Tìm hiểu quy trình vận hành các thiết bị công nghệ giàn ép vỉa – WIP 40000 mỏ Bạch Hổ

Bảng cầu nối giữa các giàn ở mỏ Bạch Hổ Phân bố Từ Đến Sự cấp khí Sự xả khí Giàn – 2 Giàn nén khí Giàn ép vỉa Giàn ép vỉa Giàn ép vỉa Giàn – 2 Nước cứu hỏa Giàn – 2 Giàn ép vỉa Giàn ép v

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ ĐỊA CHẤT

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

“Tìm hiểu quy trình vận hành các thiết bị công nghệ giàn ép vỉa – WIP 40000 mỏ Bạch Hổ”

SVTH: Phạm Hồng Thanh Lớp: Thiết bị Dầu khí – K49

Với hơn một trăm triệu tấn dầu thô cùng hàng chục tỉ mét khối khí đã được khai thác, dầu khí đã trở thành ngành dẫn đầu cả nước về đóng góp cho ngân sách Quốc gia, hàng năm đã thu về một nguồn ngoại tệ lớn cho đất nước

Để đạt được thành quả đó thì việc nắm vững nguyên lý hoạt động, quy trình vận hành các thiết bị trên giàn đóng vai trò hết sức quan trọng

Được sự đồng ý và hướng dẫn tận tình của Thầy Nguyễn Văn Thịnh cùng các Thầy trong Bộ môn Thiết bị dầu khí và công trình, em đã chọn Đề tài tốt nghiệp:

“Tìm hiểu quy trình vận hành các thiết bị công nghệ giàn ép vỉa – WIP

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội, 06/2009

Sinh viên

Phạm Hồng Thanh

CHƯƠNG I KHÁI QUÁT VỀ TÌNH HÌNH KHAI THÁC DẦU KHÍ Ở VIỆT NAM HIỆN NAY 1.1 Lịch sử phát triển ngành Công nghiệp dầu khí Việt Nam

Năm 1975, ngay sau ngày thống nhất hai miền Nam, Bắc, ngày 03/09/1975 đã đánh dấu một bước phát triển mới của ngành Dầu khí - Tổng cục Dầu mỏ và Khí đốt Việt Nam được thành lập trên cơ sở Liên đoàn Địa chất 36 và một bộ phận thuộc Tổng cục Hóa chất Một năm sau ngày thành lập, ngày 25/07/1976, ngành Dầu khí đã phát hiện dòng khí thiên nhiên đầu tiên tại giếng khoan số 61 ở xã Đông

Cơ - huyện Tiền Hải – Thái Bình

Trong giai đoạn từ 1977-1986, nhiều hoạt động nghiên cứu thăm dò đã được tiến hành với các đối tác của Liên Xô và Châu Âu trong lĩnh vực dầu mỏ

Sau 5 năm, kể từ khi phát hiện khí, dòng khí công nghiệp ở mỏ Tiền Hải đã được khai thác để đưa vào phục vụ cho phát điện và công nghiệp địa phương tỉnh Thái Bình Ngày 19/06/1981, Xí nghiệp Liên doanh Dầu khí Việt-Xô (Việtsovpetro) được thành lập

Những nghiên cứu và khảo sát tìm kiếm vào tháng 05/1984 đã cho thấy: Có khả năng khai thác dầu thương mại trên các cấu tạo Bạch Hổ, Rồng Ngày 06/11/1984 hạ thủy chân đế giàn khoan dầu khí đầu tiên của Việt Nam (MSP-1) tại

mỏ Bạch Hổ và ngày 26/06/1986 đã đi vào lịch sử khai thác Việt Nam, khi Xí nghiệp Liên doanh Dầu khí Việt-Xô đã khai thác tấn dầu đầu tiên tại mỏ Bạch Hổ

từ giàn MSP-1 và đã có tên trong danh sách các nước khai thác và xuất khầu dầu thô trên thế giới, khẳng định một tương lai phát triển đầy hứa hẹn cho ngành công nghiệp Dầu khí đất nước

Kể từ ngày 26/06/1986 đến hết tháng 10/2008, ngành Dầu khí đã khai thác được trên 280 triệu tấn dầu thô và trên 45 tỷ mét khối khí, mang lại doanh thu gần

60 tỷ USD, nộp ngân sách Nhà nước trên 36 tỷ USD, tạo dựng được nguồn vốn chủ

Tháng 05/1992- Tổng Công ty Dầu khí Việt Nam tách khỏi Bộ Công nghiệp nặng và trực thuộc Thủ tướng Chính phủ nước CHXHCN Việt Nam, trở thành Tổng Công ty Dầu khí quốc gia, với tên giao dịch quốc tế là Petrovietnam

Năm 1993, Luật Dầu khí được ban hành Cũng trong năm này, Petrovietnam bắt đầu triển khai xây dựng hệ thống thu gom và vận chuyển khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ vào đất liền, phục vụ trước tiên cho Nhà máy nhiệt điện Bà Rịa – Vũng Tàu và sau này cho Phú Mỹ

Ngày 29/05/1995, Thủ tướng Chính phủ nước CHXHCN Việt Nam quyết định thành lập Tổng Công ty Nhà nước với tên giao dịch quốc tế là Petrovietnam

Ngày 28/11/2005, Nhà máy Lọc dầu Dung Quất – Nhà máy Lọc dầu đầu tiên của Việt Nam được khởi công xây dựng với tổng vốn đầu tư là 2,5 tỷ USD

Tháng 08/2006, Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam được thành lập theo quyết định số 199/2006/QD-TTg ngày 29 tháng 8 năm 2006 Tên giao dịch quốc tế

là Vietnam Oil And Gas Group; gọi tắt là Petrovietnam, viết tắt là PVN

1.2 Tình hình khai thác dầu khí ở Việt Nam hiện nay

Qua tìm kiếm thăm dò cho đến nay, các tính toán dự báo đã khẳng định tiềm năng dầu khí Việt Nam tập trung chủ yếu ở thềm lục địa, trữ lượng khí thiên nhiên

có khả năng nhiều hơn dầu Với trữ lượng đã được thẩm định, nước ta có khả năng

tự đáp ứng được nhu cầu về sản lượng dầu khí trong những thập kỷ đầu tiên của thiên niên kỷ thứ 3

Hiện nay ngành Dầu khí nước ta đang khai thác dầu khí chủ yếu tại 7 khu mỏ bao gồm: Bạch Hổ, Rồng, Đại Hùng, Hồng Ngọc, Rạng Đông, Bunga Kekwa, Lan Tây Những phát hiện về dầu khí mới đây ở thềm lục địa miền Nam nước ta rất đáng phấn khởi, tăng thêm niềm tin và thu hút sự quan tâm của các nhà đầu tư là: lô 09-2, giếng Cá Ngừ Vàng – IX, kết quả thử vỉa thu được 330 tấn dầu và 170 nghìn

m3 khí một ngày Lô 16-1, giếng Voi Trắng – IX, cho kết quả 420 tấn dầu và 22 nghìn m3 khí một ngày Lô 15.1, giếng Sư Tử Vàng – 2X cho kết quả 820 tấn dầu và giếng Sư Tử Đen – 4X cho kết quả 980 tấn dầu một ngày Triển khai tìm kiếm thăm

dò mở rộng các khu mỏ Bạch Hổ, Rồng, Đại Hùng với các giếng R-10, 05-ĐH-10 cho kết quả 650 nghìn m3 khí/ngày đêm và dòng dầu 180 tấn/ngày đêm; giếng R-10

khoan tầng móng đã cho kết quả 500 nghìn m3 khí/ngày đêm và 160 tấn Condensate /ngày đêm

