DO AN CONG NGHE CHE tạo MAY cần LY hợp

Thiết kế nguyên công - Vẽ sơ đồ gá đặt - Chọn máy, kết cấu dao - Trình bày các bước: chọn dao loại dao và vật liệu làm dao; tra chế độ cắt: s, v, t; tra lượng dư cho các bước và tính thờ

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

 ………

-o0o -KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TÁO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TÁO MÁY

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CẦN LY HỢP

- Sản lượng: 100.000 chi tiết/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công ngệ của kết cấu,…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lý

5 Thiết kế nguyên công

- Vẽ sơ đồ gá đặt

- Chọn máy, kết cấu dao

- Trình bày các bước: chọn dao( loại dao và vật liệu làm dao; tra chế độ cắt: s, v, t; tra lượng

dư cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho từng bước công nghệ

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lí làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)

- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3)

- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3)

- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1)

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy sau cùng của nhiều môn học như Công NghệChế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với nhữngquy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận án tốt nghiệp

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệgia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém.Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian giacông và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau Việc thiết lập quy trìnhcông nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lýnhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đápứng nhu cầu xã hội

Trong thời gian thực hiện đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy em đã được củng cố lạiđược các kiến thức đã học và tiếp thu được thêm nhiều kiến thức bổ ích khác

Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em được tìm hiểu kỹhơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau Qua đó tạo cho em sự hiểu biết rõràng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết

Tuy nhiên các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ sử dụng tư liệu, sổ tay do vậy phải gặp những điều không thực tế Do đó trong quá trình làm đồ án em không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong được thầy cô chỉ dẫn thêm

Trang 3

GVHD: Thái Văn Phước SVTH: Nguyễn Quang Liêm

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN:

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN:

MỤC LỤC

Trang 4

I CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 5

1 Công dụng của chi tiết 5

2 Yêu cầu kỹ thuật 5

3 Vật liệu làm chi tiết 5

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 5

II CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo 6

2 Khối lượng một chi tiết 6

3 Dạn sản xuất 6

III Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PP CHẾ TẠO PHÔI 7

1 Dạng phôi 7

2 Phương pháp chế tạo phôi 7

3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc 8

4 Kích thước lồng phôi 8

5 Khuôn đúc 9

IV CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 10

1 Chọn phương pháp gia công 10

2 Đánh số các bề mặt gia công 10

3 Phương án gia công 10

4 Phân tích 14

V CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 15

1 Nguyên công 1: phay mặt bên 15

2 Nguyên công 2: Phay mặt bên 17

3 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ�60 20

4 Nguyên công 4: phay mặt 22

5 Nguyên cộng 5: Khoét, doa lỗ �30 24

6 Nguyên công 6: Phay mặt 27

7 Nguyện công 7: Khoan, doa lỗ �10 30

8 Nguyên công 8: Phay rãnh rộng 15 mm 32

9 Nguyên công 9: Xọc rãnh 34

10 Nguyên công 10: Xọc rãnh 36

VI CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NC2 39

VII CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NC 2 41

VIII CHƯƠNG VIII: TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ 43

IX TÀI LIỆU THAM KHẢO 46

PHẦN THUYẾT MINH

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Trang 5

- Cần ly hợp là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng có nhiệm vụ biến đổi chuyển độngquay thành chuyển động tịnh tiến hoặc ngược lại

- Trong quá trình làm việc chịu độ bền kéo - nén cao

- Chi tiết dạng càng thường rất phổ biến trong các máy cắt kim loại,…

2 Yêu cầu kỹ thuật

- Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đáy là 0.06

- Độ song song giữa hai mặt đáy là 0.05

kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảmrung động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằnggang xám là phù hợp nhất

- Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Với chi tiết cho như bản vẽ kết cấu gần như hoàn thiện, tuy nhiên với rãnh then trên lỗ

có kích thước tương đối nhỏ (5x10x60) và rãnh giao giữa hai lỗ gây khó khăn trongquá trình đúc ( đặt lõi gay khó khăn, mất thời gian, dùng phần nhô của khuôn dễ bị pháhỏng do kích thước quá nhỏ) Do đó để nâng cao khả năng làm việc ta đúc đặc sau đógia công sau

- Phần giao tuyến giữa mặt phẳng phần trụ chưa có góc lượn để giảm ứng suất khi giacông chế tạo và trong quá trình làm việc của chi tiết cần liên hợp

- Phần giao tuyến giữa mặt phẳng phần trụ khi có góc lượn sau khi đúc gây ra cho việcgia công phần giao tuyến mà vẫn giữa được góc lượn là đều không thể do ta tạo bậc

Trang 6

4mm của hai mặt phẳng dễ gia cơng nhưng vẫn đảm bảo kết cấu và đều kiện làm việccủa chi tiết.

