khái niệm về sản xuất và quá trình sản xuất:

Công nghệ điển hình còn tạo điều kiện: - Thống nhất hoá, tiêu chuẩn hoá các nguyên công thông dụng, - Hạn chế sự đa dạng của đối tượng về kết cấu và công nghệ trong cùng một kiểu, giảm b

Ch 1

1 khái niệm về sản xuất và quá trình sản xuất:

Sản xuất (tiếng Anh: production) hay sản xuất của cải vật chất là hoạt động chủ yếu trong các

hoạt động kinh tế của con người Sản xuất là quá trình làm ra sản phẩm để sử dụng, hay để trao đổi trong thương mại

Quá trình sản xuất nói chung là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến chúng thành các sản phẩm có ích cho xã hội

2 các loại quá trình chế tạo 1 sp cơ khí:

Quá trình sản xuất sản phẩm được chia thành quá trình lắp ráp, quá trình chế biến và quátrình hỗn hợp

và chu kỳ sản xuất kéo dài

+ Quá trình sản xuất hàng loạt: Loại quá trình này sản xuất hàng loạt lớn hoặc tùy thuộc vào đặcđiểm của sản phẩm Chúng thường được sản xuất theo dây chuyền, năng suất cao, giá thành đơn

Quá trình chuẩn bị công nghệ chế tạo một sản phẩm liên quan tới nhiều chức năng và thông tin khác nhau, thực chất nó là quá trình điều phối, thiết kế và thử nghiệm các quá trình công nghệ, dây chuyên công nghệ để hệ thống sản xuất đạt được kết quả tối ưu và đủ độ tin cây trên cơ sở thực tế của nhà máy.

4 cấu trúc hệ thống của dây chuyền công nghệ

-về mặt cấu trúc thì DCCN là một hệ thống đa dạng, nó phụ thuộc vào điều kiện và quy

nô sản xuất cụ thể Khi nói đến một DCCN trong một hệ thống chế tạo có nghĩa là đề cập đén một hệ thống các máy móc, công cụ và thiết bị đượccấu trúc hoá theo một quy trình nào đó nhằmthực hiện một hay nhiều chức năng chế tạo

Theo quan điểm cấu trúc hệ thống, ta có thể xây dựng cấu trúc của một QTCN theo hệphân cấp từ lớn đến nhỏ như sau:

bề mặt)

* Lắp ráp

Qúa trình hoạch định công nghệ

Quá trình thiết kế

Đầu ra sản phẩm

Quá trình kiểm soát chất lượng

QUÁ TRÌNH HOẠCH ĐỊNH, QUẢN LÝ VÀ KIỂM SOÁT SX

Hình 2.2: Các chức năng cơ bản trong nhà máy chế tạo

Bước công nghệ: là một phần của nguyên công, là công việc thực hiện với cùng một công

cụ lao động (máy móc hay dụng cụ) và điều kiện công nghệ nhất định (cùng một nlần gá, cùngmột chế độ cắt)

Thao tác: là một phần của bước công nghệ gồm các công việc (hay các động tác) đượctiến hành liên tục tuần tự hoặc đồng thời Thao tác được chia thành các thao tác chính và thao tácphụ Thao tác chính là thao tác làm biến đổi trực tiếp đối tượng sản xuất Thao tác phụ là thao tác

hỗ trợ cho tác chính

Động tác: là một phần của thao tác, là phần nhỏ nhất của một QTCN, nó là cơ sở chínhxác nhất để định mức lao động và tự động hoá sản xuất

5 quy luật cơ bản với qúa trình gia công cơ khí

 Thứ tự biến đổi về tính chất hình học: hình dạng, kích thước, vị trí và độ nhám bềmặt Qui luật lôgic được thể hiện ở lưu đồ sau:

 Thứ tự biến đổi về tính chất hình học và cơ lý: độ bền cứng cơ học

Gia công thô Gia công bán tinh Gia công tinh Gia công tinh xác

Gia công tạo hình(thô, bán tinh) Nhiệt luyện Gia công tạo hình(tinh, tinh xác)

 Thứ tự hình thành các bề mặt: trên nguyên tắc chọn chuẩn gia công, chẳng hạn như:các bề mặt được chọn làm chuẩn định vị phải được gia công trước.

 Thứ tự gia công: trình tự gia công phụ thuộc vào các phương án phôi khác nhau

 Trình tự bố trí các địa chỉ vận chuyển: Các trình tự gia công phải được thiết lập saocho chi phí vận chuyển là cực tiểt trên cơ sở các ràng buộc về điều kiện sản xuất thực

tế trong phạm vị mặt bằng sản xuất có sẵn

 2.3.2 Tiến trình tổng quát của quá trình chế tạo chi tiết cơ khí:

 1, Chế tạo phôi

 2, Xử lý nhiệt để cải thiện điều kiện cắt gọt

 3, Gia công cắt gọt tạo hình chính (gia công thô)

 4, Xử lý nhiệt để cải thiện điều kiện cắt gọt

 5, Gia công cắt gọt tạo hình phụ (gia công tinh)

 6, Nhiệt luyện để đạt được điều kiện kỹ thuật yêu cầu cho chi tiết (độ cứng bề mặt,khả năng chống mài mòn)

 7, Gia công cắt gọt lần cuối (gia công tinh và tinh xác)

6 tiêu chuẩn hóa qúa trình công nghệ để làm gì?

Quá trình công nghệ tiêu chuẩn là quá trình công nghệ mẫu mực đã được kiểm nghiệmtốt, có thể sử dụng thống nhất đối với đối tượng sản xuất tương ứng Xây dựng, phổ biến và ápdụng rộng rãi quá trình công nghệ tiêu chuẩn trong ngành chế tạo máy sẽ tạo điều kiện:

 Giải phóng cán bộ công nghệ khỏi những công việc tính toán vụn vặt, xây dựng nhữngtài liệu công nghệ trùng lặp nhiều lần

 Giảm các trang bị công nghệ trùng lặp

 Đơn giản được khâu tính toán định mức về lao động và vật liệu

 Giảm thời lượng bố trí sản xuất

 Sản phẩm cơ khí thường rất phức tạp và đa dạng, nên nếu chế tạo từng chi tiết theocông nghệ cá biệt thì số lượng tài liệu công nghệ ứng với mỗi loại sản phẩm sẽ rất lớn

và phức tạp Mỗi khi thay đổi đối tượng sản xuất lại phải xây dựng lại toàn bộ tài liệunày, trong khi đó có tới hơn 50% số lượng tài liệu công nghệ mới cũng có nội dungtrùng lặp với các tài liệu cũ đã lập Tình trạng này làm cho quá trình chuẩn bị côngnghệ cho sản phẩm mới rất chậm, thiếu khoa học, quá trình sản xuất và quá trình côngnghệ ít được cải tiến, chu kỳ sản xuất kéo dài ảnh hưởng lớn đến chất lượng, năng suấtlao động và giá thành sản phẩm; mặt khác khoa học kỹ thuật ngày càng phát triểnnhanh chóng, sản phẩm cơ khí thường xuyên thay đổi do cấu trúc của các bộ phận luônđược cải tiến và nhiều sản phẩm được thiết kế theo nguyên lý làm việc mới Tuy vậy,kết cấu của các chi tiết, bộ phận trong các sản phẩm cơ khí lại tương đối ổn định Cácchi tiết này có các thông số về kết cấu và công nghệ hầu như không thay đổi Điều nàycho phép tiến hành khâu chuẩn bị công nghệ hợp lý và chủ động hơn đối với sản phẩm

cơ khí mới

 Biện pháp cơ bản nhằm rút ngắn thời gian chuẩn bị công nghệ, góp phần nâng cao hiệuquả sản xuất trong ngành chế tạo máy là thống nhất hoá, tiến tới tiêu chuẩn hoá quátrình công nghệ

từ trước

Công nghệ điển hình còn tạo điều kiện:

- Thống nhất hoá, tiêu chuẩn hoá các nguyên công thông dụng,

- Hạn chế sự đa dạng của đối tượng về kết cấu và công nghệ trong cùng một kiểu, giảm

bớt khối lượng lao động trong việc chuẩn bị sản xuất,

- Thực hiện chuyên môn hoá sản xuất,

Các nội dung trong áp dụng công nghệ điển hình:

1 Phân loại các chi tiết, bộ phận của sản phẩm thành các kiểu Trong một kiểu thì cácđối tượng phải giống nhau hầu như hoàn toàn về kết cấu