Tính đến nay, Petrovietnam đã khai thác được trên 250 triệu tấn dầu thô, trên

40 tỷ m3 khí

Quý 1 năm 2009, công tác khai thác dầu khí của PVN như sau:

- Tổng sản lượng khai thác quy dầu đạt 6,43 triệu tấn, bằng 101% kế hoạch quí I/2009, tăng 14% so với cùng kỳ năm 2008 Trong đó:

+ Sản lượng khai thác dầu thô là 4,42 triệu tấn, bằng 101,4% kế hoạch quí I/2009, tăng 17,0% so với cùng kỳ năm 2008;

+ Sản lượng khai thác khí là 2,01 tỷ m³, bằng 100% kế hoạch quí I/2009, tăng 7% so với cùng kỳ năm 2008

Dự kiến đến năm 2010, ngành Dầu khí nước ta sẽ khai thác từ trên 30 đến 32 triệu tấn dầu thô quy đổi, nhằm đáp ứng cho các ngành Năng lượng và sản xuất công nghiệp trong cả nước

Đặc biệt đến thời điểm này (năm 2009), Nhà máy Lọc hóa dầu Dung Quất đã vận hành an toàn Những dòng xăng dầu đầu tiên cho đất nước mang thương hiệu Made in Vietnam đã tuôn chảy từ nhà máy, đưa về các kho chứa và xuất bán trên thị trường nội địa

Mẻ sản phẩm dầu đầu tiên ra lò mang thương hiệu “made in Vietnam” tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất đã được xuất qua 20 xe bồn để đưa ra thị trường tiêu thụ vào chiều ngày 20/02/2009

Với công suất 6,5 triệu tấn/năm, tương đương 148 nghìn thùng/ngày, khi vận hành với công suất 100% dự kiến vào đầu tháng 08/2009, bình quân mỗi tháng Nhà máy Lọc dầu Dung Quất sẽ sản xuất gần 150 nghìn tấn xăng, 240 nghìn tấn dầu Diesel, khoảng 23 nghìn tấn khí hóa lỏng và các sản phẩm khác như xăng máy bay Jet-A1 (khoảng 30 nghìn tấn), dầu F.O (khoảng 25 nghìn tấn),…

Sáng ngày 10/05/2008, tại khu kinh tế Nghi Sơn – Thanh Hóa, Công ty TNHH Lọc hóa dầu Nghi Sơn được ra mắt và khởi công san lấp mặt bằng Dự án trọng điểm quốc gia về lọc hóa dầu

Công suất lọc dầu của Dự án này là 200 nghìn thùng/ngày (tương đương với

10 triệu tấn/năm) Sau khi đi vào hoạt động năm 2013, sản lượng xăng dầu của Dự

án này sẽ đáp ứng khoảng 60% nhu cầu xăng dầu của cả nước, góp phần đảm bảo

an ninh năng lượng Quốc gia

1.3 Tình hình khai thác dầu khí ở mỏ Bạch Hổ

Mỏ Bạch Hổ là mỏ lớn nhất Việt Nam và cũng là mỏ Việt Nam trực tiếp khai thác Mỏ nằm ở phía Nam thềm lục địa Việt Nam, nằm trong lô 09-1 thuộc bể trầm tích Cửu Long, cách thành phố Vũng Tàu 120 km, do Xí nghiệp Liên doanh dầu khí Vietsovpetro khai thác Tháng 6 năm 1986 dòng dầu khí đầu tiên được khai thác trong tầng trầm tích Mioxen của mỏ Bạch Hổ Năm 1987 phát hiện dầu khí trong tầng trầm tích Oligoxen và đặc biệt năm 1988 phát hiện dầu khí trong tầng đá móng Granite nứt nẻ Tổng trữ lượng dầu khí thu hồi được do khai thác cùng với dầu của toàn mỏ khoảng 31.8 tỷ m3 khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ được đưa vào sử dụng cho các công trình của Nhà máy Bà Rịa từ tháng 5 năm 1995, cho Nhà máy Phú Mỹ 2,1 từ tháng 2 năm 1997 và tương lai là các khu công nghiệp của Vũng Tàu như Vedan, Kidwell…

Công nghệ khai thác dầu khí trên thế giới nói chung, ở Việt Nam và ở mỏ Bạch

Hổ nói riêng đều phải trải qua ba giai đoạn sau đây:

1.3.2 Giai đoạn 2

Ở giai đoạn này các sản phẩm sẽ được khai thác và vận chuyển đến những nơi

xử lý như các giàn trung tâm, các giàn công nghệ, hoặc chúng được đưa đến các bể chứa, thông qua hệ thống đường ống Ở giai đoạn khai thác nó sẽ được phân thành hai thời kỳ khai thác khác nhau đó là:

-Thời kỳ khai thác sơ cấp: Đây là thời kỳ đầu khi mà áp lực ở giếng đủ lớn để đẩy sản phẩm dầu khí lên đến nơi chế biến

-Thời kỳ khai thác thứ cấp: Đây là thời kỳ mà giếng không còn đủ áp lực để đẩy sản phẩm dầu khí đến nơi chế biến Nhưng trữ lượng của nó vẫn còn khá lớn có thể vẫn tiếp tục khai thác được Khi đó người ta sử dụng công nghệ bơm nước ép vỉa với áp lực đủ mạnh xuống giếng để tiếp tục khai thác

1.3.3 Giai đoạn 3

Ở giai đoạn này các sản phẩm dầu mỏ sau khi đã được chế biến sẽ được đưa đến những nơi tiêu thụ như những trạm rót dầu không bến hoặc những cảng dầu nhờ

hệ thống đường ống

Để phục vụ cho khoan thăm dò và khai thác dầu khí ngoài biển ở mỏ Bạch Hổ,

Xí nghiệp liên doanh Vietsovpetro đã xây dựng ở đây một hệ thống các công trình bao gồm: Giàn công nghệ trung tâm CTP, giàn khoan cố định MSP, giàn nhẹ BK, trạm rót dầu không bến UBN, các tuyến đường ống nội mỏ

- 1 giàn nén khí trung tâm CCP2

- 1 giàn nén khí nhỏ

- 2 giàn Công nghệ trung tâm CTP2, CPC3

- 10 giàn khoan cố định MSP (MSP 1; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11)

CHƯƠNG II GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ GIÀN ÉP VỈA 2.1 Giới thiệu

Giàn Ép nước cho mỏ dầu Bạch Hổ nằm trong vùng mỏ Bạch Hổ, ngoài khơi

bờ biển Việt Nam, bên cạnh Giàn Công nghệ trung tâm 2 (CPP-2) và Giàn Nén khí trung tâm (CCP), chân đế trung chuyển (RB) Các cầu nối giữa các giàn đưa đến các sự cung cấp và phục vụ khác nhau

Bảng 2.1 Bảng cầu nối giữa các giàn ở mỏ Bạch Hổ Phân bố Từ Đến

Sự cấp khí

Sự xả khí

Giàn – 2 Giàn nén khí Giàn ép vỉa

Giàn ép vỉa Giàn ép vỉa Giàn – 2 Nước cứu hỏa Giàn – 2

Giàn ép vỉa

Giàn ép vỉa Giàn – 2 Nhớt thải Giàn ép vỉa Giàn – 2

Xả Condensate Giàn ép vỉa Giàn – 2 Đường ép vỉa đi giàn 1 Giàn ép vỉa Chân đế trung chuyển Đường ép vỉa đi BK6 Giàn ép vỉa Chân đế trung chuyển Đường ép vỉa đi BK2 Giàn ép vỉa Giàn – 2

Corrosion Inhibitor Giàn ép vỉa Giàn – 2 Oxygen Scavenger Giàn ép vỉa Giàn – 2 Biocide Giàn ép vỉa Giàn – 2 Dầu nhiên liệu Diesel Giàn – 2 Giàn ép vỉa Cấp điện 6,3 KV Giàn ép vỉa Giàn – 2

Giàn gồm có 04 Module ép nước được thiết kế cung cấp 10.000 m3/ngày mỗi Module nước đã xử lý để ép vào vỉa, với áp suất bằng 250 Bar- áp suất bảo vệ vỉa

và tối ưu việc khai thác dầu Ngoài ra có một Module năng lượng với 3 máy phát điện với công suất 3,7 MegaWatt/máy

Giàn được thành lập bắt đầu từ năm 1996 Việc lắp đặt chia làm 3 giai đoạn: Giai đoạn 1: Phần chân đế, tầng sát biển, tầng gầm, Module -1; Giai đoạn 2: Module -2, Module -3, Module-5 (Module năng lượng); Giai đoạn 3: Module -4

2.2 Phân bố của giàn và sàn các Module

Giàn ép vỉa bao gồm tầng sát biển (Sea Deck), tầng gầm (Cellar deck) và tầng sàn Module Các Module 1; 2; 3; 4; 5 được đặt trên tầng sàn Module

Tầng sát biển cung cấp đường thông đến cầu tàu và là đường thoát hiểm xuống biển trong trường hợp bất khả kháng

Tầng gầm bao gồm khu vực bảo quản hoá phẩm, bơm chuyển hoá phẩm, bơm chuyển dầu Diesel lên các thùng chứa sử dụng, bơm dầu thải, bơm nước rửa hoá phẩm, bơm nước ngọt cho giàn… Cụm xử lý khí cũng được đặt ở tầng gầm này Cụm bơm chìm và các bơm UESPK ép vỉa cũng được lắp đặt trên tầng gầm

Tầng sàn Module gồm các Module ép nước 1; 2; 3; 4 và Module năng lượng 5 chứa các máy phát và các thiết bị điện

Các thiết bị công nghệ của Module ép nước hoặc các thiết bị điện năng lượng được phân bố giữa 3 tầng của Module: Tầng trệt (Lower Deck), tầng giữa (Mezzanine Deck) và tầng nóc (Roof Deck)

2.2.1 Tầng gầm Cellar deck

- Các bơm chìm hút nước biển;

- Vùng bảo quản hoá phẩm;

- Các bơm chuyển hoá phẩm (Chemical Transfer Pumps);

- Bơm chuyển dầu Diesel (Diesel Transfer Pumps);

- Bình chứa và các bơm nước ngọt;

- Bình chứa và các bơm dầu thải;

- Bình chứa và bơm nước xả rửa hoá phẩm;

- Cụm xử lý khí và tủ điều khiển của nó, hệ thống phun tưới nước tự động cho cụm xử lý khí (Deluge);

- Bơm thu gom nước hoá phẩm đổ trên mặt sàn;

- Xuồng cứu sinh;

- Bè cứu sinh;

- Bồn rửa mắt, vòi tắm an toàn;

- Kho sơn;

- Kho cơ khí;

- Các giếng 24” đường kính cho bơm chìm;

- Giếng 36” đường kính gom nước xả xuống biển (Disposal caisson)

2.2.2 Trên tầng sàn Module

- Bình tách dầu nhiên liệu Diezen (Diesel);

- Bể chứa dầu Diezen (Diesel) bên trong chân các cẩu

- Cụm bơm định lượng hoá phẩm;

- Phòng điều khiển Module;

- Phòng thí ngiệm kiểm tra chất lượng nước ép vỉa;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm:

- Cụm bơm chân không;

- Cụm máy điện phân Electrochlorinator;

- Cụm máy nén khí và bình chứa khí công cụ;

- Các bể chứa hoá phẩm;

- Phòng ắc quy;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm:

- Tuốc bin lực và bơm ép chính;

- Tuốc bin máy phát điện dự phòng;

- Thùng dầu Diesel cho máy phát;

- Cụm bơm định lượng hoá phẩm;

- Phòng điều khiển Module;

- Phòng tiện;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm:

- Cụm bơm chân không;

- Cụm máy điện phân Electrochlorinator;

- Các bể chứa hoá phẩm;

- Phòng ắc quy;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm:

- Tuốc bin lực và bơm ép chính;

- Cụm bơm định lượng hoá phẩm;

- Phòng điều khiển Module;

- Phòng lưu trữ;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm:

- Cụm bơm chân không;

- Cụm máy nén khí, bình chứa khí, bình sấy khí và tủ điều khiển;

- Các bể chứa hoá phẩm;

- Phòng ắc quy;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm:

- Tuốc bin lực và bơm ép chính;

- Cụm bơm định lượng hoá phẩm;

- Phòng điều khiển Module;

- Phòng thí nghiệm đo lường và tự động hoá;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm:

- Cụm bơm chân không;

- Cụm máy nén khí, bình chứa khí, bình sấy khí và tủ điều khiển;

- Các bể chứa hoá phẩm;

- Phòng ắc quy;

- Phòng làm việc, họp;

- Phòng tắm khẩn cấp

* Tầng nóc (roof deck) bao gồm:

- Tuốc bin lực và bơm ép chính;

- Tủ CO

2 cho bơm ép chính

2.2.7 Module 5

* Tầng trệt (Lower Deck) bao gồm:

- Phòng điều khiển công nghệ (Process Control Room);

- Phòng điều khiển năng lượng (Power Control Room);

- Phòng phân bố lưới điện áp thấp;

- Phòng ắc quy

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm:

- Phòng phân bố lưới điện trung , cao thế 6,3KV;

- Phòng máy biến thế

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm:

- Ba tuốc bin lực máy phát điện;

- Các tủ CO2 cho các Tuốc bin máy phát;

- Phòng điều khiển Tuốc bin máy phát;

- Thùng chứa dầu Diesel cho Tuốc bin máy phát

‘

`

2.3 Miêu tả công nghệ ép nước

Các thiết bị công nghệ ép nước được miêu tả trong qui trình công nghệ và được chỉ ra rõ vị trí lắp đặt trên giàn và Module ở phần trước Sơ đồ công nghệ có thể xem phần sau

2.3.1 Các bơm chìm

Nước biển được hút từ biển nhờ vào các bơm chìm được đặt ở tầng gầm Module 1 sử dụng 3 bơm, trong đó 2 bơm làm việc và một bơm dự phòng Các Module 2,3,4 sử dụng hai bơm có công suất lớn hơn bơm ở Module 1 Các bơm chìm cung cấp một lưu lượng bình thường khi làm việc 640 → 662 m3/h, áp suất điều khiển 5,25 Bar Một lượng nhỏ lưu lượng bơm chìm được sử dụng để rửa giếng Một lượng thừa lưu lượng được xả ngược qua van điều khiển áp suất đến giếng gom nước xả xuống biển (Disposal Caisson)

2.3.2 Sự tạo Hypochlorite

Nước biển trong giếng bơm chìm được định lượng Clorin ở dạng Hypochlorite nhằm ngăn ngừa vi khuẩn tạo vảy Hypochlorite được cung cấp bởi máy điện phân Electrochlorinator Có 2 cụm máy điện phân được đặt ở tầng giữa Module 1 và Module 2, chúng nhận nước từ đầu ra phin lọc thô và cho công suất như sau: 3,2 kg/h ở Module 1; 9,6 kg /h ở Module 2