- Các bề mặt gia cơng chủ yếu là các bể mặt lỗ và bề mặt phẳng Nên sử dụng cácphương pháp gia cơng phổ biến như phay, khoan, khoét, doa, … Vì những phươngpháp này cho năng suất cao

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt

 Sản xuất hàng khối

Trang 7

Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình côngnghệ hợp lý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết,chọn phương pháp để tạo phôi và các phương pháp gia công đểđạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp nhất

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhàmáy được tính theo công thức sau:

chiếc/nămTrong đó:

N0 - Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 100000

m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1

 - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làmphụ tùng, lấy trung bình  = 10  20%

 - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, 

phẩm theo bản vẽ chi tiết

Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức sau:

Q =V 

Trong đĩ: : Khối lượng riêng chi tiết (Kg/), V : Thể tích của chi tiết ()

Vật liệu gang xám 

Q =V  = 0,311209 7.85 = 2,44 (kG)

 Dạng sản xuất hàng khối

CHƯƠNG III PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠIChọn phương pháp chế tạo phơi

Đúc trong khuơn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợpcho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Loại phơi này cĩ cấp chính xác IT16  IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160m

Trang 8

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăntrong các bước gia công tiếp theo.

Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giáthành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúcvới mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạngsản xuất loạt vừa và lớn, hàng khối

Đúc trong khuôn kim loại tĩnh

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiếtnên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

Cấp chính xác kích thước IT15  IT16 Độ nhám bề mặt: R z =80m.

1 Xác định lượng dư gia công của vật đúc

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuônbằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang

Lượng dư thành bên: 3 mm

Lượng dư lỗ : 3 mm

Lượng dư của lỗ : 3mm

Góc nghiêng thoát khuôn: 20 đối với thành trong của lỗ, 20 đối với thành ngoài cùa chi tiết (trabảng 3.7 trang 178/ TL 1)

Tra bảng (3 – 103) trang 256 /TL1

Chiều dài lớn nhất của chi tiết: 202 mm

Kích thước bề dày 15 mm cộng thêm mặt trên và dưới :

- Với lỗ ( mmm) và H =15 (mm) ta dùng phần nhô của khuôn trên làm lõi

- Với lỗ (mmm) và H =60 (mm) ta dùng phần nhô của khuôn trên làm lõi

Trang 9

(Do với D/H>0.85 ta thay lõi bằng phần nhô của trên; D/H>3 ta thay lõi bằng phần nhô của khuôn dưới.)

Bản vẽ đúc

CHƯƠNG IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Chọn phương pháp gia công

- Dựa vào yêu cầu kỹ thuật, ta chọn các phương pháp gia công là phay, khoan, khoét, doa

- Cụ thể như sau:

Trang 10

Nguyên công 1: phay thô mặt bên 1

Nguyên công 2: phay mặt bên 2, phay

bán tinh mặt 1

Nguyên công 3:khoét doa lỗ 3 ᴓ60

Nguyên công 4:phay mặt 13,14

Nguyên công 5:khoét doa lỗ 11,12 ᴓ30

Nguyên công 6: phay mặt 5,8

Nguyên công 7: khoan doa lỗ 4 ᴓ10

Nguyên công 8: phay mặt 6,7

Nguyên công 9: xọc rãnh 9

Nguyên công 1: phay thô mặt bên 1Nguyên công 2: phay mặt bên 2, phaybán tinh mặt 1

Nguyên công 3:khoét doa lỗ 3 ᴓ60Nguyên công 4:phay mặt 13,14Nguyên công 5:khoét doa lỗ 11,12 ᴓ30Nguyên công 6: phay mặt 5,6,7,8Nguyên công 7: khoan doa lỗ 4 ᴓ10Nguyên công 8: xọc rãnh 9

Trang 11

Trang 13

Trang 14

4 Phân tích

- Ở phương án 1 ta tạo chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy, lỗ ᴓ60 là hợp lí Ở nguyên công

6 phay cả 2 mặt một lúc giúp tập trung nguyên công phù hợp sản xuất hàng khối

- Ở phương án 2, chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy, lỗ ᴓ60 Ở nguyên công 6 phay

cả 4 măt cùng lúc giúp tập trung nguyên công, nhưng sau khi phay xong nguyên công tiếp theo là khoan sẽ không đảm bảo cứng vững cần có bạc lót và đồ gá phức tạp, hơn nữa công suất máy rất lớn, không phù hợp sản xuất hàng khối

- Vì vậy chọn phương án 1 là phương án hợp lí nhất

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1 Nguyên công 1: phay mặt bên

1.1 Sơ đồ gá đặt

Trang 15

1.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy (phiến tỳ) hạn chế 3 bậc tự do, một khối v ngắn cốđịnh hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do chống xoay

1.3 Kẹp chặt: dùng đòn kẹp

1.4 Chọn máy: máy phay đứng 6H12 công suất của máy là Nm = 7 Kw

1.5 Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng D=110mm, Z=12, T=180ph, vật liệuBK6 ( đường kính gia công lớn nhất chi tiết là 90, vật liệu gia công là gang xámHB=190-tra bảng 5-127 và 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)

1.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

1.7 Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với lượng dư Zb = 2 mm (chuyểnsang nguyên công 2), và phay bán tinh với Zb = 1mm để đạt cấp chính xác là cấp 9 ( sau khigia công nguyên công 2 xong), độ nhám bề mặt Rz16

1.8 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công

a Bước 1: Phay thô

Chiều sâu cắt t=2mm

Lượng chạy dao răng Sz = 0,14 mm/răng (Z=12 răng)

Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,14.12 = 1.68 (mm/vòng)

Tốc độ cắt Vb=180 m/phút

(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K1=1

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1

Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

Trang 16

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1

Lượng chạy dao phút Sp=1.68 260=436(mm/phút)

Lượng chạy dao của máy là Sm=35-980mm/phút Lượng chạy dao ở trên quá nhanh nên tachọn Sph=270 mm/phút

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng HB=190, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5-130, sốtay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt là Nc=6.6 KW

L2 là khoảng lùi dao

L2 = (1-6)mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm

L chiều dài chi tiết gia công; L = 217,3 mm

Vậy T0 = 0.63 phút

Ttc = 0,63 + 0,26.0,63 = 0.8 phút

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2mm; Sph = 270 mm/phút; nm = 260 vòng; Nc = 6.6 KW

b bước 2: Phay bán tinh

Chiều sâu cắt t = Z = 1mm

Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125, phần tra lượng chạy dao tinh S0; sổtay CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt Vb =228 m/phút (bảng 5-127, số tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8

Trang 17

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 K5 K6 = 228.1.1.1.0,8.1.1 = 182 m/phút

Số vòng quay tính toán: (vòng/phút)

Tính theo máy φx

= Φ=1,12Theo bảng 4.7, hướng dẫn đồ án CNCTM, ta có φ18 = 8

Vậy nm = 65 x 8= 520 vòng/ phút

Tốc độ cắt thực tế: (m/phút)

Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n= 0,5 x 520 = 260 mm/phút

Thời gian gia công: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0

Chế độ cắt khi phay bán tinh: t=1mm; S ph =270mm/phút; n m =520 vòng/phút

2 Nguyên công 2: phay mặt bên

2.1 Sơ đồ gá đặt

2.2 Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy (phiến tỳ) hạn chế 3 bậc tự do, một khối v ngắn cốđịnh hạn chế 2 bậc tự do, chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do chống xoay

2.3 Kẹp chặt: dùng đòn kẹp

2.4 Chọn máy: máy phay đứng 6H12 công suất của máy là Nm = 7 Kw

2.5 Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng D=110mm, Z=12, T=180ph, vật liệuBK6 ( đường kính gia công lớn nhất chi tiết là 90, vật liệu gia công là gang xámHB=190-tra bảng 5-127 và 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)

2.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

2.7 Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với lượng dư Zb = 2 mm, và phaybán tinh với Zb = 1mm để đạt cấp chính xác là cấp 9, độ nhám bề mặt Rz16

c Bước 1: Phay thô

Trang 18

Lượng chạy dao răng Sz = 0,14 mm/răng (Z=12 răng)

Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,14.12 = 1.68 (mm/vòng)

Tốc độ cắt Vb=180 m/phút

(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8

Lượng chạy dao phút Sp=1.68 260=436(mm/phút)

Lượng chạy dao của máy là Sm=35-980mm/phút Lượng chạy dao ở trên quá nhanh nên tachọn Sph=270 mm/phút

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng HB=190, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5-130, sốtay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt là Nc=6.6 KW

L2 là khoảng lùi dao

L2 = (1-6)mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm

L chiều dài chi tiết gia công; L = 217,3 mm

Vậy T0 = 0.63 phút

Ttc = 0,63 + 0,26.0,63 = 0.8 phút

Trang 19

d bước 2: Phay bán tinh

Chiều sâu cắt t = Z = 1mm

Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125, phần tra lượng chạy dao tinh S0; sổtay CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt Vb =228 m/phút (bảng 5-127, số tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8

Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n= 0,5 x 520 = 260 mm/phút

Thời gian gia công: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0

Chế độ cắt khi phay tinh: t=1mm; S ph =270mm/phút; n m =520 vòng/phút

3 Nguyên công 3:khoét, doa lỗ ᴓ60

3.1 Sơ đồ gá đặt:

Trang 20

3.2 Định vị: dùng mặt phẳng (phiến tỳ) hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

ở phần phần trụ thô, chốt tỳ hạn chế thêm bậc tự do xoay ở mặt bên

3.3 Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động từ trên xuống, cơ cấu ren tạo lực nhanh.Dụng cụ đo:thước kẹp, ca líp

3.4 Chọn máy: Chọn máy khoan 2H135, công suất 4 KW; 9 cấp tốc độ trục chính, từ

31,5-1400 vòng/phút; 9 cấp chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng ( bảng 4.1, hướng dẫn đồ án CNCTM)3.5 Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ᴓ58, ᴓ59,5 , tuổi bền T= 80 phút(bảng 5-109, sổ tay CNCTM tập 2); Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng ᴓ59,92 , ᴓ60, tuổibền 180 phút (bảng 5-114 sổ tay CNCTM tập 2)

3.6 Tra chế độ cắt khi khoét

- Khoét lỗ đạt ᴓ 59 Chiều sâu cắt khoét t = 2 mm

- Lượng chạy dao: khoét thô S = 1,7 mm/vòng (tra bảng 5-107 sổ tay CNCTM tập 2)

- Vận tốc cắt Vb = 68 m/phút ( tra bảng 5-109 sổ tay CNCTM tập 2)

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền k1=0,64

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi k2=0,8

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng k3=1

- Công suất cắt khi khoét: Nc = 3,6 KW (tra bảng 5-111, sổ tay CNCTM tập 2)

- So sánh với công suất của máy: Nc = 3,6 KW < Nm = 4KW

- Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự khoét thô

3.7 Tra chế độ cắt khi doa

- Đường kính lỗ doa cần đạt ᴓ 59,92, chiều sâu cắt t = 1 mm

- Lượng chạy dao khi doa thô: S= 4,3 mm/vòng, doa tinh: S= 3,4 mm/vòng ( tra bảng

Trang 21

- m/phút

- Doa thô và tinh cùng số vòng quay

- Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoét để tínhtoán đồ gá nếu cần

+ Thời gian gia công:khoét,doa (Sách TKĐA CNCTM bảng 28)

(mm)

mm chọn (mm)Khoét thô (phút)

Khoét tinh số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên lấy thời gian cơ bảnbằng khoét thô

do ở phần lỗ đã được gia công , chốt tỳ hạn chế thêm bậc tự do xoay ở mặt bên

4.3 Kẹp chặt: dùng bạc chữ C từ trên xuống, cơ cấu ren tạo lực nhanh

4.4 Chọn máy: máy phay ngang 6H13 công suất của máy là 10 Kw

Chọn dao: dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Chọn dao D=125, Z=10 (bảng 4-85 sổ tay CNCTM Tập1 )

Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

4.5 Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với lượng dư Zb = 2 mm, và phaybán tinh với Zb = 1mm để đạt cấp chính xác là cấp 9, độ nhám bề mặt Rz16

Bước 1: Phay thô

Định dạng
Số trang	43
Dung lượng	2,07 MB