PHƯƠNG PHÁP CẮT REN VÀ DỤNG CỤ

Chương PHƯƠNG PHÁP CẮT REN VÀ DỤNG CỤ 6.1 ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT REN VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT REN 6.1.1 Đặc điểm trình cắt ren Ren sử dụng rộng rãi ngành Chế tạo máy ngành công nghiệp khác vật dụng thông thường đời sống ngày Quá trình cắt ren trình phức tạp Quá trình có đặc điểm sau: - Phoi cắt mỏng kích thước lớp cắt luôn thay đổi trình cắt - Khi tiện ren có hai lưỡi cắt (ren tam giác) ba lưỡi cắt (ren vuông, ren hình thang) tham gia cắt việc thoát phoi trở nên khó khăn phoi tạo lưỡi cắt khác chèn ép lẫn Vì lực cắt lớn - Khi cắt ren ta rô, bàn ren điều kiện thoát nhiệt Ngoài ra, điều kiện thoát phoi ta rô khó nên dễ bị kẹt phoi dẫn đến gãy ta rô 6.1.2 Các phương pháp cắt ren Cắt ren dao tiện ren Phương pháp dùng dao tiện có prôfin lưỡi cắt phụ thuộc vào prôfin ren gia công Đây phương pháp gia công ren vạn dùng phổ biến sản xuất đơn hàng loạt nhỏ thực máy tiện ren vít vạn Cắt ren ta rô bàn ren Dùng ta rô (có dạng vít có lưỡi cắt rãnh thoát phoi) để cắt ren dùng bàn ren (có dạng đai ốc có lưỡi cắt hai đầu có lỗ để thoát phoi) để cắt ren Cắt ren ta rô bàn ren dùng cho dạng sản xuất thực tay, nhờ máy khoan kèm theo đồ gá, máy rơ-vôn-ve, máy tự động máy chuyên dùng Cắt ren dao phay ren Phương pháp dùng dao phay ren dạng đĩa, dạng lược dạng mặt đầu (hình 6.1) để cắt ren chi tiết lớn, ren nhiều đầu mối, ren chi tiết có rãnh ren chi tiết có thành mỏng Phương pháp cắt ren ren đạt độ xác tương đối cao chi tiết hình trụ hính côn Phương pháp gia công ren phay thường sử dụng dạng sản xuất hàng loạt thực máy phay chuyên dùng Cắt ren đầu cắt ren Phương pháp dùng đầu cắt ren có lắp dao cắt ren dạng lược gá hướng kính (hình 6.2a), dao cắt ren dạng lược gá tiếp tuyến (hình 6.2b) lắp dao tiện ren lược hình đĩa gá hướng kính (hình 12.2c) Các đầu cắt ren cắt ren ren máy chuyên dùng máy tiện ren vạn Cuối hành trình cắt, dao lược lùi nhanh khỏi vùng tiếp xúc với chi tiết hành trình chạy không đầu cắt ren thực nhanh hơn; thêm vào nhờ dao cắt dạng lược nên suất trình cắt ren đầu cắt ren cao Do cắt ren đầu cắt ren thường dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Hình 6.1 Cắt ren dao phay : a) đĩa, b) lược, c) mặt đầu b) c) Hình 6.2 Các kiểu đầu cắt ren ( lo giới hạn mài lại dao mòn) Mài ren Dùng đá mài có nhiều vòng ren, đá vòng ren dùng phổ biến cho độ xác ren gia công cao Phương pháp dùng để gia công tinh ren cần độ xác cao ren calip ren, ta rô, lăn ren, bàn cán ren Cán ren Đây phương pháp gia công ren biến dạng dẻo không cắt phoi Dụng cụ cán ren bàn cán ren (hình 6.3a) lăn ren (hình 6.3b) Cán ren có suất cao nên thường sử dụng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Cán ren cho phép tiết kiệm vật liệu sức bền ren cán cao so với ren cắt Bàn cán ren lắp đồ gá máy bào lắp máy chuyên dùng để cán chi tiết ren có kích thước nhỏ Cán ren lăn ren tiến hành máy cán ren chuyên dùng L1 L2 L3 Con lăn ren L1: phần cán L1: phần cán Dao cố định a) b) Thanh đở Hình 6.3 Cán ren : a) bàn cán, b) lăn ren Trên hai bàn cán ren có ren xoắn mặt làm việc Ren hai bàn cán cố định di động điều chỉnh lệch nửa bước Chiều ren hai bàn cán trùng ngược chiều ren chi tiết Chiều dài phần cán L1 = (1 ÷ 1,25)πdtb ren xác L1 = (2 ÷ 4)πdtb cho ren xác (dtb đường kính trung bình ren gia công) Chiều dài phần cán L2 = (2 ÷ 3)πdtb Phần giải phóng L3 thường chế tạo tương tự phần cán L1 Hai lăn ren có trục song song quay chiều Ren gia công lăn ren có dộ xác độ bóng cao gia công bàn cán ren Chiều ren hai lăn ren ngược Đường kính lăn ren lớn nhiều lần so với chi tiết Tỷ số đường kính trung bình ren lăn (D tb) đường kính trung bình ren chi tiết (dtb) số nguyên n n số đầu mối ren lăn 6.2 SƠ ĐỒ LỚP CẮT KHI CẮT REN Hình 6.4 Sơ đồ lớp ↑ cắt tiện ren Hình 6.5 Sơ đồ lớp cắt cắt ren ta rô (a,b,c) bàn ren (a) → Tuỳ theo cách tạo ren dao, phoi cắt theo hai cách sau: - Phoi tách theo lớp : tiện ren với chuyển động chiều sâu cắt S’ song song với cạnh ren bên phải (hình 6.4 b) ta rô (hay bàn ren) chế tạo phần côn cắt cách hớt bỏ phần đỉnh ren theo góc ϕ (hình 6.5a) Độ bóng bề mặt ren không cao Với sơ đồ việc chế tạo phần côn cắt ta rô (hoặc bàn ren) đơn giản Sơ đồ thường áp dụng cho dao tiện ren để gia công thô ren có bước S ≥ 2,5 mm dùng cho ta rô để gia công ren cấp xác thông thường dùng cho bàn ren tiêu chuẩn - Phoi tách theo lớp đồng dạng với prôfin ren Như chiều dài lưỡi cắt làm việc lớn nên lực cắt mô men cắt lớn độ bóng bề mặt ren cao Sơ đồ cắt dùng cho dao tiện ren (hình 6.4 a) để cắt ren có bước S ≤ 2,5 mm Đối với ta rô sơ đồ có cách chế tạo ren côn với góc nghiêng ϕ1 sau cắt vát thành phần côn cắt với góc nghiêng ϕ (hình 6.5 b) Việc chế tạo phần ren côn khó khăn Kết cấu thường dùng cho ta rô để gia công thô bàn ren số ta rô tinh Ngoài ra, người ta có sơ đồ cắt cách tạo ren côn phần cắt với góc nghiêng ϕ1 (cả đường kính ngoài, trung bình ren phần côn cắt có góc nghiêng ϕ1) (hình 6.5 c), lưỡi cắt đỉnh cắt lớp cắt có chiều dày cắt a nhỏ sơ đồ hinh 6.5 b Dạng dùng cho ta rô để gia công tinh bàn ren calip ren đo lỗ 6.3 DAO TIỆN REN 6.3.1 Công dụng loại Dao tiện ren loại dụng cụ gia công ren dùng rộng rãi Với dao có hình dạng lưỡi cắt thích hợp, ta tiện dạng ren khác : tam giác, hình thang, hình vuông, hình tròn v.v với bước ren đường kính tuỳ ý Hình 6.6 Dao tiện ren : a) dạng thanh; b) dạng lăng trụ lược; c) dạng tròn lược Có nhiều loại dao tiện ren khác dao tiện ren dạng (hình 6.6 a); dao tiện hình lăng trụ hay lược (hình 6.6 b); dao tiện hình tròn hay lược (hình 6.6 c) 6.3.2 Đặc điểm dao tiện ren Dao tiện ren thiết kế giống dao tiện định hình với biên dạng lưỡi cắt phụ thuộc vào biên dạng ren gia côn Tuy nhiên, ta phải ý đến số đặc điểm dao tiện ren sau : - Do bề mặt ren thường bề mặt vít ác-si-mét nên để đảm bảo độ xác hình dạng ren, dao tiện tinh phải có góc trước γ = 0o, góc mũi dao ε mặt trước góc dạng ren (hình 6.6 a) gá dao phải đảm bảo mặt trước dao nằm mặt phẳng đáy qua tâm chi tiết (hình 6.7 a) Nếu đặt mặt trước dao nằm mặt phẳng pháp tuyến với đường vít ren góc trước làm việc hai lưỡi cắt bên hợp lý γ = γ =0 (hình 6.7 b) ảnh hưởng đến độ xác hình dạng ren Đối với dao gia công thô, lấy γ = ÷ 25o tuỳ thuộc vật liệu dao vật liệu gia công - Do lượng chạy dao tiện ren lớn (bằng bước ren), nên góc sau làm việc hai lưỡi cắt bên dao tiện thay đổi tương đối nhiều so với góc sau tĩnh ( hình 6.7 ) Theo hình 6.7 a b góc độ tĩnh dao điểm tiết diện XX (thẳng góc với dao tiện) α1 α2 làm việc có chuyển động chạy dao dọc góc sau thay đổi lượng ω Vậy góc sau cắt αc1 αc2 là: αc1 = α1 - ω (6.1) αc2 = α2 + ω (6.2) Góc ω góc nâng đường ren điểm khảo sát Trên hình 6.7 c, góc nâng đường ren điểm A (đường kính DA) ωA tính : Dao αcx B c) αcxA Hình 6.7 Vị trí dao tiện ren so với chi tiết Trục gia công tiết diện X-X thay Khai triển đường xoắn đổi góc sau làm việc dao tgω A = S π d A (6.3) Trong : S - bước ren Một cách gần lấy giá trị ω đường kính trung bình cho tất điểm thay cho giá trị ωA khác ω tính sau (hình 6.7 c): tgω = S π d tb (6.4) Như tóm tắt lại tiện ren phải, góc sau cắt tiết diện X-X điểm A lưỡi cắt bên trái αcxA = αxA - ω góc sau cắt tiết diện X-X điểm B lưỡi cắt bên phải αcxA = αxA + ω (hình 6.7 c) Góc sau α1 α2 tiết diện pháp A-A B-B (hình 6.6 a) tương ứng giảm tăng lên lượng ωN (phụ thuộc vào góc ω góc hình dạng ren ε) tính sau : tgω N = tgω cos ε (6.5) Lúc góc sau cắt lưỡi cắt bên trái lưỡi cắt bên phải (khi tiện ren phải) tiết diện pháp : αcN1 = α1 - ωN (6.6) αcN2 = α2 + ωN (6.7) Chính góc sau cắt αcN1 αcN2 ảnh hưởng trực tiếp đến trình cắt Khi tiện ren tam giác với góc ε = 55 ÷ 60o ω = ÷ 4o bỏ qua ảnh hưởng ωN đến α1 α2 lấy α1 = α2 = ÷ 6o tiện thô, α1 = α2 = ÷ 10o tiện tinh; góc sau đỉnh dao α = 15 ÷ 20o Đối với ren nhiều đầu mối, ren hình thang ren vuông giá trị ωN thường lớn nên ta phải tăng góc sau pháp mài lưỡi cắt bên trái α1 giảm góc sau pháp mài lưỡi cắt bên phải α2 lượng ωN để bù lại lượng giảm tăng cắt (khi tiện ren phải) 6.4 TA RÔ 6.4.1 Công dụng loại Tarô Ta rô loại dao cắt ren có nhiều lưỡi cắt tiêu chuẩn hóa Ta rô dùng phổ biến để cắt sửa ren trong, đặc biệt với ren lỗ nhỏ mà phương pháp khác không gia công Ngoài ta rô dùng để gia công xác ren bàn ren Ta rô sử dụng có hiệu từ dạng sản xuất đơn đến hàng khối Có thể sử dụng ta rô tay, máy vạn năng, máy tự động máy chuyên dùng Căn vào phạm vi sử dụng cách chế tạo, ta rô phân làm nhóm : - Ta rô tay : dùng tay để gia công, thường chế tạo theo có 1, dao - Ta rô máy : dùng máy để gia công - Ta rô đai ốc: dùng để cắt ren đai ốc Có thể có chuôi thẳng chuôi cong - Ta rô xác cao : để cắt bàn ren, cắt ren xác cao - Ta rô đặc biệt: gia công ren ống nước, ren côn, ta rô có ren gián đoạn, ta rô có bậc Hình 6.8 Ta rô đai ốc đuôi cong 6.4.2 Kết cấu ta rô Hình 6.9 trình bày kết cấu ta rô với hai phần : phần làm việc (gồm phần côn cắt l1 phần sửa l2) phần cán có đuôi vuông l v Nhìn chung, ta rô có dạng vít có rãnh dọc để tạo nên lưỡi cắt rãnh chứa phoi Sau khảo sát yếu tố kết cấu ta rô Hình 6.9 Kết cấu ta rô 6.4.2.1 Thông số hình học ta rô a) Góc trước γ Góc trước phần cắt lớn góc trước phần sửa lượng ÷ 7o Theo kinh nghiệm, lấy γ theo vật liệu gia công sau : γ = ÷ 5o cho thép đúc, đồng thanh, gang xám; γ = ÷ 10o cho thép có độ cứng trung bình, đồng đỏ; γ = 12 ÷ 15o cho vật liệu dẻo, xốp; γ = 20 ÷ 30o cho hợp kim nhẹ b) Góc sau α Góc sau ta rô có cách hớt lưng Thường hớt lưng theo đường kính phần côn cắt Tuy nhiên có người ta hớt lưng theo prôfin ren hớt lưng phần sửa Thường α = ÷ 10o phụ thuộc vào công dụng, kiểu kích thước ta rô Khi chế tạo, người ta quan tâm đến lượng hớt lưng K: π d T tgα n K= (6.8) : dT - đường kính mặt mút phía trước ta rô n - số lỗ thoát phoi 6.4.2.2 Phần côn cắt ta rô Phần đảm nhận nhiệm vụ cắt prôfin ren Để phân bố lượng cắt cho nhiều lưỡi dao, phần cắt làm theo dạng côn với góc nghiêng ϕ (hình 6.10) l1 l3 dT dc n.a Đai ốc h m Hình 6.10 Phần côn cắt với thông số a) Chiều dài phần cắt ta rô l1 Khi l1 ngắn điểm lợi là: - Năng suất cắt tăng - Chiều dày cắt a tăng lên nên lực cắt đơn vị giảm, mô men cắt giảm - Giảm lực ma sát giảm kẹt phoi - Tiết kiệm vật liệu dễ nhiệt luyện Tuy nhiên l1 ngắn có điểm bất lợi : - Việc dẫn hướng ta rô không tốt nên làm giảm chất lượng ren - Lượng kim loại cần tách lớn nên dao bị mòn nhanh Ta có: l1 = d o − dT 2.tgϕ (6.9) Trong đường kính ta rô Chiều dài l tham khảo bảng sau : Loại ta rô Số ta rô Yêu cầu gia công Dạng lỗ gia công Ta rô đai ốc 12S Ta rô máy l1 (mm) Thô Thông 6S Không thông 2S Thông không thông 6S Tinh 2S Thông Thô Ta rô tay 8S 6S Tinh Thông 2S Thô Thông không thông 5S Bán tinh 2,5S Tinh 1,5S b)Chiều dài phần cắt có hiệu l3 l3 = d0 − dc 2.tgϕ (6.10) với dc đường kính lỗ chi tiết trước tạo ren c) Chiều dày cắt a dao (lượng nâng dao) Thật ra, chiều dày cắt a’, gần xem chiều dày cắt a : a= h p p= với p số có phần cắt : (6.11) l n S (6.12) S bước ren h chiều cao thực tế ren cắt : h = l3 tgϕ (6.6) Chiều dày cắt a thường lấy từ 0,02 mm đến 0,15 mm d) Góc nghiêng phần cắt ϕ tgϕ = a.n S (6.14) Người ta thường lấy giá trị ϕ giống cho kiểu ta rô, v í dụ ta rô đai ốc ϕ = 3o30’cho tất ta rô đường kính từ đến 30 mm Ta rô tay : ϕ = 5o e) Đoạn chui vào lỗ trước cắt m m = f.l1 với f = (0,30 ÷ 0,18) ứng với ta rô ren M2 ÷ M30 (6.15) 6.4.2.3 Phần sửa (phần dẫn hướng) Đường ren phần có tác dụng sửa ren Các đường ren có tác dụng định hướng ta rô Khi đường ren bị cùn, phải mài sắc lại ta rô (chủ yếu mặt sau mặt trước) nhiệm vụ sửa chuyển qua đường ren thứ hai Như phần sửa đảm nhận nhiệm vụ dự trử để mài sắc lại ta rô Để giảm mô men xoắn ma sát ta rô ren gia công, đồng thời để giảm lay rộng lỗ ren, phần sửa có độ côn ngược từ 0,05 ÷ 0,3 mm/100 mm chiều dài Đối với ta rô tay máy, chiều dài phần sửa l2 = (6 ÷ 12)S 6.4.2.4 Số rãnh chứa phoi Số rãnh chứa phoi định chiều dày cắt cho ta rô ảnh hưởng đến mô men xoắn làm việc ta rô Thực tế người ta thường dùng ta rô rãnh Tuy nhiên ta rô nhỏ chọn rãnh ta rô lớn lấy đến rãnh hợp lý 6.4.2.5 Hình dạng yêu cầu rãnh chứa phoi Hình dạng kích thước rãnh chứa phoi phải thỏa mãn yêu cầu sau : - Đủ không gian để chứa phoi - Dễ tạo phoi cho phép thoát phoi tốt - Không cắt ta rô quay ngược - Phoi không bị dính, không bị ép vào đường ren ta rô lỗ Ba dạng rãnh thường dùng trình bày hình 6.11 : Kiểu A a) Kiểu B b) Kiểu C c) Hình 6.11 Dạng rãnh ta rô ↑ Hình 6.12 Phương rãnh thoát phoi hướng thoát phoi → - Kiểu A với góc lưng η = 82 ÷ 87o (để tránh kẹt phoi cắt hỏng ren quay ngược), thường dùng cho ta rô tay cắt tinh - Kiểu B dùng cho ta rô đai ốc (không cần quay ngược để rút ta rô ra) Kiểu cho buồng chứa phoi lớn nên dùng ta rô để gia công lỗ sâu - Kiểu C có mặt trước phẳng nên góc trước không thay đổi Răng ta rô khỏe nên cắt nặng, thô buồng chứa phoi bé nên thường để cắt ren chi tiết ngắn 6.4.2.6 Phương rãnh chứa phoi Đối với ta rô tiêu chuẩn, người ta thường làm rãnh thẳng để dễ chế tạo Nhưng để thoát phoi tốt hơn, nên làm ta rô có rãnh xoắn với góc nghiêng so với trục 10 ÷ 16o Rãnh xoắn hướng trái (hình 6.12 a) dùng để gia công lỗ thông; rãnh xoắn phải (hình 6.12 b) dùng để gia công lỗ không thông Ở ta rô rãnh thẳng, để phoi thoát phía đầu ta rô gia công lỗ thông, người ta vát nghiêng phần côn cắt góc λ = ÷ 10o 6.4.2.7 Phần cán ta rô Phần dùng để gá đặt truyền mô men xoắn, gồm có chuôi đầu vuông Đối với ta rô có đường kính ÷ 52 mm, đường kính chuôi phải nhỏ đường kính ren để chuôi xuyên qua lỗ ren dễ dàng; ta rô nhỏ, đường kính chuôi làm ≥ đường kính ren để ta rô bị gãy 6.5 BÀN REN 6.5.1 Công dụng loại Bàn ren dụng cụ dùng để gia công ren tiêu chuẩn hóa Khi gia công dùng tay máy Chỉ cần cắt lần hoàn thành việc gia công ren nên bàn ren có suất cao ren gia công bàn ren chất lượng không cao Vì kết cấu bàn ren đơn giản nên việc sử dụng bàn ren để gia công ren đường kính nhỏ phổ biến b) c) d) Bàn ren có dạng tròn (hình 6.6 a), dạng vuông Hình 6.6 Các dạng bàn ren (hình 6.6 b), dạng lục giác (hình 6.6 c), dạng ống (hình 6.6 d) 6.5.2 Kết cấu bàn ren tròn Các yếu tố kết cấu bàn ren tròn : đường kính D, chiều dày bàn ren H, phần cắt, phần sửa đúng, chiều rộng me, lỗ thoát phoi, rãnh để kẹp chặt điều chỉnh bàn ren (hình 6.14) Sau ta khảo sát yếu tố : Rãnh cho đuôi vít điều chỉnh Rãnh cho đuôi vít kẹp chặt Hình 6.14 Kết cấu bàn ren tròn 6.5.2.1 Đường kính bàn ren D Đường kính D phụ thuộc vào kích thước ren gia công d o đường kính lỗ thoát phoi d Để giảm số lượng đồ gá cặp bàn ren, giá trị kích thước đường kính bàn ren dùng cho nhiều bàn ren để gia công đường kính ren khác Bàn ren chủ yếu dùng để cắt ren có đường kính d o= ÷ 36 mm bàn ren có đường kính D =12 ÷ 65 mm Các bàn ren có đường kính lớn thường dùng để sửa ren 6.5.2.2 Chiều dày bàn ren H H = l1 + l2 (6.16) Trong l1 chiều dài phần cắt l2 chiều dài phần sửa Có thể tính l1 : l1 = (t + a1) cotg ϕ (6.17) với t chiều cao biên dạng ren a1 hình 6.14 l2 thường lấy (2 ÷ 6) vòng ren, a1 = (0,15 ÷ 0,4) mm 6.5.2.3 Số lỗ thoát phoi n Số lỗ thoát phoi nhỏ tải trọng me lớn, có lợi lực cắt đơn vị giảm (do chiều dày cắt a lớn) Có thể lấy số lỗ thoát phoi n sau: Đường kính ren do, mm 1÷ 5,5÷ 16 18÷ 30÷ 3 36÷ 48 52÷ Số lỗ thoát phoi n 6.5.2.4 Phần cắt Bàn ren có phần cắt hai bên để tăng tuổi thọ Phần cắt có dạng côn với góc côn 2ϕ Nếu 2ϕ lớn khả ăn vào bàn ren làm đứt hỏng ren Bàn ren tiêu chuẩn có 2ϕ = 500 Để đảm bảo bàn ren ăn vào phôi tốt đường kính (lớn nhất) phần côn cắt phải lớn đường kính ren bàn ren lượng a1 với a1 = (0,15 ÷ 0,4) mm 6.5.2.5 Phần sửa a) Nhiệm vụ phần sửa bàn ren giống ta rô, chiều dài l2 phần bàn ren ngắn ta rô l2 thường lấy (2 ÷ 6) vòng ren 6.5.2.6 Chiều rộng me B B cần phải đủ lớn để đảm bảo độ bền độ cứng vững bàn ren Khi B lớn định tâm bàn ren làm việc tốt hơn, ma sát lại tăng H1 giảm nên phoi khó thoát Thường lấy B = (0,65 ÷ 0,7)H1 b) 6.5.2.7 Kích thước bố trí lỗ thoát phoi a) Điều kiện cần thiết bố trí lỗ thoát phoi : - Để đảm bảo độ bền bàn ren, kích thước e (hình 6.14) phải thỏa mản: e ≥ (0,15 ÷ 0,2) D, n = ÷ Hình 6.15 Các dạng mặt trước e ≥ (0,10 ÷ 0,09) D, n = ÷ bàn ren : a) cong b) thẳng - Để dễ khoan lỗ đường kính d (đường kính lỗ thoát phoi) d (đường kính ren) chế tạo bàn ren trị số giao hai lỗ f phải thỏa mản : f = (0,1 ÷ 0,15) d b) Kích thước lỗ thoát phoi d đ ường kính D1 qua tâm lỗ thoát phoi • Trường hợp mặt trước có dạng cong (hình 6.15 a) d= d1 sin ω cos(ω + γ ) D1 = d1 cos γ cos(ω + γ ) (6.18), (6.19) γ góc trước sau khoan lỗ d d1, sau mài mặt trước ta có góc trước γ Góc γ lấy lớn γ lượng (10 ÷ 15o), ví dụ cần γ = (15 ÷ 20o) ta lấy giá trị γ = (25 ÷ 35o) • Trường hợp mặt trước phẳng (hình 6.15 b) d= d1 sin ω + X sin(γ + ω ) cos(γ + ω ) (6.20) D1 = d1.cosω + 2X.cos(γ + ω) + d.sin(γ + ω) (6.21) với X chiều dài đoạn phẳng mặt trước, X = (1,2 ÷ 1,5) t c) Kiểm tra lại kích thước e f Sau tính xong giá trị d D1, ta dùng giá trị (đã qui tròn) để tính e, f: e= D D1 d − − 2 f = d1 D1 d − + 2 (6.22) (6.23) Giá trị e, f tính từ (6.22) (6.23) phải thỏa mản điều kiện phần a) 6.5.2.8 Góc độ dao a) Góc trước γ : Bàn ren tiêu chuẩn có góc γ = 15 ÷ 20o (thích hợp để cắt vật liệu có độ cứng trung bình) Góc trước γ N tiết diện pháp phần côn cắt tính : tgγ N = tgγ cosϕ (6.24) Đối với bàn ren tiêu chuẩn, ta tính γ N nhỏ γ khoảng ÷ 2o b) Góc sau α : Góc sau phần cắt α có cách hớt lưng Đối với bàn ren tiêu chuẩn α = ÷ 9o Để đơn giản cho việc chế tạo, góc sau phần sửa lấy 6.5.2.9 Các rãnh để kẹp chặt điều chỉnh Rãnh xẻ bàn ren làm chưa đứt với trị số chừa lại e = 0,4 ÷ 1,5 mm Khi bàn ren bị mòn, ta xẻ rãnh đứt dùng hai vít điều chỉnh ăn ren với vòng gá để ép vào hai rãnh hai bên rãnh xẻ làm cho đ ường kính ren nhỏ lại Đường tâm hai rãnh cho đuôi vít điều chỉnh làm lệch so với tâm bàn ren lượng c = 0,5 ÷ mm tuỳ kích thước ren Ngoài có rãnh để tỳ đuôi vít kẹp chặt gá bàn ren vào vòng gá với góc rãnh 60 90o  ... cao Phương pháp dùng để gia công tinh ren cần độ xác cao ren calip ren, ta rô, lăn ren, bàn cán ren Cán ren Đây phương pháp gia công ren biến dạng dẻo không cắt phoi Dụng cụ cán ren bàn cán ren. .. n n số đầu mối ren lăn 6.2 SƠ ĐỒ LỚP CẮT KHI CẮT REN Hình 6.4 Sơ đồ lớp ↑ cắt tiện ren Hình 6.5 Sơ đồ lớp cắt cắt ren ta rô (a,b,c) bàn ren (a) → Tuỳ theo cách tạo ren dao, phoi cắt theo hai cách... công tinh bàn ren calip ren đo lỗ 6.3 DAO TIỆN REN 6.3.1 Công dụng loại Dao tiện ren loại dụng cụ gia công ren dùng rộng rãi Với dao có hình dạng lưỡi cắt thích hợp, ta tiện dạng ren khác : tam