2.3.3 Cụm phin lọc thô

Nước biển được nâng lên từ bơm chìm đưa vào phin lọc thô được đặt ở tầng trệt Module Cụm phin lọc thô bao gồm 2 phin lọc thiết kế công suất 2x100% Chúng được thiết kế để loại không dưới 98% số hạt rắn có kích thước lớn hơn 80 Micron Các phần tử lọc là các ống dây nêm, và được rửa ngược bằng nước biển theo chu kỳ Các hạt được loại ra từ sự rửa ngược được đẩy đến giếng gom xả Nước biển ra khỏi phin lọc thô được phân bố vào các cụm sau:

- Phần lớn lưu lượng đi thẳng qua phin lọc tinh (418 m

Hoá phẩm được định lượng ở đầu vào các phin lọc tinh để nâng cao hiệu quả lọc (Sắt Sunfat (Feric sulphate), chất tạo mạng hấp dẫn điện(Polyelectrolyte)) Lưu lượng qua phin lọc tinh được điều khiển và đưa đến tháp chân không Nước biển được phân bố đều trên bề mặt hạt lọc Các van điều khiển lưu lượng đầu vào đảm bảo rằng tổng lưu lượng được chia đều qua các phin lọc đang làm việc Mỗi phin lọc được rửa ngược luân phiên bằng nước biển từ đầu ra của cụm phin lọc thô để rửa các hạt rắn được giữ lại trong các lớp lọc

2.3.5 Tháp chân không

Nước biển rời khỏi cụm phin lọc tinh và vào tháp chân không Chân tháp nằm

ở tầng trệt của Module Tháp chân không vận hành dưới áp suất chân không để loại Oxy từ nước biển đã được lọc Trước khi nước biển vào tháp hoá phẩm Antifoam được định lượng để làm mất ổn định bọt khí vốn có trong cột nước chân không, làm các bọt khí vỡ ra Cụm bơm chân không được đặt ở tầng giữa của Module

Nước biển vào tháp từ trên đỉnh, sau đó đi qua tầng làm kín cấp 1 Nước sau

đó đổ xuống tầng làm kín cấp 2 nơi mà mức Oxy trong nước được giảm đáng kể Nước biển sau đó tiếp tục rơi xuống phần đáy chứa nước của tháp, tại đây lượng hoá phẩm loại Oxy trong dòng nước được sử dụng để giảm đến mức có thể nồng Oxy tự do trong nước

2.3.6 Cụm bơm tăng áp

Nước biển từ đáy của tháp chân không đến bơm tăng áp để tăng áp suất nước đã lọc

và tách Oxy đến 7,8 Bar Các bơm tăng áp được lắp đặt ở tầng trệt Module Ba loại hoá phẩm được sử dụng ép vào dòng lưu lượng ra khỏi bơm tăng áp: Chất chống ăn mòn (Corrosion Inhibitor); Chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor); Đioxit (Biocide)

2.3.7 Bơm ép chính

Cuối cùng nước biển được đưa vào bơm ép chính và được đẩy đi ở áp suất cao

250 Bar vào hệ thống ép vỉa Bơm ép chính được đặt trên tầng nóc của Module

2.4 Hệ thống dừng khẩn cấp ESD (Emmergency Shutdown)

Hệ thống dừng khẩn cấp được thiết kế để dừng thiết bị cũng như dừng giàn trong sự điều khiển an toàn và hiệu quả, đồng thời cung cấp các cấp độ kiểm tra và tác động tương ứng yêu cầu bảo vệ:

Cấp dừng này được khẳng định bởi người cuối cùng rời khỏi giàn tại vị trí xuồng cứu sinh hoặc cầu nối sang OB-2 Nút nhấn “Abandon Platform Shutdown” đặt tại xuồng cứu sinh và đầu cầu nối sang OB-2

b Cấp-1 (ESD Level-1) Dừng khẩn cấp giàn (Platform Shutdown)

Dừng toàn bộ các hệ thống trên giàn, ngoại trừ các hệ thống phục vụ sự sống còn, như thông tin liên lạc, đèn sự cố được cung cấp bởi nguồn từ UPS

Cấp độ này xảy ra bởi một trong các nguyên nhân sau :

- Vận hành bằng tay, bằng cách ấn nút ESD trên tủ Fire and Gas ở một trong các Module

- Hệ thống báo cháy Fire and Gas tự động phát hiện cháy hoặc dò khí và phát lệnh

- Do tác động ESD Trip ở các điểm nút nhấn rời giàn

c Cấp-2 (ESD Level-2) Dừng Module (Module Shutdown)

Dừng các hệ thống trong Module, bơm ép chính dừng Fast stop

Xảy ra do sự dò chất cháy, dò khí tại chỗ và công tắc truyền tín hiệu sự cố trên

tủ ESD ở vị trí Overide off, nếu có tín hiệu truyền đi đến các Module khác sẽ chuyển thành ESD cấp 1

d Cấp-3 (ESD Level-3) Dừng Công nghệ (Process Shutdown)

Dừng hệ thống công nghệ của Module bao gồm cả thiết bị phụ trợ…

e Cấp-4 (ESD Level-4) Dừng thiết bị (Unit Shutdown)

Dừng thiết bị hoặc công nghệ bởi chính các bảo vệ của thiết bị đó

2.5 Các tác động xuất ra khỏi giàn

Giàn ép vỉa có những hệ thống hiệu quả để xả nước, chất lỏng…

- Bơm chất lỏng như dầu thải, lẫn nước, Condencate sang giàn 2 như một giải pháp an toàn và tiết kiệm

- Xả trực tiếp nước biển qua giếng gom xả

- Bơm các nước rửa lẫn hoá phẩm vào phi để vận chuyển về bờ xử lý

a Dầu thải

Nước xả từ các vị trí có nhớt sẽ xả trực tiếp vào bể gom chứa ở tầng gầm Cellar deck Hơn 8 m3dầu thải có thể xả vào trong bể, và thể tích này có thể được bơm sang giàn 2 trong vòng một giờ để tách lại dầu

b Nước rửa hoá phẩm

Việc rửa các vùng vận chuyển hoá phẩm hoặc phía dưới các bơm định lượng hoá phẩm sẽ sinh ra lượng nước có lẫn hoá phẩm Nước rửa hoá phẩm này được thu gom vào bể chứa 5 m3 tối đa trước khi bơm vào các phi rỗng để chuyển bằng tàu về

độ sâu 23m), đầu ra của giếng xả nằm ở độ sâu 11,5m cách mặt nước biển

Lưu lượng thiết kế để xả tối đa khi mà tất cả các bơm chìm cùng xả là 2000 –

2500 m3/h Bình thường lưu lượng xả tối đa chỉ khoảng 800 → 1200 m3/h, tốc độ dòng chảy trong giếng khoảng 5 m/giây

Các loại nước được xả qua giếng xả là:

- Nước biển từ bơm chìm, từ việc rửa phin lọc, từ bơm tăng áp, từ bơm ép chính Các lưu lượng có áp suất này theo một đường riêng biệt vào giếng xả

- Nước xả không có áp suất như từ mặt sàn các tầng Module, xả đáy phin lọc…theo một đường riêng đến giếng xả

- Chất lỏng từ các đường xả tràn của các thùng chứa nước rửa hoá phẩm, dầu thải…

2.6 Cẩu Titan

Trên giàn được lắp hai cẩu Titan 5400HC có tải trọng 20 tấn cho móc chính và

5 tấn cho móc phụ Một cẩu lắp trên nóc Module 1 có chiều dài cần 32m Cẩu còn lại lắp đặt trên nóc Module 2 có chiều dài cần là 36m