2 Phân tích, lựa chọn trong từng kiểu một đối tượng điển hình

3 Lập quy trình công nghệ điển hình cho từng kiểu đối tượng ứng với đối tượng điểnhình đã chọn

4 Xác định trang thiết bị, dụng cụ, chế độ công nghệ cho từng kiểu ứng với tiến trìnhcông nghệ điển hình

Nhờ vậy mà các đối tượng sản xuất trong từng kiểu có dạng kết cấu giống nhau về cỡ, kíchthước nhất định, cho phép có thể được gia công hoặc lắp ráp theo những tiến trình công nghệgiống nhau

Quy trình phải được xây dựng trên cơ sở thống nhất hoá các tiêu chuẩn về trang thiết bị,dụng cụ, chế độ công nghệ, các định mức kinh tế kỹ thuật nhằm đảm bảo cho quá trình sản xuất

đồng bộ và hoàn thiện dần trình độ sản xuất, đạt hiệu quả kinh tế kỹ thuật tổng hợp ngày càngcao hơn.

Công nghệ điển hình có thể áp dụng theo hai mức độ khác nhau:

 Điển hình hoá toàn bộ quá trình công nghệ cho từng kiểu,

 Điển hình hoá từng nguyên công riêng biệt, ứng với các đối tượng trong cùng mộtkiểu

Hai mức độ này có sự liên hệ chặt chẽ với nhau, bổ sung cho nhau nhằm nâng cao tính loạtsản xuất, đồng thời ổn định tính loạt sản xuất, tạo điều kiện áp dụng dây chuyền sản xuất linhhoạt cho nhiều đối tượng cùng kiểu

Ở mức độ điển hình hoá đầu tiên, chi tiết gia công được phân loại trên cơ sở sự giốngnhau hầu như hoàn toàn về kết cấu; tức là vật liệu, vị trí và kích thước tất cả các bề mặt gia côngquan trọng của các chi tiết gia công phải giống nhau ở mức độ cao, để có thể gia công với cùngmột tiến trình công nghệ ở từng nguyên công, có thể sử dụng chung một loại thiết bị công nghệ.Thông thường thì đối tượng sản xuất ở đây thuộc cùng một kiểu chi tiết

Đối với quá trình lắp ráp, các sản phẩm trong một loại phải có sơ đồ lắp ráp giống nhau

để có thể lắp ráp với cùng một tiến trình công nghệ lắp ráp và ở từng nguyên công lắp ráp có thểdùng chung trang thiết bị lắp ráp Nói chung ở đây đối tượng sản xuất chỉ khác nhau rất ít về mặtkết cấu

Công nghệ điển hình tạo điều kiện hợp lý hoá quá trình chuẩn bị công nghệ, tạo điều kiện

để tiêu chuẩn hoá nguyên công và quá trình công nghệ, là cơ sở để thiết kế và xây dựng các dâychuyền tự động sử dụngtrong sản xuất

2.6 CÔNG NGHỆ NHÓM.

Cơ sở của công nghệ nhóm là phân nhóm đối tượng sản phẩm theo sự giống nhau từngphần về kết cấu với mức độ giống nhau về một hoặc tập hợp một vài bề mặt gia công Điều nàycho phép gia công các chi tiết trong cùng một nhóm với cùng một trang thiết bị, dụng cụ và trình

tự công nghệ, tức là với cùng nguyên công Đối với từng chi tiết cụ thể cho phép sự khác biệt rất

ít so với các đặc trưng công nghệ chung của nhóm chi tiết

Thực tế cho thấy rằng công nghệ nhóm chỉ nên áp dụng giới hạn ở một vài nguyên côngchính, là nguyên công có khối lượng lao động tính theo thời gian gia công là nhiều nhất Lý dochủ yếu là do quá trình ghép nhóm chi tiết gia công sẽ rất phức tạp nếu từng chi tiết gia công cụthể trong quá trình công nghệ của nó phải ghép nhóm nhiều lần Trong điều kiện sản xuất đơnchiếc và loạt nhỏ, loạt vừa với số lượng từng loại chi tiết không nhiều mà chủng loại chi tiết đadạng, phức tạp thì việc phân nhóm như vậy sẽ không thể thực hiện được hoặc sẽ rất tốn kém; mặtkhác việc điều hành và quản lý quá trình gia công cũng séât khó khăn và tốn kém Công nghệnhóm thường ứng với một hoặc vài nguyên công chung của các đối tượng gia công có kết cấukhác nhau; còn công nghệ điển hình lại ứng với toàn bộ quá trình công nghệ, mà các nguyên

công mang tính chất chung cho các đối tượng gia công có kết cấu giống nhau thuộc cùng mộtkiểu.

