báo cáo thực tập tốt nghiệp công ty CP sứ Cosani

Thực tập tốt nghiệp là một học phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo kỹ sư chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học Silicat, nhằm giúp sinh viên nắm bắt được các yêu cầu thực tế ngoài phân xưởng sau khi sinh viên đã hoàn thành các môn học lý thuyết ở trường. Đồng thời còn bồi dưỡng chuyên môn thực tế cũng như rèn luyện kỹ năng thực hành của sinh viên của trước khi ra làm việc tại nhà máy. Sau thời gian thực tập tại các nhà máy, em đã được tham

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU 4

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI 6

CHƯƠNG 1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY 6

1.1 Tổng quan nhà máy 6

1.2 Vài nét giới thiệu về Công ty cổ phần sứ Cosani 6

1.3 An toàn lao động – Phòng cháy chữa cháy 8

CHƯƠNG 2 PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT VÀ SẢN PHẨM ĐẦU RA 9

2.1 Quy trình sản xuất 9

2.2 Công đoạn chuẩn bị phối liệu xương 10

2.3 Công đoạn chuẩn bị phối liệu men 11

2.4 Công doạn đổ rót 12

2.5 Công đoạn sấy, nung 13

CHƯƠNG 3: MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH SỬ SỤNG TRONG NHÀ MÁY 14

3.1 Máy nghiền nguyên liệu xương 14

3.2 Bể chứa có cánh khuấy 15

3.3 Sàng rung 15

3.4 Hệ thống nghiền liệu 16

2.5 Máy nghiền men 16

2.6 Thiết bị sấy khuôn 17

2.7 Khu đổ rót 17

3.8 Lò sấy tích hợp 18

3.9 Quy trình phun men 19

3.10 Lò nung tunnel 19

CHƯƠNG 4 PHẦN CHUẨN BỊ XƯƠNG 21

4.1 Các công đoạn chính 21

4.2 Mô tả máy móc 23

4.3 Kiểm tra quá trình sản xuất 23

CHƯƠNG 5 KHU VỰC ĐỔ RÓT 24

5.1 Tổng quan 24

5.2 Sơ đồ khối biểu diễn quá trình và luồng chảy của hồ 24

5.3 Đổ khuôn 24

5.4 Sấy mộc 26

5.5 Quá trình hoàn thiện 26

5.6 Khuyết tật 26

CHƯƠNG 6 KHU VỰC SẤY 27

6.1 Sơ đồ khu vực sấy 27

6.2 Sấy mộc ướt còn được gọi là quá trình sấy tạo độ cứng 27

6.3 Sấy mộc khô (White drying) 27

CHƯƠNG 7 KHU VỰC NGHIỀN MEN 28

7.1 Mô tả đường đi của nguyên liệu 28

7.2 Công đoạn phun men 29

7.3 Kiểm tra và xử lý nguyên liệu 29

7.4 Phun men thủ công 29

CHƯƠNG 8 KHU VỰC NUNG 30

8.1 Quá trình nung 30

8.2 Bảng dữ liệu của lò nung tuynel và lò sấy gián đoạn tuynel 34

8.3 Bảng dữ liệu của lò nung tuynel 34

8.4 Khuyết tật trong quá trình sản xuất 35

CHƯƠNG 9 KHU VỰC PHÂN LOẠI VÀ KIỂM TRA 35

PHẦN 2: NHÀ MÁY XI MĂNG ĐỒNG LÂM 36

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG ĐỒNG LÂM 36

CHƯƠNG 2 DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 37

2.1 Dây chuyền sản xuất nhà máy xi măng Đồng Lâm 37

2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ 38

CHƯƠNG 3 MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH 49

3.1 Thiết bị đập nghiền 49

3.2 Hệ thống nung và làm nguội clinker 52

3.3 Thiết bị vận chuyển 59

3.4 Thiết bị cấp liệu và định lượng 62

3.5 Thiết bị lọc bụi 63

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM 73

PHẦN 3: NHÀ MÁY XI MĂNG LUKS 74

TỔNG QUAN NHÀ MÁY 74

CHƯƠNG 1 CHUẨN BỊ NGUYÊN - NHIÊN LIỆU 75

1.1 Sơ đồ công nghệ 75

1.2 Thuyết minh sơ đồ công nghệ 76

1.3 Nhiên liệu 78

1.4 Các thiết bị chính gia công sơ bộ nguyên nhiên liệu 80

CHƯƠNG 2 ĐỒNG NHẤT NGUYÊN LIỆU 82

CHƯƠNG 3 NGHIỀN LIỆU SỐNG 83

3.1 Sơ đồ công nghệ phân xưởng nghiền đứng bột liệu sống 83

3.2 Giới thiệu quy trình công nghệ 84

3.3 Máy nghiền đứng liệu sống 84

CHƯƠNG 4 ĐỒNG NHẤT BỘT LIỆU 86

CHƯƠNG 5 HỆ THỐNG NUNG 87

5.1 Sơ đồ công nghệ 87

5.2 Giới thiệu sơ lược quy trình công nghệ 87

5.3 Cấu tạo lò nung 88

5.4 Truyền nhiệt trong lò 88

CHƯƠNG 6 NGHIỀN CLINKER 91

6.1 Chuẩn bị nguyên liệu nghiền 91

6.2 Sơ đồ công nghệ phân xưởng nghiền clinker xi măng 92

6.3 Thuyết minh sơ đồ công nghệ 93

6.4 Cấu tạo,nguyên tắc làm việc,sự cố-biện pháp khắc phục của máy nghiền bi .94

CHƯƠNG 7 ĐÓNG BAO XI MĂNG VÀ TỒN TRỮ THÀNH PHẨM 96

7.1 Sơ đồ công nghệ 96

7.2 Thuyết minh sơ đồ công nghệ 96

7.3 Máy đóng bao kiểu quay tròn 96

CHƯƠNG 8 KIỂM TRA VÀ ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM 98

KẾT LUẬN 99

LỜI MỞ ĐẦU

Thực tập tốt nghiệp là một học phần không thể thiếu trong chương trình đàotạo kỹ sư chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học - Silicat, nhằm giúp sinh viên nắm bắtđược các yêu cầu thực tế ngoài phân xưởng sau khi sinh viên đã hoàn thành cácmôn học lý thuyết ở trường Đồng thời còn bồi dưỡng chuyên môn thực tế cũngnhư rèn luyện kỹ năng thực hành của sinh viên của trước khi ra làm việc tại nhàmáy

Sau thời gian thực tập tại các nhà máy, em đã được tham gia một học phần

lý thú và ý nghĩa giúp bản thân tiếp cận được gần hơn, tìm hiểu được nhiều điềuhơn về ngành nghề mà mình đang theo học Qua quá trình quan sát và nhất làđược sự chỉ bảo nhiệt tình của anh chị kỹ sư nhà máy, các anh chị em công nhântại phân xưởng, em đã thấy rõ được phần nào nhiệm vụ và cách làm việc củangười công nhân trong doanh nghiệp Đồng thời em cũng nắm được nhiệm vụ vàcác thao tác cơ bản của người công nhân may, người quản lý tham gia một côngviệc cụ thể được giao

Đối với em, đợt thực tập này giúp em biết thêm rất nhiều kiến thức bổ ích, là

cơ hội để chúng em tiếp xúc với thực tiễn, biết được các công việc thực tế trongdoanh nghiệp và kiểm tra lại kiến thức của mình thông qua các công việc thực tế

Chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Ban lãnh đạo của các Quý Công

ty đã tạo cơ hội cho chúng em được tham quan học tập tại Nhà máy Đặc biệt cảm ơnđến các Quản đốc phân xưởng, các anh chị làm việc ở bộ phận kỹ thuật nơi chúng emđược giúp đỡ tận tình nhất Đồng kính gửi lời cảm ơn đến các thầy cô bộ môn KỹThuật Hóa Học – Khoa Hóa – trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng đã tạo điều kiệncho chúng em có một chuyến thực tập ý nghĩa này

Kính chúc các anh chị, thầy cô được nhiều sức khỏe và thành công trong côngviệc Chúc các Công ty ngày càng phát triển lớn mạnh và hy vọng một ngày nào đóchúng em có thể góp sức mình vào sự phát triển của một trong những nhà máy thựctập ở trên

Em xin chân thành cảm ơn!

Đà Nẵng, tháng 12 năm 2016

Sinh viên

Hoàng Trọng Nghĩa

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANICHƯƠNG 1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY 1.1 Tổng quan nhà máy

Tên công ty: CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI

Địa chỉ: Khu Công nghiệp Liên Chiểu - Thành phố Đà Nẵng - Việt Nam

Điện thoại: (84) 511 3772780 - 3241004

Fax: (84) 511 3772079

Website: http://www.cosani.com.vn Email: cosani@cosani.com.vn

Công ty Cổ phần sứ Cosani tiền thân là DNNN thuộc Tổng Công ty MiềnTrung được cổ phần hoá theo chủ trương lớn của chính phủ và chính thức chuyểnthành Công ty cổ phần từ ngày 01/06/2006 Bằng các nguồn lực mới về tài chính; kinhnghiệm quản lý; kinh doanh và công nghệ sản xuất từ các nhà đầu tư; Công ty cổ phầnđang nổ lực tối đa để sớm khẳng định thương hiệu và sản phẩm của mình đối vớingười tiêu dùng trong nước và quốc tế

1.2 Vài nét giới thiệu về Công ty cổ phần sứ Cosani

Trụ sở và nhà xưởng sản xuất chính của Công ty được tọa lạc trên khu đất códiện tích 68.000 m2, tiếp giáp với 2 trục đường chính của khu Công nghiệp Liên Chiểu– Thành phố Đà Nẵng; có vị trí địa lý thuận lợi về đường hàng không, đường bộ,đường sắt và cả đường biển Được đầu tư từ 2002, hoàn thành đưa vào sản xuất thươngmại tháng 9/2003, Công ty cổ phần sứ Cosani hiện là đơn vị duy nhất của khu vựcMiền Trung sản xuất và kinh doanh sứ vệ sinh cao cấp Sản phẩm của Công ty đượcsản xuất trên dây chuyền thiết bị hiện đại và đồng bộ của hãng SACMI IMOLA –Ytaly, được áp dụng hệ thống quản lý chất lượng quốc tế theo tiêu chuẩn ISO9001:2000 Công suất sản xuất đầu tư ban đầu là 300.000 sản phẩm/ năm; từ sau khichuyển đổi thành Công ty cổ phần, Nhà máy được tiếp tục đầu tư mở rộng nâng caochất lượng sản phẩm và công suất sản xuất lên 500.000 sản phẩm/ năm.Sản phẩm chính hiện nay của Công ty là các loai thiết bị sứ vệ sinh chất lượng caonhư:

- Xí bệt: các loại xí bệt liền khối, rời khối với nhiều kiểu dáng mới hiện đại;kiểu xả nước theo nguyên lý xả thẳng; xả xi phông; xả xi phông jet ; phụ kiệngồm xả gạt, xả 1 nhấn, xả 2 nhấn siêu nhẹ, tiết kiệm nước và có nắp rơi êm

- Chậu: các loại chậu treo tường, chậu bàn đá, chậu để bàn có kích cở từ nhỏđến lớn tiện ích cho mọi không gian

- Tiểu treo: Các loại tiểu treo nhỏ cho gia đình và tiểu treo lớn phù hợp cho nhàhàng, khách sạn, phòng Vip

- Một số sản phẩm phụ khác phục vụ cho các tiện ích trong buồng tắm và nhà

vệ sinh

SẢN PHẨM SỨ VỆ SINH COSANI

1 Bàn cầu một khối LI01 (Nắp rơi êm) LI-012E Bộ

2 Bàn cầu một khối LI02 (Nắp điện tử) LI-022D Bộ

3 Bàn cầu một khối LI03 (Nắp rơi êm) LI-032V Bộ

4 Bàn cầu một khối LI04 (Nắp rơi êm) LI-042V Bộ

5 Bàn cầu một khối LI05 (Nắp rơi êm) LI-052V Bộ

6 Bàn cầu hai khối RI50 (Nắp rơi êm) RI-502E Bộ

7 Bàn cầu hai khối RI50 (Nắp thường) RI-502G Bộ

8 Bàn cầu hai khối RI51 (Nắp rơi êm) RI-512E Bộ

9 Bàn cầu hai khối RI52- cần gạt trước (Nắp

10 Bàn cầu hai khối RI52-1 nhấn siêu nhẹ (Nắp

11 Bàn cầu hai khối RI52-2 nhấn (Nắp rơi êm) RI-522E Bộ

12 Bàn cầu hai khối RI53-1 nhấn siêu nhẹ (Nắp

Bộ

13 Bàn cầu hai khối RI53-2 nhấn (Nắp rơi êm) RI-532E Bộ

14 Bàn cầu hai khối RI54- cần gạt hông (Nắp rơi êm)

18 Bàn cầu hai khối RI55-2 nhấn (Nắp rơi êm) RI-552E Bộ

1 Chậu treo tường CI-01 (1 lổ fi25, 35, 3 lổ) CI-01** Cái

2 Chậu góc loại nhỏ CI-02 (1 lổ fi25) CI-0212 Cái

3 Chậu bàn nổi CI-03 (tròn, loại nhỏ) CI-0300 Cái

4 Chậu bàn đá dương CI04 (1 lổ fi35, 3 lổ) CI-04** Cái

6 Chậu treo tường CI-06 (1 lổ fi25, 35, 3 lổ) CI-06** Cái

7 Chậu treo tường CI-07 (1 lổ fi25, 35, 3 lổ) CI-07** Cái

8 Chậu treo tường CI-08 (1 lổ fi25, 35, 3 lổ) CI-08** Cái

1.3 An toàn lao động – Phòng cháy chữa cháy

Trong nhà máy sản xuất, tránh các sự cố đáng tiếc xảy ra gây ảnh hưởng đến thânthể, sức khỏe của người lao động cũng như những hư hại về máy móc thiết bị làm đìnhtrệ quá trình sản xuất, các cá nhân phải tuyệt đối tuân thủ các quy định về an toàn laođộng và các nội quy sử dụng, vận hành các thiết bị máy móc tại các khu vực khácnhau

CHƯƠNG 2 PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT VÀ SẢN PHẨM ĐẦU RA

Thiết bị được mô tả ở đây được dùng cho quá trình sản xuất sứ vệ sinh nung 1 lần.Thực tế sản phẩm có phối liệu xương là sứ được tráng men và có độ hút nước thấphơn 0,5% theo các tiêu chuẩn Uni 4543

Sự sản xuất hằng ngày và hàng năm được chỉ ra trong bảng và được cho như là ví

dụ để xác định kích thước của thiết bị

2.2 Công đoạn chuẩn bị phối liệu xương

Thuyết minh dđy chuyền:

Nguyín liệu được đem cđn định lượng chính xâc theo băi phối liệu đê tính toânnhờ hệ thống băng tải đưa đến mây nghiền bi trước khi đến bể khuấy Tại đđy, phốiliệu được đồng nhất sau đó cho qua thiết bị khử từ để loại bỏ tạp chất (Fe) Đưa quasăng rung để tâch hạt có kích thước lớn vă phđn bổ văo câc tank chứa 1, 2, 3 vă 4 Hồ

từ câc tank 2, 3, 4 nhờ bơm măng chuyển qua 2 săng rung khâc để tiếp tục tâch triệt đểhơn rồi xả văo câc tank 5, 6, 7 Hồ từ câc tank năy nhờ bơm măng đưa qua thùng cao

Nguyên liệu

dẻo

Nguyên liệu gầy

Cân định lượng

Hệ thống băngtải

Hồ thừa

Tank chứa 2;3;4

Tank chứa 8

Thùng cao vịĐổ rót

Sản phẩm mộc

Tank chứa 1

Bơm màng

Sàng rungBơm màng

Bơm màngMộc vỡ

vị đem đi đổ rót, hồ thừa cho quay trở lại văo tank 8 Câc mảnh vở mộc cho văo tank

số 1 để đồng nhất sơ bộ rồi bơm lín bể khuấy để phối liệu với hồ mới

2.3 Công đoạn chuẩn bị phối liệu men

Thuyết minh:

Thănh phần băi men được cđn đúng theo đơn cấp phối Nhờ tời điện cẩu lín văcấp xuống mây nghiền qua phểu Trong quâ trình nghiền men người ta cho mău văo đểnghiền đồng thời Thời gian nghiền của câc loại men không như nhau.Sau khi kiểm tracâc thông số đạt tiíu chuẩn đưa qua khử từ, điều năy ảnh hưởng lớn đến chất lượngmen Sau đó đưa lín 5 tank chứa men, câc tank chứa có cânh khuấy để trânh hiệntượng lắng của phối liệu Tiếp đó được xả xuống câc thùng chứa di động Tại đđyngười ta cho thím chất điện giải văo vă được khuấy bằng mây khuấy đơn giản Menđược kiểm tra câc tiíu chuẩn kỹ thuật vă được chuyển đến khu vực phun men

Đơn cấp phối

men

Cân định lượng

Tank chứa có cánh

khuấyMáy nghiền

Thùng di động

Bơm màng

Khử từ

Phun men

2.4 Công doạn đổ rót

Thuyết minh:

Khuôn được sấy với một độ ẩm nhất định, thì mở van cấp hồ cho đầy khuôn (hồdâng lên trên ống nhỏ) Cần một thời gian nhất định thì hồ sẽ bám vào khuôn do lớp hồtiếp xúc với bề mặt khuôn thạch cao nước bị rút nhanh Khi hồ đạt độ dày cần thiết thìtháo khuôn ra Mộc tạo thành sau khi tháo khuôn được kiểm tra, cắt bavia, sấy tựnhiên Còn khuôn cũng được sấy để tách nước sau khi được tháo ra

Sấy khuôn

2.5 Công đoạn sấy, nung

Sản phẩm mộc

Sửa, lau mộc

Phun menThổi bụi

Nung

Sấy tích hợp

Kiểm mộc (dầu hỏa)

Đóng gói, lưu kho

Xuất hàngDán nhãn

CHƯƠNG 3: MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH SỬ SỤNG TRONG NHÀ MÁY 3.1 Máy nghiền nguyên liệu xương

Cấu tạo:

4 Thân thiết bị 9 Thanh đỡ trục

5 Cửa nạp nguyên liệu và bi 10 Gối đỡ

11.Tấm lót Nguyên tắc hoạt động : Nguyên liệu gầy được băng tải cấp vào cửa 5 qua mộtphểu nạp liệu Hủ nghiền được quay nhờ hệ thống động cơ, bu ly, dây đai Trong hủnghiền chứa bi loại cao nhôm có nhiều kích thước khác nhau.Vật liệu được chà xát,trong quá trình làm việc người ta cấp nước vào Do đó vật được nghiền mịn tạo thành

hồ và được lấy ra theo cửa 6

* Một số thông số kỹ thuật: Hũ nhgiền MTD 120

43

7

11

95

8

10

- Lượng nước trong máy nghiền: 31 %

3.2 Bể chứa có cánh khuấy

Cấu tạo: Đơn giản, gồm có một bể chứa được xây bằng bê tông, có dạng hìnhcôn ở đáy Phía trong có một chân vịt lớn được nối với động cơ lớn đặt ngay trên thiếtbị

Nguyên tắc hoạt động: Nguyên liệu dẻo được băng tải cấp vào cùng với lượng hồcủa nguyên liệu gầy từ hũ nghiền qua Tại đây, nguyên liệu hồ sẽ được đồng nhất nhờchân vịt lớn Chân vịt được truyền động nhờ động cơ đặt ngay trên thiết bị Do tốc độcánh khuấy lớn nên nguyên liệu dược chà xát, va đập và vỡ vụn ra và được khuấy trộnđều tạo thành hồ đồng nhất

* Thông số kỹ thuật:Thiết bị khuấy TF 120

7

6

54

Hồ nguyên liệu

4.BulongNguyên lý hoạt động: Hồ từ bể khuấy hoặc từ các tank chứa khác bơm sang đượccho vào sàng rung qua phễu Sàng rung được rung nhờ hệ thống lò xo được truyềnđộng từ động cơ Vật liệu từ trên xuống qua hai lưới sàng, các hạt lớn lần lượt đượctách qua của 5 Còn hồ tinh được xả xuống các tank chứa và đem đi đổ rót Khi cầnlàm vệ sinh, sủa chữa thì mở buloong và thực hiện các thao tác.

Một số thông số: Lưới sàng được làm bằng kim loại không rỉ Kích thước lỗ

9000 lỗ/cm2 với sàng nguyên liệu, còn sàng men là 10000 lỗ/cm2

3.4 Hệ thống nghiền liệu

Thuyết minh dây chuyền:

Nguyên liệu được đem cân định lượng chính xác theo bài phối liệu đã tính toánnhờ hệ thóng băng tải đưa đến máy nghiền bi trước khi đến bể khuấy Tại đây, phốiliệu được đồng nhất sau đó cho qua thiết bị khử từ để loại bỏ tạp chất (Fe) Đưa quasàng rung để tách hạt có kích thước lớn và phân bổ vào các tank chứa 1, 2, 3 và 4 Hồ

từ các tank 2, 3, 4 nhờ bơm màng chuyển qua 2sàng rung khác để tiếp tục tách triệt đểhơn rồi xả vào các tank 5, 6, 7 Hồ từ các tank này nhờ bơm màng đưa qua thùng cao

vị đem đi đổ rót, hồ thừa cho quay trở lại vào tank 8 Các mảnh vở mộc cho vào tank

số 1 để đồng nhất sơ bộ rồi bơm lên bể khuấy để phối liệu với hồ mới

Một số thông số chính của tank chứa:

- Thể tích hữu ích: 41 m3

- Tốc độ cánh khuấy: 1214 vòng/phút

- Thời gian lưu hồ: 2 ngày

- Độ nhớt sau khi khuấy: 300oG

2.5 Máy nghiền men

Cấu tạo và hoạt động giống máy nghiền liệu Nhà máy sử dụng 2 máy nghiền men hoạt động gián đoạn và quay ngược chiều nhau

Các thông số kỹ thuật của 2 máy nghiền:

50038040CaoAlumin4503570Alumin50038.1

lítlítVòng/phút

Kgg/lKgmm

2.6 Thiết bị sấy khuôn

1; 2; 3: cửa chớp4; 5: quạt đẩy6: béc đốtNguyên tắc hoạt động :quá trình sấy khuôn được chia làm 5 giai đoạn

+ Giai đoạn 1 (Thoát ẩm): Các cửa 1, 2 mở, còn cửa 3 đóng Quạt 5 hút khí tươiqua cửa chớp 2 và được đẩy đi hâm nóng nhờ béc đốt Sau đó đẩy vào phòng sấy để sấy khuôn Đồng thời quạt 4 hút khí thải và ẩm qua cửa 1

+ Giai đoạn 2 (tuần hoàn): Cửa 1, 2 đóng, cửa 3 mở Khí nóng trong phòng sấy được quạt 5 hút lên được hâm nóng lên nhờ béc đốt và đi vào phòng sấy để sấy khuôn

+Giai đoạn 3 (tuần hoàn và thoát ẩm): Các cửa 1 và 2 mở, còn cửa 3 đóng Khínóng sau khí tuần hoàn có hàm ẩm cao, do đó cần phải tiến hành quá tình thoát ẩm.Quạt 4 hút khí nóng trong lò và đẩy ra cửa 1 Quạt 5 hút khí qua cửa 2 và đẩy khí quabéc đốt để hâm nóng khí lại trước khi cho vào buồng sấy

+ Giai đoạn 4 (Tắt béc đốt và kéo màng lên một nửa): Ở giai đoạn này ta tiếnhành làm lạnh các khuôn và thông khí trong phòng sấy, lúc này các quạt vẫn hoạyđộng bình thường

+ Giai đoạn 5 (Tắt quạt và kéo màng lên hết): Kết thúc quá trình sấy

Cấu tạo: bên ngoài có dạng hình chữ nhật, bên trong có cấu tạo phức tạp đượclàm theo hình dạng của sản phẩm Do sản phẩm có hình dạng phức tạp nên khuônđược thiết kế từ 4 bộ phận ghép lại.

Nguyên tắc: Sau khi đã chuẩn bị khuôn chu đáo ta tiến hành việc cấp hồ vàokhuôn Việc cấp hồ được thực hiện thông qua hệ thống đường ồng và các van Khi hồ

đã cấp đầy trong khuôn (nhờ ống trắng gắn phía trên) Khuôn thạch cao có tính hútnước mạnh, do đó lớp hồ sát bề mặt thạch cao sẽ khô dần và hình thành hình dạng củasản phẩm Thời gian lưu hồ trong khuôn khoảng 20 phút, lúc này sản phẩm đã hìnhthành độ dày cho phép, ta thực hiên quá trình rút lượng hồ thừa trong lòng khuôn.Đồng thời thổi khí nén vào khuôn.Sau thời gian 1,52 h hồ hình thành độ cứng tươngđối ta tiến hành tháo sản phẩm mộc ra khỏi khuôn Lúc này sản phẩm có W = 22%,đem sản phẩm lên giá đỡ, cắt bavia và sấy khuôn

Quy trình đổ rót:

 Chuẩn bị khuôn: Khuôn được làm sạch để tránh hồ hoặc hạt tích lũy.Điều này được xử lý bằng bột talc hoặc hồ loãng Ngoài ra bột talc còn giúpcho việc tháo khuôn được dễ dàng hơn (Nếu xử lý bằng nước lạnh sẽ tang độdính sau này)

 Lắp khuôn: bằng hệt hống kẹp cơ khí

 Làm đầy các đường ống phân phối hồ sau đó rút hết vào trong thùng hồilưu nhằm tránh việc tích trữ hồ

 Rót đầy hồ: Vòi ống được gắn bằng tay vào khuôn rồi mở van để đỏ rót

hồ Công việc này thực hiện trong khoảng 5-10 phút Quá trình hình thành độdày sản phẩm mộc từ 60 đến 90 phút tùy thuộc vào loại sản phẩm

 Tháo khuôn: Kẹp khuôn được tháo ra nhờ hệ thống cơ khí

 Sấy khuôn: Mẫu được chuyển lên kệ và khuôn thạch cao được mở để sấykhuôn được dễ dàng Nước trong khuôn sẽ bay hơi hết để thực hiện quy trình

đổ rót tiếp theo Mỗi khuôn có tuổi thọ được 120 lần đổ rót

- Lưu lượng nhiệt: 700.000 Kcal/h

- Độ co sấy: 23 %

- Cường độ uốn: 2230 KG/cm2

- Sau khi sấy mộc được kiểm tra và phun men

3.9 Quy trình phun men

3.10 Lò nung tunnel

Mộc đã sấy Kiểm tra Phun men

Mộc hư

Khu chứa mộc

CHƯƠNG 4 PHẦN CHUẨN BỊ XƯƠNG 4.1 Các công đoạn chính

Chương này mô tả máy móc, thiết bị và điều kiện vận hành yêu cầu cho việcchuẩn bị xương mộc Trong suốt giai đoạn quá trình này, sản phẩm mộc phù hợp cóthể đạt được các yêu cầu về kích thước hạt và đặc tính lưu biến phù hợp cho quá trình

đổ rót Do vậy khu vực làm việc cần phải được thiết kế đảm bảo cho việc chuẩn bịxương mộc thông qua quá trình nghiền

4.1.1 Kho chứa nguyên liệu thô sản xuất mộc

Nguyên liệu được cung cấp bởi các thiết bị cung cấp một cách thường xuyên.Kích thước và hàm lượng ẩm (trong trường hợp nguyên liệu dẻo) được xác định tronghợp đồng cung cấp Nguyên liệu được chứa trong không gian bên trong xưởng Vềphần nguyên liệu thô, cần thiết phải kiểm tra tổng lượng cố định nhỏ nhất cũng nhưcác điều chỉnh có liên quan Những điều đó có thể được chỉ ra ở sơ đồ tương tự bảngsau:

Mã hiệu

Thời gian dự trữ (ngày)

* Những khuyết tật có nguồn gốc từ nguyên liệu

- Cường độ uốn của mộc thấp

- Lượng quartz tự do quá lớn

- Cường độ cơ học sau nung thấp

- Lương chất hữu cơ quá nhiều

- Sự nhiễm bẩn sunphide

- Lượng muối hòa tan quá nhiều

 Định lượng và nạp nguyên liệu vào hũ nghiền hoặc máy khuấy

Nguyên liệu được chứa trong các kho chứa bê tông đặc biệt Một xe xúc đưachúng vào cái phễu nạp liệu được gắn với cân bằng điện tử để cân liệu Thiết bị vậnchuyển mang nguyên liệu từ phễu đến hủ nghiền hoặc máy khuấy

 Chuẩn bị phối liệu xương, nghiền và khuấy

Quy trình chuẩn bị phối liệu xương được đưa ra như sau:

Hàm lượng ẩm của nguyên liệu thô được kiểm tra ở PTN và nhân viên xác địnhtổng lượng yêu cầu của mỗi thành phẩm Nhân viên sẽ quan tâm đến hàm lượng ẩmcủa mỗi nguyên liệu riêng Sau đó nguyên liệu được nạp vào

Quartz cũng như trường thạch và một phần nhất định của cao lanh được nạp vàomáy nghiền với lượng chính xác Tùy theo hàm lượng ẩm của chúng, tổng lượng nước

và chất điện giải chính xác sau đó được thêm vào Nguyên liệu được nghiền cho đếnkhi hạt đạt được yêu cầu Phối liệu sau đó được sàng thô và chuyển đến bể khuấy.Tổng lượng nước và chất điện giải yêu cầu được nạp vào bể khuấy Tiếp theo hai loạiđất sét được thêm vào sau khi đã được khuấy trước đó (trong cùng thiết bị khuấy được

sử dụng cho phần chuẩn bị xương mộc) và sau đó được chứa trong tank đã được chỉđịnh Sau đó đất sét hoặc cao lanh khác được nạp từ từ vào bể khuấy

Một lần nữa tất cả nguyên liệu được khuấy, sàng và tách sắt, hồ được trút vàotrong tank phối liệu Tất cả hồ chuyển đến từ đổ rót (hồ thừa) cũng được đưa vào tanknày Hồ trong tank sau đó được kiểm tra để đảm bảo tất cả những thông số yêu cầu.Nguyên liệu hư đến từ bộ phận đổ rót cũng như từ khu vực kiểm tra và phun men đượcnạp vào máy khuấy sau khi khuấy cao lanh Tổng lượng nguyên liệu hư được sử dụnglại có thể thay đổi từ 5- 10% tùy theo tính chất cần thiết của quá trình sản xuất

Hồ trong tank phối liệu được kiểm tra và, nếu cần thiết chỉnh lại cho chính xác

Hồ được chuyển đến tank chứa cho những ngày sau Trong thời gian này, hồ đến từ đổrót được chuyển đến tank phối liệu thứ hai, nó được giữ lại cho những ngày kế tiếp khitank đầu tiên đã hết Nhân viên sẽ thực hiện bằng việc dùng tank đầu tiên một ngày vàtank thứ hai cho ngày khác Nếu cần thiết, có thể khuấy đất sét và cao lanh trong tankkhác trước khi thêm chúng vào trong thiết bị khuấy nguyên liệu thô khác

Nạp nguyên liệu khô vào trong hũ nghiền

AP 6207 Cao lanh A Lưới

( gồm cả ẩm trong nguyên liệu thô) lít 4796

Nạp nguyên liệu thô trong thiết bị khuấy chân

Tổng lượng nước trong thiết bị khuấy chân vịt

( gồm cả ẩm trong nguyên liệu thô) lít 7926

Chất điện giải trong phối liệu xương

Sodium silicat

Sodium cacbonat

%

0.2÷0.30.02

Tính chất của hồ

Lượng sót sàng trong hũ nghiền qua sàng 63µm

Lượng sót sàng cuối cùng qua sàng 63µm

oG

oG

oG

4.5÷5.52.0÷3.01790÷1810280÷31035÷50100÷150

4.2 Mô tả máy móc

4.2.1 Hũ nghiền

Hũ nghiền được làm từ tấm thép nặng, được đặt một cách chính xác, tấm thépđựơc hàn điện Hũ hình trụ và có mặt phẳng đế được cũng cố bởi một loạt gân chịu lựcgặp nhau trên giá đỡ quay Những giá đỡ này được định vị một cách chính xác và kíchthước phù hợp với ổ bi con lăn dao động Hũ nghiền có cửa nạp liệu, tháo liệu và cửakiểm tra Hệ thống truyền động gồm: khung trượt, mô tơ điện 3 pha không đồng bộ

Sự thay đổi này đảm bảo cho dây đai truyền động giãn ra chính xác ở mọi điểm

4.2.2 Thiết bị khuấy

Thiết bị khuấy chân vịt gồm động cơ, khung sắt mà nó mang ổ bi của trục chính.Khung được gắn chặt với phần khung thép, trong khi quay được gắn liền với phần trêncủa bể Ổ bi được bôi trơn bằng dầu nhờn và có những vòng nửa không gỉ Trục bằngthép có độ giản cao cũng được gắn vào Nó mang một chân vịt làm từ tấm thép nặngđược hàn bằng điện, bằng kim loại chịu mài mòn Cạnh của chân vịt được thiết kế đểđánh tan hổn hợp huyền phù nước, sét cơ sở được trộn

4.3 Kiểm tra quá trình sản xuất

Kiểm tra hồ từ hũ nghiền hoặc thiết bị khuấy, kiểm tra phần trăm sót sàng, tỷtrọng, phần trăm của nguyên liệu khô trong hồ, độ nhớt, nhiệt độ

Nhân viên vận hành phải chịu trách nhiệm đối với những công việc sau:

- Nạp liệu vào hũ nghiền và thiết bị khuấy, thực hiên tất cả những quy trình khởiđộng cần thiết và kiểm tra thời gian nghiền và khuấy nguyên liệu như lý thuyết

- Tháo hũ nghiền, thiết bị khuấy và chuyển hồ đến tank chứa

- Thực hiện việc kiểm tra thường xuyên và ghi chép dữ liệu liên quan vào sổ riêng.Kiểm tra tổng lượng bi nghiền alumin và nếu cần thiết thêm vào với lượng yêucầu như lý thuyết Giữ khu việc làm việc luôn sạch sẽ

CHƯƠNG 5 KHU VỰC ĐỔ RÓT 5.1 Tổng quan

Chúng ta đã biết sứ vệ sinh được đổ mẫu thông qua quá trình đổ rót Một vài nămtrước dây quá trình đổ rót đã được phát triển đáng kể Về sau kỹ thuật đổ rót truyềnthống với khuôn thạch cao đã được thay thế, quá trình đã tự động, mặc dầu khuônthạch cao đã được sử dụng Ngày nay với sự tiến đến kỹ thuật mới nhất, máy tự độngđược đưa vào phục vụ, cho phép đổ rót áp lực với khuôn resin

5.2 Sơ đồ khối biểu diễn quá trình và luồng chảy của hồ

CẮT PHