ở chỗ nào và qui trình mới sẽ ra sao ?

Các công cụ thường được áp dụng bao gồm:

• Sơ đồ qui trình (Process Mapping) – Công cụ này giúp ta tái hiện lại qui trình

mới sau khi đã thực hiện việc cải tiến

• Thiết kế thử nghiệm – đây là tập hợp các thử nghiệm đã được lập kế hoạch để xác định các chế độ/thông số hoạt động tối ưu nhằm đạt được các kết quả đầu ra như mong muốn và xác nhận các cải tiến

21

Bước 5 Kiểm soát - Control ( C )

Mục tiêu của bước kiểm soát là thiết lập các thông để duy trì kết quả và khắc phục các vấn đề khi cần Bước này bao gồm:

• Kiểm chứng năng lực dài hạn của quy trình

• Triển khai việc kiểm soát quy trình bằng kế hoạch kiểm soát nhằm đảm bảo các vấn đề không còn tái diễn bằng cách liên tục giám sát những quy trình có liên quan

Các câu hỏi cần phải giải đáp trong bước này:

• Khi các khuyết tật đã được giảm thiểu, làm thế nào chúng ta có thể bảo đảm các cải thiện đó được duy trì lâu dài?

• Những hệ thống nào cần được áp dụng để kiểm tra việc thực hiện các thủ tục đã cải thiện ?

Các công cụ có thích hợp nhất trong bước này bao gồm:

• Kế hoạch kiểm soát (Control Plans) – Đây là một hoặc tập hợp các tài liệu ghi rõ các hành động, bao gồm cả lịch thực hiện và trách nhiệm cần thiết để kiểm soát các tác nhân biến thiên đầu vào chính yếu với các chế độ hoạt động tối ưu

• Lưu đồ qui trình với các mốc kiểm soát - Bao gồm một sơ đồ đơn lẻ hoặc tập hợp các sơ đồ biểu thị trực quan các qui trình mới

• Các phiếu kiểm tra (Check Sheets) – công cụ này cho phép chúng ta lưu giữ và thu thập một cách có hệ thống các dữ liệu từ các nguồn trong quá khứ, hoặc qua sự kiện phát sinh

2.4 2 Phương pháp dựa trên nguyên lý pareto

2.4.2.1 Khái quát

Biểu đồ Pareto được đặt theo tên của Vilfredo Pareto, một nhà kinh tế học thế kỷ 19 ông đã phát hiện ra rằng một phần lớn của cải được sở hữu bởi một tỷ lệ phần trăm nhỏ của dân số Là nguyên tắc cơ bản trong vấn đề chất lượng, một biểu

đồ Pareto là một loạt các cột có chiều cao phản ánh tần số hoặc tác động của vấn

đề Các cột được sắp xếp theo thứ tự giảm dần độ cao từ trái sang phải Điều này có nghĩa là các mục được đại diện bởi các thanh cao bên trái là tương đối quan trọng

22

hơn sau đó những mục bên phải Biểu đồ cột được sử dụng để phận biệt nhóm những mục ít nhưng quan trọng và nhóm nhiều nhưng bình thường Những bảng xếp hạng được dựa trên nguyên tắc Pareto trong đó nêu rằng 80% trong những vấn

đề đến từ 20% nguyên nhân Điều đó cực kỳ hữu ích bởi vì họ có thể được sử dụng để xác định 1 số ít yếu tố có ảnh hưởng lớn nhất tích lũy trên hệ thống

2.4.2.2 Lợi ích

Bạn có thể nghĩ rằng những lợi ích của việc sử dụng một biểu đồ Pareto về mặt kinh tế Biểu đồ Pareto chia một vấn đề lớn thành các phần nhỏ hơn, xác định yếu tố quan trọng nhiều nhất, cho thấy nơi để tập trung nỗ lực, và cho phép sử dụng tốt hơn các nguồn tài nguyên hạn chế Bạn có thể tách riêng những vấn đề chính từ nhiều vấn đề để có thể tập trung nỗ lực cải tiến, sắp xếp dữ liệu theo ưu tiên hoặc tầm quan trọng, và xác định các vấn đề quan trọng nhất bằng cách sử dụng

dữ liệu Một biểu đồ Pareto có thể trả lời các câu hỏi sau đây:

o Các vấn đề lớn nhất phải đối mặt của chúng tôi là gì ?

o Chúng ta nên tập trung nỗ lực vào đâu để đạt được những cải tiến hiệu quả nhất ?