Công nghệ nhóm thường được thực hiện ở từng nguyên công , cụ thể là trên từng máynhư gia công nhóm trên máy tiện, máy khoan, máy phay Việc phân chia chi tiết thành từngnhóm gia công trên từng loại máy cụ thể như vậy sẽ gọn hơn Nhóm là đơn vị chính, trong mộtnhóm, các chi tiết có quá trình gia công rất ngắn đối với các bề mặt cơ bản Nói chung ở côngnghệ nhóm thì các nhóm chi tiết có chu kỳ gia công trên một hoặc hai máy cùng kiểu Nếu cácchi tiết có chu kỳ gia công trên nhiều máy với kiểu loại máy khác nhau thì lại phải xếp vào côngnghệ điển hình

Phạm vị của công nghệ nhóm tuy hẹp hơn công nghệ điển hình vì công nghệ nhóm chỉbao gồm một số nguyên công chung ứng với một số bề mặt gia công giống nhau trên các chi tiết,nhưng công nghệ nhóm lại rất cụ thể, cho phép ứng dụng nhanh và đưa lại hiệu quả kinh tế tốtnhất ở điều kiện sản xuất linh hoạt nhỏ và đơn chiếc Điều đó là nhờ số lượng chi tiết thuộcnhóm có thể nhiều, mặc dù kết cấu chung của các chi tiết có khác nhau

Muốn đạt được hiệu quả kinh tế tốt khi áp dụng công nghệ nhóm cần chú ý các vấn đềsau đây:

 Nâng cao tính công nghệ trong kết cấu, thống nhất hoá, tiêu chuẩn hoá kết cấu của chitiết, bộ phận, sản phẩm cơ khí nói chung

 Sử dụng các đồ gá tiên tiến, có khả năng điều chỉnh nhanh ứng với từng đối tượngtrong nhóm

 Phải tạo điều kiện để tự động hoá quá trình gia công, hướng tới việc xây dựng và sửdụng các dây chuyền gia công linh hoạt và tự động

Để thực hiện gia công nhóm cần tiến hành các bước chủ yếu theo thứ tự sau:

1, Phân nhóm chi tiết gia công,

2, Lập qui trình công nghệ cho từng nhóm,

3, Thiết kế các trang bị công nghệ nhóm

1 Phân nhóm chi tiết gia công:

Đây là bước quan trọng tạo điều kiện thuận lợi cho các bước tiếp sau

Trong công nghệ nhóm việc phân nhóm không chỉ dựa vào đặc điểm về kết cấu và công nghệ

mà còn phải dựa vào đặc điểm của kiểu, loại thiết bị công nghệ nhằm đảm bảo quá trình giacông hợp lý, tức là cần dựa vào các loại TB công nghệ cụ thể

Sau khi đã phân nhóm ta xây dựng một chi tiết đại diện cho cả nhóm bằng cách chọn một chitiết có nhiều bề mặt gia công chung rồi bổ sung thêm những bề mặt khác mà các chi tiết kháccó

2 Lập quy trình công nghệ cho từng nhóm

Những nguyên tăc cần đảm bảo khi lập QTCN nhóm là:

- Thứ tự của mỗi bước hoặc nguyên công phải phù hợp cho cả nhóm

- Đồ gá, dụng cụ v.v dùng trong nhóm phải dùng được đối với các chi tiết

sơ đồ, theo theo thứ tự các bước, nguyên công, sắp xếp bố trí dụng cụ gia công, thứ tự làmviệc của dụng cụ, lập phiếu điều chỉnh thiết bị và dụng cụ, tính tổng thời gian cần thiết để giacông một chi tiết và cả loạt chi tiết nhằm xác định tải trọng của thiết bị công nghệ

3 Thiết kế các trang bị công nghệ nhóm

Do có đặc trưng công nghệ giống nhau như gá đặt gia công, nên các chi tiết trong nhóm phải

có bề mặtdùng làm chuẩn định vị và sơ đồ gá đặt khi gia công gần như nhau, chỉ khác nhau

về kích thước hay về hình dạng Đồ gá phải có các bộ phận điều chỉnh kích thước và bộ phậnvạn năng, nhờ vậy sẽ giảm bớt thời gian và chi phí điều chỉnh, giảm thành phần chi phí về đồ

gá trong cả nhóm, rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất vì không cần thời gian để thiết kế vàchế tạo đồ gá

Một cách tổng quát, đồ gá gia công nhóm có những đặc điểm sau:

 Có khả năng gá đặt chính xác, nhanh chóng bất kỳ chi tiết nào trong nhóm

 Đảm bảo độ chính xác và độ cứng vững cần thiết, không làm biến dạng chi tiết giacông

 Tháo lắp nhanh chóng trên máy gia công

 Thao tác thuận tiện nhẹ nhàng

 So với các đồ gá chuyên dùng riêng biệt thì đồ gá gia công nhóm thường kém cứngvững hơn

2.7 CÔNG NGHỆ TỔ HỢP.

Công nghệ điển hình và công nghệ nhóm có những ưu điểm và hạn chế riêng trong từngphạm vi ứng dụng Công nghệ tổ hợp dựa trên việc kết hợp các phương pháp thống nhất hoá, tiêuchuẩn hoá kết cấu của đối tượng sản xuất, công nghệ điển hình và công nghệ nhóm nhằm khaithác tận dụng các ưu điểm, hạn chế các nhược điểm của từng phương pháp riêng biệt

Để đảm bảo tính linh hoạt của toàn bộ quá trình công nghệ, phải xác định đối tượng sảnxuất theo luận điểm riêng của công nghệ điển hình Mặt khác để đảm bảo tính linh hoạt của từngnguyên công lại phải theo quan điểm của công nghệ nhóm Trong phương pháp công nghệ tổhợp, khi xác định đối tượng sản xuất, phải kết hợp luận điểm của công nghệ điển hình và côngnghệ nhóm, mà xuất phát điểm có thể là loại hoặc kiểu chi tiết

Để đảm bảo khả năng thích ứng công nghệ, tuỳ theo điều kiện sản xuất ứng với đối tượnggia công cụ thể, có thể nghiên cứu áp dụng 2 phương án công nghệ sau:

 Phương án tập trung nguyên công, sản xuất phát triển: NC, CNC hay trung tâm giacông.

 Phương án phân tán nguyên công, sản xuất kém phát triển: máy vạn năng có gá lắplinh hoạt, máy chuyên dùng linh hoạt có kết cấu đơn giản

Để áp dụng công nghệ tổ hợp cần phải thực hiện các bước quan trọng sau:

1, Phân loại và ghép nhóm đối tượng gia công trong chương trình sản xuất dựa vàoviệc xác định chi tiết phổ biến, loại chi tiết phổ biến, xác định các thông số cơ bảnphổ biến của đối tượng gia công trong loại chi tiết phổ biến, sau đó so sánh từng đốitượng trong loại phổ biến theo các thông số cơ bản phổ biến để xác định số kiểu chitiết trong loại chi tiết phổ biến được gia công theo qui trình công nghệ tổ hợp

2, Xác định đối tượng điển hình: Xác định kiểu chi tiết điển hình trong số kiểu chi tiếtđược gia công theo công nghệ tổ hợp trên cơ sở độ phức tạp cao nhất về kết cấu vàcông nghệ

3, Xác định số lượng qui đổi của từng kiểu chi tiết khác ra kiểu điển hình bằng hệ sốqui đổi, đó là hệ số xét đến sự khác nhau về kết cấu và công nghệ giữa kiểu đang xét

và kiểu điển hình Sau đó tính tổng số lượng đã qui đổi ra kiểu điển hình của tất cảcác kiểu chi tiết được gia công tổ hợp

4, Xác định phương án tổ hợp tối ưu về công nghệ trên cơ sở so sánh các phương ántheo các đại lượng chủ yếu như hệ số tải trọng trung bình, chu kỳ gia công, số lượngmáy cần thiết, tổn hao về thời gian điều chỉnh

5, Thiết kế, xây dựng quá trình công nghệ, nguyên công và dây chuyền gia công theophương án tổ hợp tối ưu về công nghệ, kể cả thiết kế đồ gá điều chỉnh cho từngnguyên công

Ch 3

8 vai trò và vị trí của quản lý sx

9 theo dõi sx: mục tiêu, kỹ thuật và pp

10 kiểm tra đánh giá chất lượng sản phẩm dựa trên các yếu tố nào?

Để đánh giá chất lượng sản phẩm được sản xuất cần phải tiến hành quá trình kiểm tra sản phẩm qua các chỉ tiêu về chất lượng trong quá trình sản xuất và sản phẩm Đo lường xác định cácyếu tố và đặc điểm của sản phẩm là hoạt động cần thiết.

Đo lường được đề cập ở đây là nghệ thuật đo các đại lượng hình học, thông thường nhất

là các khoảng cách, nhờ dụng cụ đo Mục đích của việc đo đạc nầy là kiểm tra sự hiện hữu xácthực của một chi tiết từ đó đánh giá tính tương thích của nó so với bản vẽ thiết kế Khái niệmtương thích này rất quan trọng bởi vì đây là trọng tâm của vấn đề nghiên cứu Thật vậy, đó làtrình dịch đặc điểm trong 2D bằng một chuỗi các phép đo và tính toán trên chi tiết thực và từ đótạo thành vật thể 3D

11 kỹ thuật đo đạc và các thông số cần đo

Vấn đề đặt ra là đo cái gì? đo bằng gì? Nếu ta mong muốn các đặc điểm nêu trên bản vẽ thiết kế(được tiêu chuẩn hoá), người kiểm tra phải đo 3 thông số sau:

 Các kích thước (dimensions)

 Các sai lệch về hình dáng

 Các sai lệch về vị trí

Các sai lệch về hình dáng là các đặc trưng thuộc về bản chất trên bề mặt khảo sát, các sai lệch về

vị trí liên quan đến vị trí tương đối của 2 bề mặt, trong khí đó các kích thước chỉ khoảng cách giữa 2 bề mặt Nếu dễ dàng chỉ ra trên một bản vẽ 2D một kích thước (cote), thí rất khó chuyển đặt nó trên chi tiết (3D)

1 Sai lệch về hình dáng

Trong thực tế một mặt ta có bản vẽ thiết kế với các đặc trưng được tiêu chuẩn hoá đó là

bề mặt lý thuyết và mặt khác chi tiết với bề mặt thực được chế tạo

Để đặc trưng hoá bề mặt thực (bề mặt chế tạo), bằng đo đạc cần phải xác định một sốđiểm nào đó trong một hệ toạ độ cho trước Đám mây điểm đo này sẽ là hình ảnh đo được của bềmặt Với đám mây này ta dựng một thực thể hình học đó là bề mặt thiết lập Do vậy chính thựcthể hình học này (bề mặt thiết lập) ta sẽ dùng để so sánh với bề mặt lý thuyết

Quá trình 3 giai đoạn này là nguyên tắc cơ bản của phép đo trên máy đo và đặc biệt làtrên bàn máp

3 Kích thước ghi (cote).

Trước tiên, ta phân biệt hai khái niệm: Ta gọi kích thước ghi (cote) là đặc trưng có trênbản vẽ, ngược lại, kích thước (dimension) là một đại lượng đo được Vậy là ta không đo một kíchthước ghi nhưng đo một đại lượng mà sau đó ta so sánh nó với kích thước ghi trên bản vẽ

Từ quan điểm được thể hiện của người thiết kế, đó là bản vẽ, bằng kích thước ghi nó chophép liên kết hai bề mặt mà ta mong muốn có khoảng cách với giá trị cho trước

Từ quan của người kiểm tra, vấn đề lại hoàn toàn khác, vì rằng trước mặt họ là chi tiết thực,

đó là khối vật thể Như vậy kích thước ghi được chỉ thành 2 kích thước và người kiểm tra đốidiện với 2 bề mặt được chế tạo

12 định dạng hình dáng hình học 1 bề mặt trường hợp mặt phẳng.

1 Đo với bàn chuẩn.