1 ở chế độ dự phòng Sau đây là nguyên tắc vận hành của từng thiết bị công nghệ

3.1.1 Đặc tính kỹ thuật của các cụm máy nén khí 3.1.1.1 Máy nén khí Module -1

- Model: Hamworthy K199/707 (dạng Piston) + Lưu lượng khí: 150 Nm3/h;

+ Áp suất tối đa: 10 Bar;

+ Nhiệt độ: giảm 27

o

C dưới nhiệt độ khí từ máy nén

- Bình chứa khí + Thể tích: 2 m3(Đường kính: Φ 1060 mm x dài 2000 mm );

+ Áp suất thiết kế: 11 Bar;

- Động cơ: 45 kW, 3 ph, 50Hz, 1500RPM

- Bình sấy + Môi chất: Hạt Silicagen;

+ Nhiệt độ: giảm 270C dưới nhiệt độ khí từ máy nén;

+ Lưu lượng: 180 Nm3/h

- Bình chứa khí + Thể tích: 2,7 m3(Đường kính: Φ 1205 mm x dài 2000mm );

+Áp suất thiết kế: 10 Bar;

+ Nhiệt độ thiết kế: -100C→ 1000C;

+ Độ mòn cho phép: 1 mm

3.1.1.3 Máy nén khí Module -2

- Model: Atlas Copco GA-75-10 (dạng trục vít)

+ Lưu lượng khí: 192 lít/giây;

+ Áp suất tối đa: 10 Bar;

3.1.2 Vận hành máy nén khí ở Module 1 và Module 3

Mỗi cụm máy nén khí có 2 máy: 1 máy làm việc (Duty) và 1 máy dự phòng (Standby) Ở chế độ tự động các cụm máy làm việc theo áp suất của bình chứa:

- 6 Bar - Khởi động máy Duty M 3

- 5.8 Bar - Khởi động máy Duty M 1

- 5 Bar - Khởi động máy Standby M 1 và máy Tandby M 3

Khởi động ban đầu khi không có áp suất trong bình chứa phải đóng van cấp khí lên đầu xi lanh không tải Dùng công tắc lựa chọn để chọn máy Duty Ấn nút Reset của từng máy để các máy sẵn sàng làm việc (đèn Available phải sáng) Chuyển công tắc chế độ làm việc từ Off sang Auto máy sẽ tự khởi động, nếu chuyển sang chế độ Hand phải ấn nút Start

Hình 3.1 Bảng điều khiển máy nén khí ở Module 1&3

Ở chế độ Auto máy sẽ chạy không tải trước 20 giây, sau đó vào tải và chạy đến lúc áp suất bình chứa đạt 8.5 Bar sẽ chuyển sang không tải trong 2 phút thì dừng Khi áp suất bình chứa giảm đến 6 Bar, máy Duty của Module 3 sẽ tự khởi động và vào tải theo chu trình trên Nếu áp suất bình chứa giảm đến 5.8 Bar máy Duty của Module 1 sẽ tự khởi động và cũng chạy với chu trình trên Nếu áp suất bình chứa giảm đến 5Bar thì 2 máy dự phòng của 2 Module 1 & 3 sẽ tự khởi động

Ở chế độ Hand, khi ấn Start máy sẽ chạy liên tục, chỉ vào tải khi áp suất bình chứa giảm đến là 6 Bar đối với máy ở M3 hoặc 5.8 Bar đối với máy ở M1, và đồng thời các máy chạy chế độ Hand này phải là máy Duty Nếu là máy dự phòng chỉ vào tải khi áp suất là 5 Bar Máy sẽ tiếp tục chạy không tải khi áp suất bình chứa đã đạt 8.5 Bar Máy chỉ dừng khi ấn nút Stop hoặc chuyển công tắc lựa chọn chế độ sang Off

3.1.3 Vận hành cụm máy nén khí GA-75-10 ở Module 2

(1): Đèn báo vận hành tự động: Chỉ rằng máy nén khí vận hành cách tự động (vào tải, không tải, khởi động, dừng ….)

(2): Đèn báo điện nguồn: Báo rằng máy đã được cung cấp điện (3): Đèn báo động chung: Bật sáng để báo động hoặc báo động máy dừng nếu cảm biến TT90 (Dewpoint Sensor) báo lỗi Đèn sẽ sáng nhấp nháy nếu máy dừng, cảm biến TT11 báo lỗi hoặc sau khi dừng khẩn cấp

Hình 3.2 Bảng điều khiển Máy nén khí GA-75-10

(4): Màn hình (Monitor): Hiển thị các thông báo liên quan đến tình trạng máy, các bảo dưỡng cần thiết hoặc các hư hỏng Trên 3 dòng đầu hiển thị trên màn hình gồm:

- Tên của cảm biến có giá trị đang hiển thị

- Giá trị đo được từ cảm biến

- Thông tin liên quan đến tình trạng máy

Dòng thứ 4 chỉ phím chức năng hiện tại

(5): Các phím chức năng dùng để thay đổi chương trình

- Vào tải, ra tải bằng tay

- Gọi, thay đổi chương trình

- Reset động cơ quá tải, dừng máy, báo bảo dưỡng, dừng khẩn cấp

- Truy cập các thông tin đã được ghi lại

(6): Phím điều khiển (Scroll Keys): Dùng để tìm kiếm thông tin trên màn hình (7): Phím điều khiển (Tabulator Keys): Dùng để chuyển trang

(8): Nút khởi động: Dùng để khởi động máy Lúc đó đèn (1) sẽ sáng, đèn sẽ tắt nếu ra tải (unload) bằng tay

(9): Nút dừng: Nhấn để dừng máy Lúc này đèn (1) sẽ tắt, máy sẽ chạy không tải 30 giây trước khi dừng

S3: Nút dừng khẩn cấp, nhấn để dừng máy trong trường hợp khẩn cấp Xoay nút sang trái để trả về vị trí sẵn sàng làm việc

Các thông số chính:

- Áp suất không tải (Unload Pressure): 8.6 Bar;

- Áp suất chất tải (Loading Pressure ):

- Bộ phận tách, xử lý dữ liệu ( Dp Separator): 0.8 Bar;

- Nhiệt độ điểm sương (Dew Point Temp): 20C

3.1.3.1 Vận hành

Nếu máy đã không vận hành hơn 6 tháng cần: Tháo đường ống nạp, van xả (Unload Valve), đổ 3/4 lít nhớt vào máy nén, lắp các chi tiết vừa tháo trở lại Trong điều kiện máy vẫn hoạt động thường xuyên cần thực hiện các thao tác sau trước khi đưa máy vào làm việc:

- Kiểm tra mức nhớt (đến dấu xanh hoặc cam)

- Kiểm tra lọc khí, nếu thấy hoàn toàn dấu màu đỏ thì cần phải thay

- Đóng điện cho máy: đèn (2) sáng

- Mở van đường ra của máy (AV)

- Đóng van xả nước (Dma)

- Nhấn nút khởi động

- Khi máy đã mang tải, kiểm tra mức nhớt: Mực nhớt cần phải nằm ở mức xanh Nếu thấp hơn, nhấn nút dừng máy, cắt điện, xả áp suất hệ thống bôi trơn bằng cách mở ốc (hình 4.8) 1 vòng, đợi vài phút, đổ thêm nhớt cho đến đúng mức xanh sau đó vặn chặt ốc này lại

Nếu chỉ thị (VI) báo cần thay phin lọc thì phải dừng máy, cắt điện, thay phin Sau đó Reset lại