2.4.2.3 Vai trò

Biểu đồ Pareto là một công cụ tốt để sử dụng khi quá trình mà bạn đang khảo sát sản xuất được chia nhỏ thành các mục và bạn có thể đếm mỗi lần mục đó xuất hiện trong sản xuất Một sơ đồ Pareto đặt dữ liệu trong một trật tự thứ bậc, cho phép các vấn đề quan trọng nhất phải được sửa chữa đầu tiên Kỹ thuật phân tích Pareto được sử dụng chủ yếu để xác định và đánh giá sự không phù hợp Quyết định giải quyết vấn đề không phải là chỉ dựa vào nguyên lý Pareto Khi biểu

đồ Pareto truyền tải thông tin nó chỉ cho phép bạn nhìn thấy rõ sự lựa chọn nên được thực hiện Nhưng vẫn còn 1 số yếu tố ảnh hưởng tới quyết định cuối cùng như: nhu cầu của khách hàng, khả năng của nhà cung cấp

23

2.4.2.4 Cách lập biểu đồ Pareto

Để xây dựng một biểu đồ Pareto, bạn cần phải bắt đầu với các liệu có ý nghĩa

mà bạn đã thu thập và phân loại Bạn cần phải phân đoạn phạm vi của dữ liệu thành nhóm Ví dụ, ta cần phân tích lỗi xảy ra ở dây chuyền box build thì ta cần nhóm các loại lỗi xảy ra như mạch thiếu chì, đứt cáp, thiếu linh kiện, ngắn mạch,…

• Các bước sau đây mô tả làm thế nào để xây dựng một biểu đồ Pareto:

Bước 1 Ghi lại các dữ liệu thô: danh sách từng loại và số lượng liên kết dữ liệu Bước 2 Sắp xếp dữ liệu Chuẩn bị một bảng phân tích, đưa tất cả các mục vào bảng phân tích và sắp xếp lại dữ liệu theo ngày tháng, tên lỗi, số lượng, khâu phát hiện lỗi,…

Bước 3 Vẽ trục tung bên trái Đây là nơi thể hiện số lượng của mỗi hạng mục sẽ xuất hiện Phải chắc chắn rằng giá trị lớn nhất của cột phải lớn hơn tổng số lượng của các mục mà ta xét Và cột này được gọi là cột tần số

Bước 4 - Vẽ trục hoành, đây là nơi ta điền các mục mà ta đã sắp xếp trong bảng phân ích ở trên, khoảng cách các mục phải đều nhau và được sắp xếp từ lớn đến nhỏ Nếu tên mục quá dài thì ta có thể viết tắt và thêm phần chú thích trong biểu đồ Bước 5 Vẽ cột cho mỗi mục Chiều cao của mỗi cột tương ứng với số lượng của mục đó Chiều rộng của các cột giống hệt nhau

Bước 6 Xác định tỷ lệ phần trăm mà mỗi mục đại diện bằng cách lấy tỉ lệ phần trăm của mỗi mục với tổng số lượng của tât cả các mục rồi cộng dồn từng số phần trăm đó lại cho đến 100% Với những giá trị tỉ lệ phần trăm tích lũy đó ta vẽ đồ thị nối các điểm lại.Đồng thời, ta vẽ trục tung bên phải với đơn vị phần trăm (0-100%) Dựa vào tỉ lệ phần trăm tích lũy, ta xác định điểm chốt (thường có giá trị là 80%).Những mục nằm trong khoảng từ 0% - 80% là những mục cần tập trung giải quyết

Ví dụ hình 3.1, tỉ lệ phần trăm tích lũy đến 80% gồm các mục 1, 2, 3, vậy 3 mục này là những mục mà ta cần phải chú ý tập trung giải quyết

Hình 2.11: Mô hình biểu đồ pareto

2.4.3 Biểu đồ xương cá

2.4.3.1 Khái niệm

Biểu đồ xương cá (fishbone diagram) còn có các tên gọi khác

là biểu đồ nguyên nhân – kết quả (cause and effect diagram) hay phương pháp Ishikawa (Ishikawa diagram), là một phương pháp nhằm nhận diện vấn đề và đưa ra giải pháp trong quản lý, lãnh đạo Biểu đồ xương cá được xem là 1 trong 7 công cụ cơ bản của Quản lý chất lượng, bao gồm cả biểu đồ tần suất, đồ thị kiểm soát chất lượng, phiếu thu thập thông tin chất lượng, biểu đồ pareto,đồ thị phân bố, sơ đồ dòng chảy

25

2.4.3.3 Vai trò của biểu đồ xương cá

Thông thường khi xảy ra một vấn đề thì nguyên nhân thường được đổ lỗi lòng vòng Điều này gây ra sự mẫu thuẫn trong nội bộ, cũng như sự thiếu trung thực, đổ lỗi lẫn cho nhau dẫn tới việc liên hệ giữa các bên thất bại dẫn tới hoạt động hoặc dự án có thể bị đổ vỡ Cách tốt nhất giải quyết việc này là cần xác định được nguyên nhân cốt lõi (root cause) của vấn đề thay vì chỉ quan sát bề ngoài của vấn đề (mà chúng ta gọi là hiện tượng) Cách thức mang tính hệ thống và có cơ cấu này người ta gọi là Root Cause Analysis Có nhiềucông cụ ứng dụng để phát triển Root Cause Analysis thì cách phổ biến nhất được nhiều công ty sử dụng là mô hình 5 TẠI SAO ? (5 WHY?) của công ty TOYOTA