 Phương pháp Zé ro: Đây là phương pháp cơ bản nhất để đo một khoảng cách Ở đây ta bỏ quasai lệch về hình dáng và vị trí của 2 bề mặt khảo sát (vì rằng độ lớn của các sai lệch này thường nhỏ hơn dung sai của kích thước ghi) Để tiến hành đo đạc ta đặt các căn mẫu có độ cao bằng vớikích thước ghi Đó là chuẩn đo

 Đo sai lệch về hình dáng: Theo cách thức sau

 Đặt bề mặt thẳng góc với hướng đo Để làm được điều này ta phải cân bằng chi tiếtbằng cách làm cho 3 điểm của bề mặt có cùng độ cao,

 Tiếp theo xác định các sai lệch của các điểm khác so với 3 điểm này theo hướng đo Phương pháp này rất đơn giản và nhanh chóng 3 điểm lựa chọn ngẫu nhiên không thểđảm bảo sai lệch tìm được là nhỏ nhất Về mặt lý thuyết cần phải thử với mọi tổ hợp 3điểm nêu trên để tìm sai lêch nhỏ nhất Trong thực tế, ta thực hiện một loạt các phép đo.Giả thiết rằng hướng đo ít thay đổi, nhờ tính toán ta xếp nhiều loạt 3 điểm ở Zé ro, nhữngđiểm này được lựa chọn nghiêm ngặt

2 Đo trên máy đo 3 chiều (MMT) với máy tính.

Trong trường hợp đo sai lệch về hình dáng, ta có thể dùng cùng phương pháp như trước có sửdụng công cụ tự động xử lý Phương pháp như sau:

Giai đoạn đầu tiên: Chọn 3 điểm trong số N điểm, tính toán mặt phẳng thiết lập qua vectơpháp tuyến

Giai đoạn 2: Tính các sai lệch của một điểm P trên mặt phẳng thiết lập và những điểm Mi

đo được

Giai đoạn 3: Tính một sai lệch về hình dáng

Ta thực hiện với tất cả các tổ hợp có thể của 3 điểm trong N điểm

Nhược điểm của phương pháp này tốn nhiều thời gian tính toán với số lượng lớn điểm đo được.Nhưng có thuận lợi lớn là có thể thực hiện bằng tính toán cân bằng Do vậy ý tưởng là không cònkhảo sát 3 điểm nhưng toàn bộ đám mây điểm đó có thể tính toán được mặt phẳng tối ưu nhờ sửdụng phương pháp bình phương bé nhất chẳng hạn Ta sẽ nhận được trong lần đầu tiên một sựchính xác với sai số nhỏ nhất.

Ch 4

13 pp SMED

Phương pháp SMED nhằm cải thiện thời gian thay đổi loạt sản xuất SMED là chữ viếttắt của Single Minute Exchange of Die có thể dịch là sự thay đổi dụng cụ dưới 10 phút Phươngpháp này có mục đích giảm thời gian thay đổi loạt sản xuất khi áp dụng suy nghĩ tiên tiến để tổchức công việc với quá trình tự động hoá

Như thế việc áp dụng phương pháp này gắn liền trực tiếp với nhiệm vụ sản xuất Do vậy,

để dễ dàng hoá việc thay đổi loạt sản xuất, những thay đổi trên chi tiết phải được đề cập Nhiệm

vụ thiết kế cũng phải tham gia vào quá trình này

Phương pháp.

Phương pháp SMED do Shigeo Shingo đề ra chia thành 2 loại công việc trong một sựthay đổi loạt:

 Các công việc bên trong (IDE) chỉ có thể thực hiện được khi máy dừng làm việc.

 Các công việc bên ngoài (ODE) có thể và phải được thực hiện trong khi máy hoạt động.

Để thực hiện phương pháp SMED cần phải theo 7 điểm sau đây

1 Phân chia IED và OED

Quan sát quá trình và xác định rõ các thao tác nào là thuộc IED và OED, cần phải tácđộng nó bên ngoài thời gian thay đổi loạt Nếu IED không đáng kể thì giải quyết nó

2 Chuyển đổi IED thành OED

Đây là nguyên tắc hiệu quả nhất của phương pháp SMED Nhờ sự chuẩn bị tốt nhất côngviệc, ta chuyển đổi các thao tác trong thành các thao tác ngoài

3 Thích nghi theo sự tiêu chuẩn hoá các nhiệm vụ

Để thay đổi nhanh loạt sản xuất, cần phải bỏ các khả năng điều chỉnh trên máy bằng cáchtiêu chuẩn hoá các nhiệm vụ cần phải được thay đổi trên máy

4 Thích nghi các chức năng kẹp chặt