- Thường xuyên kiểm tra các thông tin qua màn hình

- Luôn luôn kiểm tra màn hình và sửa chữa các hư hỏng được thông báo qua màn hình khi đèn (3) sáng hoặc nhấp nháy

3.1.3.2 Xem thông số

- Quay trở về bằng cách nhấn F1 cho đến khi xuất hiện Menu chính

3.1.3.3 Kiểm tra, Reset báo động

Nếu đèn báo động sáng hoặc nhấp nháy, kiểm tra các thông tin sau:

- Từ Menu chính, nhấn F1

- Nhấn phím “Scroll Key” cho đến lúc màn hình hiện lên “Saved Data”

- Dùng phím “Scroll Key” và F2 để xem các thông tin cần thiết Nếu có thông tin, ghi vào sổ theo dõi và Reset bằng cách nhấn F3

- Quay trở về bằng cách nhấn F1 cho đến khi xuất hiện Menu chính

3.1.3.4 Kiểm tra các thông tin về bảo dưỡng

- Từ Menu chính, nhấn F1

- Nhấn phím “Scroll Key” cho đến lúc màn hình hiện lên “Service”

- Dùng phím “Scroll Key” và F2 để xem các thông tin yêu cầu bảo dưỡng, thay thế …

- Quay trở về bằng cách nhấn F1 cho đến khi xuất hiện Menu chính

3.1.3.5 Cách vào tải, ra tải bằng tay

Từ Menu chính, nếu máy nén đang mang tải, nhấn F3, máy sẽ ra tải (Unload) Muốn vào tải (Load) trở lại, nhấn tiếp F3 Lúc này máy nén sẽ quay trở lại chế độ tự động (Có thể máy không vào tải ngay mà phụ thuộc vào áp suất của hệ thống đã yêu cầu máy vào tải hay chưa )

3.1.3.6 Quy trình khởi động và chuyển đổi cụm máy nén khí và máy sấy GA-75-10

a Khởi động và chuyển đổi máy nén khí GA-75-10

* Khởi động ban đầu (Black Start)

Làm theo quy trình khởi động máy đã nêu

Nhấn nút khởi động cả 2 máy Lúc này cả 2 máy sẽ mang tải cho đến khi áp suất hệ thống đạt giá trị cài đặt (8,6 Bar)

Cả 2 máy sẽ chạy không tải Sau 20 phút máy Standby sẽ tự động dừng lại và

ở chế độ dự phòng

Khi áp suất hệ thống giảm đến giá trị Setpoit dưới (7,0 Bar), máy Duty sẽ tự động vào tải Máy sẽ làm việc liên tục và sẽ tự động ra, vào tải theo giá trị áp suất

đã cài đặt

Vì một lý do nào đó, áp suất hệ thống giảm đến giá trị Load của máy dự phòng, máy dự phòng sẽ tự động khởi động và mang tải Lúc này sẽ xảy ra một số trường hợp sau :

- Nếu áp suất hệ thống giảm vì sự cố máy Duty (máy Duty dừng), máy dự phòng sẽ làm việc liên tục trong giải áp suất cài đặt cho máy dự phòng (từ 6,7 - 8,6 Bar) Người vận hành cần xem các thông tin ở mục Saved Data, Reset nếu có thể hoặc báo cho các bộ phận liên quan sửa chữa, khắc phục Nếu máy này làm việc trở

lại, máy sẽ làm việc ở chế độ Duty Máy Standby đang làm việc sẽ tự động trở lại

trạng thái Standby

- Nếu áp suất hệ thống giảm không phải vì sự cố máy Duty (máy Duty không dừng), lúc này cả 2 máy cùng mang tải cho đến khi áp suất hệ thống đạt giá trị cao, máy Stand By trở lại trạng thái dự phòng cho đến khi áp suất hệ thống lại giảm đến giá trị khởi động máy Stand By

* Chuyển đổi Duty - Stand By cho máy nén khí GA-75

- Đối với máy Standby

Từ Menu chính của máy Stand By, dùng F1và Scroll key tìm “Modify Setting”

Nhấn F2 chọn “Regulation“

Nhấn F2, dùng Scroll key chọn “Loading Pressure”

Nhấn F2, lúc này giá trị áp suất sẽ nhấp nháy, dùng Scroll key chọn giá trị thích hợp (7,0 Bar)

Nhấn F1 cho đến khi trở về Menu chính Kết thúc việc cài đặt cho máy này

- Đối với máy Duty

Từ Menu chính của máy Duty, dùng F1và Scroll key tìm “Modify Setting” Nhấn F2 chọn “ Regulation”

Nhấn F2, dùng Scroll key chọn “Loading Pressure”

Nhấn F2, lúc này giá trị áp suất sẽ nhấp nháy, dùng Scroll key chọn giá trị thích hợp (6,7 Bar)

Nhấn F1 cho đến khi trở về Menu chính, kết thúc việc cài đặt cho máy này Lúc này 2 máy sẽ tự động chuyển đổi chúc năng cho nhau

b Khởi động máy sấy FD260 cho cụm máy nén khí

* Khởi động ban đầu

- Từ Control Panel bật công tắc chính về “On” Lúc này các đèn báo nguồn tại

2 máy sấy sẽ sáng

- Mở 1 phần van đầu vào của máy sẽ chọn làm việc (các van đầu ra và van BY-PASS đóng)

- Bật công tắc khởi động trên Panel điều khiển của máy đã chọn

Sau khoảng 5 phút, khi nhiệt độ điểm sương (Dewpoint) đạt đến giá trị làm việc, đèn Alarm trên máy sấy tắt đi, khi đó mở van đầu ra của máy sấy sẽ chọn làm việc (chú ý đóng các van By-Pass)

(Đóng ít nhất là 1 van (ngoài 2 van By-Pass vẫn đóng) trên đường vào, ra của máy sấy dự phòng còn lại)

*Chuyển đổi máy sấy FD260

- Mở các van đầu vào của máy đang trong trạng thái dự phòng (chú ý: Các van By-Pass vẫn đóng)

- Bật công tắc khởi động trên Panel điều khiển của máy đang trong trạng thái

dự phòng

- Sau khoảng 5 phút, khi nhiệt độ điểm sương (Dewpoint) đạt đến giá trị làm việc, đèn Alarm trên máy sấy tắt đi, khi đó mở van đầu ra của máy sấy sẽ chọn làm việc (chú ý đóng các van By-Pass)

- Tắt công tắc khởi động trên Panel điều khiển của máy đang làm việc, đưa về trạng thái dự phòng

- Đóng ít nhất là 1 van (ngoài 2 van By-Pass vẫn đóng) trên đường vào, ra của máy sấy vừa dừng

3.2 Hệ thống xử lý khí (Fuel Gas Conditioning)

Khí cung cấp cho các Turbin của giàn được lấy từ Giàn Công Nghệ Trung Tâm Số 2 hoặc từ Giàn Khí qua hệ thống xử lý khí (xem hình 3.3)

Hiện tại khí được lấy từ cấp một của máy nén của giàn nén khí đưa sang giàn công nghệ trung tâm 2 với áp suất 30 atm Khí này được đưa qua 2 bộ sấy khí trên giàn 2 và các van điều khiển áp suất giảm xuống còn 20 atm ở bình chứa C9 để cấp sang giàn ép vỉa Trong trường hợp áp suất khí bình C9 bị giảm (ví dụ như giàn nén ngưng cung cấp khí…), các máy nén khí ở giàn 2 sẽ lần lượt khởi động theo các điểm đặt áp suất nhất định nhằm cấp khí và giữ áp suất của bình C9 Trong quá trình vận hành

ta nhận thấy với 3 máy nén khí làm việc cùng một lúc vẫn không đủ lượng khí cho các Tuốc bin máy phát và bơm trên giàn ép vỉa cùng làm việc, do đó cần chuyển chế độ nhiên liệu lỏng cho các máy phát điện khi có sự cố ở giàn nén khí

Hình 3.3 Sơ đồ cấp khí từ giàn-2 và giàn nén sang giàn ép vỉa

Hệ thống xử lý khí trên giàn bao gồm: Bình tách Condensate (Separator); phin lọc khí và bộ sấy khí (Heater) Áp suất khí sau khi xử lý cấp vào Turbin được điều khiển bởi van tự động

3.2.1 Cách mở van cấp khí vào giàn

Hình 3.4 Van Bifold của các van khí

Trước hết phải ấn nút Reset lại các van cấp và xả khí trên tủ Fire & Gas ở Module 1 Đóng 3 van xả Blowdown tự động bằng cách ấn nút đỏ van Bifold Phải đảm bảo van cầu tay cấp khí và van cân bằng ở trạng thái đóng Sau đó chuẩn bị cho van điều khiển áp suất vào làm việc Có 2 cách điều chỉnh van điều khiển áp suất trước khi mở van cấp khí: hoặc là để van ở chế độ tay và đóng hoàn toàn van, hoặc là để van ở chế độ tự động nhưng đưa điểm đặt (Setpoint) về 0 Bar Tiến hành

mở van cấp Gas bằng cách ấn nút đỏ trên van khí Bifold để cấp khí mở van cấp khí,

mở van xả Condencate sang giàn 2 (Các van ở trước phin lọc đều được mở trước, van cầu tay sau van điều khiển áp suất cũng được mở trước)

Hình 3.5 Sơ đồ hệ thống xử lý khí trên giàn Tiến hành mở từ từ van Bypass để điền đầy hệ thống đường ống cấp khí của giàn Khi áp suất khí của hệ thống bằng áp suất khí từ giàn 2 cấp sang sẽ tiếp tục

mở van cầu tay 6” cấpkhí

Van điều khiển áp suất khí làm việc ở 2 chế độ: Điều chỉnh bằng tay và tự động Ở chế độ tự động sau khi mở khí vào hệ thống xong tăng dần Setpoint áp suất, van sẽ tự động đóng mở để điều chỉnh áp suất trong đường ống bằng với áp suất Setpoint

Hình 3.6 Controler điều khiển áp suất khí

Ở chế độ tay công tắc nằm ở vị trí Man (Manual) Vặn nút điều chỉnh tín hiệu Output để tăng hoặc giảm tín hiệu Output tương ứng với mở hoặc đóng van Khi áp suất khí trong đường ống bằng với điểm Setpoint (kim chỉ áp suất Setpoint và kim chỉ áp suất thực tế trùng nhau) ta sẽ có viên bi cân bằng nằm giữa ống thủy tinh Lúc đó có thể chuyển chế độ về Auto để van tự động làm việc

Khi vận hành bình thường áp suất Setpoint là 14.5 Bar Để thay đổi áp suất đường ống ta thay đổi Setpoint bằng cách vặn nút thay đổi vị trí của kim chỉ áp suất

Setpoint Bộ sấy khí (Gas Heater) làm tăng nhiệt độ của khí chống Condensate

trong đường ống và trong Turbin Nó làm việc tự động theo điểm đặt nhiệt độ trên Controler của nó

Hình 3.7 Panel điều khiển máy sấy khí Điểm đặt nhiệt độ do nhóm tự động hóa thay đổi theo yêu cầu của bộ phận công nghệ Heater được khởi động bằng cách chuyển công tắc Power sang On và nhấn các nút Reset trên tủ điều khiển Heater

3.2.2 Lý thuyết vận hành

- Trên đường ống khí cấp vào bình tách có một thiết bị đo (Transmitter) áp suất và 4 Rơle áp suất, trong đó 2 Rơle bảo vệ áp suất cao và 2 Rơle bảo vệ áp suất thấp

-Nếu áp suất khí cấp từ giàn 2 hoặc giàn khí bị giảm xuống dưới 18 Bar, tủ điều khiển sẽ đưa ra báo động “Fuel Gas Pressure Low”

- Nếu áp suất khí tiếp tục bị giảm đến 17,5 Bar, tủ điều khiển sẽ chỉ thị tất cả các máy phát điện Module 5 tự động chuyển sang chế độ nhiên liệu lỏng

- Nếu áp suất khí cấp từ giàn 2 hoặc giàn khí tiếp tục bị giảm xuống dưới 15 Bar, hai Rơle bảo vệ áp suất thấp sẽ đồng thời bị tác động, hệ thống điều khiển sẽ báo động “Fuel Gas Pressure Low Low” và ra lệnh dừng hệ thống xử lý khí Lúc đó các cấp khí và xả Condencate tự động sẽ đóng lại, còn các van xả khí ra khỏi hệ thống sang đuốc giàn 2 sẽ tự động mở ra

- Nếu áp suất khí cấp từ giàn 2 hoặc giàn khí tăng đến 22,5 Bar, hai Rơle bảo

vệ áp suất cao sẽ đồng thời bị tác động hệ thống điều khiển sẽ báo động “Fuel gas pressure High High” và ra lệnh dừng hệ thống xử lý khí Lúc đó các cấp khí và xả

Condencate tự động sẽ đóng lại, còn các van xả khí ra khỏi hệ thống sang đuốc giàn

2 sẽ tự động mở ra

- Khi các tình huống sự cố được giải trừ phải Reset lại chế độ các van trên tủ Fire And Gas ở MCC của Module-1, mới có thể mở lại các van cấp khí, xả Condencate và đóng lại các van xả tự động

3.3 Vận hành cụm bơm chuyển hóa phẩm (Chemical Trensfer Pumps)

Hoá phẩm được vận chuyển đến giàn trong các thùng phi 200 lít/thùng, chúng được bơm bằng bơm chuyển tiếp vào các bể chứa của các Module công nghệ để đến các bơm định lượng

Cụm bơm chuyển hoá phẩm gồm có 7 bơm tương ứng với 7 loại hoá phẩm được thiết kế sử dụng trên giàn Do không sử dụng hoá phẩm Scale inhibitor (chất chống đóng cặn) nên hiện tại chỉ sử dụng có 6 bơm chuyển hoá phẩm

Sơ đồ làm việc của một trong các bơm như sau:

Hình 3.8 Sơ đồ làm việc bơm chuyển hoá phẩm

Từ sơ đồ làm việc của cụm bơm chuyển hóa phẩm (hình 3.8) cho thấy:

- Nhánh dư ra của bơm khử Oxy (Oxygen Scavenger) được nối đến bể chứa chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor) ở Module 2 để bơm khử Oxy (Oxygen Scavenger) cho hệ thống bơm chìm ép vỉa UESBK

- Nhánh dư ra của bơm Corrossin inhibitor được nối đến bể chứa chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor) ở Module 3 để bơm Corrossin Inhibitor cho hệ thống bơm chìm ép vỉa UESBK

- Nhánh dư ra của bơm Đioxit (Biocide) được nối đến bể chứa chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor) ở Module 4 để bơm Đioxit (Biocide) cho hệ thống bơm chìm ép vỉa UESBK

Các bơm này là dạng bơm màng vận động bằng khí nuôi với đặc tính như sau: Các bơm hoá phẩm cho Sắt Sunfat (Ferric Sulphate), chất đa điện phân (Polyelectrolyte), chất chống nổi bọt (Antifoam) dạng: DL 15 - PP - EET với lưu lượng tối đa 15 lít /phút

Các bơm hoá phẩm cho Oxygenscavenger, Scale Inhibitor, Corrossion inhibitor, Biocide dạng: DL 25 - PP - EEE – C với lưu lượng tối đa 25 lít /phút

3.3.1 Lý thuyết vận hành

- Khí truyền động cho cụm bơm trung chuyển hoá phẩm được chứa trong một ống chứa khí Khí nuôi của hệ thống khí trên giàn qua một van điều khiển theo áp suất khí của hệ thống cấp vào ống chứa khí nhằm bảo vệ áp suất khí của hệ thống không bị tụt giảm quá nhiều do sử dụng chạy bơm Nếu áp suất khí hệ thống nhỏ hơn 6 Bar, van điều khiển sẽ tự động đóng lại

- Tất cả các bể chứa hoá phẩm của Module đều có đường xả tràn Các đường

xả tràn này khi ra khỏi bể được nối vào một đường xả tràn chung Trên đường xả tràn chung có lắp một Rơle lưu lượng Rơle lưu lượng sẽ bị tác động nếu một trong các bể chứa hoá phẩm của Module bị tràn mức, lúc đó chương trình điều khiển công nghệ PLC sẽ đưa ra báo động “Chemical Overflow” ngay tại Module đó

- Khí truyền động cấp vào bơm trước tiên qua một van tự động điều khiển chỉ đóng hoặc mở Nếu một trong các Rơle lưu lượng của một trong bốn Module bị tác động, các van tự động này sẽ đóng lại và bơm sẽ ngừng hoạt động cho đến khi tác động của Rơle lưu lượng được giải trừ

- Một tủ điều khiển và đèn báo trạng thái của các van tự động cấp khí được lắp đặt gần cụm bơm, bên cạnh tủ điều khiển máy sấy nhiên liệu khí Nó sẽ hiển thị trạng thái đóng hoặc mở của van

- Khí truyền động được cấp vào bơm còn qua một van cầu tay 1 “và một van điều chỉnh lưu lượng khí 1” có thể chỉnh cho bơm làm việc nhanh hay chậm

- Đầu vào của bơm là một ống mềm nối với một ống hút hoá phẩm từ phi

- Đầu ra của bơm gồm một van ngược chung, và một van cầu tay chung, và các nhánh với các van cầu tay cấp đi đến các bể chứa

- Trong lúc vận hành cần trang bị cẩn thận bảo hộ cá nhân như găng tay cao

su, mặt nạ phòng độc, ủng, quần áo bảo hộ …

3.3.2 Khởi động bơm chuyển hoá phẩm

- Cần đảm bảo rằng không có báo động Chemical Overflow ở các Module, khí nuôi của hệ thống đủ để chạy bơm (≥ 7 Bar) Van tay cấp khí nuôi vào ống chứa khí đang mở, van điều khiển bảo vệ áp suất khí hệ thống đang làm việc

- Nối ống mềm đầu vào và ống hút từ phi với nhau, cấm đầu ống hút từ phi vào phi chứa hoá phẩm, mở van tay đầu vào Mở tay đầu ra, các van nhánh vẫn đóng

- Trên tủ điều khiển cụm bơm, nhấn nút Open của bơm hoá phẩm cần bơm để

mở van tự động cấp khí chuyền động

- Mở van tay cấp khí chuyền động, mở từ từ van điều khiển lưu lượng khí cho đến khi bơm bắt đầu hoạt động Mở hé van xả khí để đuổi khí ra khỏi đường ống đầu ra bơm đồng thời giúp bơm dễ dàng hút lượng hoá phẩm ban đầu từ phi

- Đóng van tay xả khí đồng thời mở van nhánh đến bể chứa của Module cần bơm Hoá phẩm bắt đầu được bơm lên bể chứa

- Điều chỉnh van lưu lượng khí nuôi để tăng hoặc giảm tộc độ của bơm đến khi phù hợp

3.3.3 Dừng bơm chuyển hoá phẩm

- Van cầu tay cấp khí truyền động bơm sẽ dừng

- Tiến hành đóng tất cả các van lại

- Nhấn nút Close của bơm trên tủ điều khiển và hiển thị trạng thái bơm, van cầu tự động cấp khí sẽ đóng lại

- Van cầu tự động cấp khí sẽ đóng lại và bơm sẽ dừng nếu như xuất hiện tín hiệu báo động “Chemical Overflow” ở một trong bốn Module công nghệ

CHƯƠNG IV QUY TRÌNH VẬN HÀNH VÀ KHỞI ĐỘNG CỦA MODULE CÔNG NGHỆ

CỦA GIÀN ÉP VỈA

SVTH: Phạm Hồng Thanh Lớp: Thiết bị Dầu khí – K49 38

4.1 Vận hành các Module công nghệ giàn ép vỉa

Hệ thống Module ép vỉa được mô tả theo hình 4.1

Nước biển được rút lên từ 30m dưới mặt biển và được bổ xung nước clo hóa lấy từ máy điện phân Clo Các giếng dự phòng sẽ được xả vào nước đã Clo hóa Bơm chìm được chắn bằng một lưới thô để loại cá và các vật thể khác có thể làm hỏng bên trong bơm Nước có Clo sau đó đưa qua phin lọc thô, phin lọc tinh Phin lọc thô chứa các phần tử lọc hình ống dây nêm để loại các hạt đường kính lớn hơn

80 µm Cụm phin lọc thô gồm hai phin lọc, mỗi phin lọc có thể cấp đủ lưu lượng cần thiết cho hệ thống (2 x 100%)

Cụm phin lọc tinh bao gồm 3 phin lọc, lưu lượng mỗi phin được thiết kế bằng

½ lưu lượng cho bơm ép chính (3 x 50%) Mỗi phin lọc có 3 lớp hạt lọc chúng được thiết kế để loại 98 % các hạt rắn lớn hơn 2 µm đường kính với việc sử dụng chất kết hạt Fericsulphate và chất tạo mạng hấp dẫn điện Polyelectrolyte

Nước được lọc sau đó chảy qua tháp loại khí, để loại oxy hòa tan trong nước Mức oxy hòa tan ở đầu vào xấp xỉ bằng 5ppm (Poit Per Million) sẽ được giảm đến

50 ppb bởi quá trình hút chân không cấp hai của tháp loại khí và do đó giảm đến 15 ppb bởi việc sử dụng hóa chất khử oxy (Oxygen Scavenger) trong bể của tháp Nước được lọc và loại khí từ tháp loại khí với áp suất chân không, bơm tăng

áp sẽ đẩy nước đến đầu vào của bơm ép chính Trên đoạn này nước sẽ được bơm định lượng các chất chống ăn mòn, chống tạo muối, và chất diệt khuẩn thích hợp, trước khi được bơm ép chính đẩy vào vỉa

Footer Page 38 of 149

4.1.1 Đặc tính kĩ thuật của các thiết bị

Mỗi Module ép vỉa trên giàn ép vỉa được thiết kế với lưu lượng làm việc

10000 m3/ngày cũng với áp suất 250 Bar

Các cụm công nghệ được thiết kế tương ứng với lưu lượng làm việc của Module

+ Áp suất làm việc: 5,9 Bar

- Các Module 2, 3, 4 của giàn ép vỉa có 2 bơm chìm với công suất lớn hơn:

+ Áp suất làm việc: 5,9 Bar

Các bơm chìm được sử dụng có lưu lượng cao hơn lưu lượng bơm ép và phụ thuộc vào yêu cầu của lượng nước rửa ngược trong quá trình rửa phin lọc tinh