Cơ bản công cụ này được hiểu là việc sử dụng câu hỏi tại sao nhiều lần cho đến khi tìm ra được yếu tố cốt lõi nhất (atomic-yếu tố hạt nhân) nhưng phải đảm bảo có thể xử lý được (actionable) Để mô hình hóa quy trình “5-why ?” người ta áp dụng mô hình xương cá (Fishbone Diagram hay Ishikawadiagram )

Hình 2.12: Mô hình sơ đồ xương cá

2.4.3.4 Qui trình xây dựng sơ đồ xương cá

Bước 1: Xác định vấn đề cần quan tâm

Chọn một vấn đề cần tìm hiểu và viết lên phía bên phải Kẻ một đường thẳng từ trái sang phải mũi tên hướng về phía vấn đề giống như xương sống và đầu con cá Những vấn đề có thể là: Chất lượng sản phẩm, cỡ sản phẩm,

26

lỗi, tỉ lệ lỗi, kết quả hoạt động, hiệu suất làm việc, thời gian yêu cầu, hạn giao hàng

và hiệu quả

Bước 2: Tìm ra những nguyên nhân chính

Những nguyên nhân chính (còn gọi là xương sườn) được liệt kê ra

ở những nhánh lớn ở 2 bên xương sống Dưới đây là những nguyên nhân điển hình:

- Con người (Manpower): Người mà có liên quan đến quá trình

- Phương pháp (Methods): Cách mà quá trình được diễn ra và những yêu cầu

cụ thể để thực hiệnquá trình đó, như là các chính sách, luật lệ, quy tắc

- Máy móc (Machine): gồm bất cứ thiết bị nào, máy móc, máy tính, công cụ, cần phải có để thực hiện công việc

- Nguyên vật liệu (Materials): Nguyên vật liệu thô, các thành phần, giấy, bút được sử dụng đểsản xuất ra sản phẩm cuối cùng

Bước 3: Phân tích sâu hơn các nguyên nhân chính

Viết ra những tác động cụ thể thuộc nguyên nhân chính Những câu hỏi được đặt ra đối với các nguyên nhân chính:

- Con người:

+ Thông tin được phổ biến đúng chưa ?

+ Người nhận có hiểu được thông tin không ?

+ Họ đã được đào tạo thích hợp để thực hiện nhiệm vụ quản lý con người chưa ?

+ Có phải quá nhiều yêu cầu để thực hiện nhiệm vụ không ?

+ Những hướng dẫn có sẵn có không ?

+ Có phải môi trường ảnh hưởng đến hành động cá nhân ?

+ Có phiền nhiễu tại nơi làm việc ?

+ Cần bao nhiêu kinh nghiệm cá nhân để thực hiện nhiệm vụ này ?

+ Có phải không quan tâm đến sự mệt mỏi của nhân viên ?

27

- Máy móc:

+ Công cụ có được sử dụng chính xác không ?

+ Các file có được lưu lại với đúng phần mở rộng và đúng vị trí không ? + Thiết bị có ảnh hưởng tới môi trường ?

+ Thiết bị có được bảo dưỡng đúng thời hạn không ?

+ Liệu các thiết bị hoặc phần mềm đang sử dụng có những tính năng hỗ trợ cho yêu cầu công việc không ?

+ Máy móc có được lập trình đúng cách ?

+ Máy móc có được bảo vệ ?

+ Các thiết bị có được sử dụng trong khả năng và giới hạn của nó không ?

- Nguyên vật liệu

+ Vật liệu đã được thử nghiệm đúng ?

+ Có vật liệu thay thế không ?

+ Quá trình của nhà cung cấp có được xác định và quản lý không ?

+ Vật liệu có được xử lý đúng cách ?

- Phương pháp

+ Các thùng, hộp có được dãn nhán đúng cách ?

+ Công nhân có được đào tạo đúng cách không ?

+ Những thử nghiệm có được kiểm định thống kê không ?

+ Dữ liệu được kiểm tra có cho đúng nguyên nhân không ?

+ Có hướng dẫn công việc rõ ràng bằng văn bản ?

+ Có đầy đủ các công cụ thiết kế và kiểm soát ?

+ Thiết kế có được thay đổi không ?

2.4.3.5 Ưu nhược điểm của biểu đồ xương cá

Ưu điểm:

- Đặt ra yêu cầu xây dựng lưu đồ quá trình

- Phát hiện những nguyên nhân tiềm năng của một vấn đề

- Dễ sử dụng do hầu hết mọi thành viên đều quen thuộc với hệ thống

- Chú trọng vào nguồn gốc của các sai lệch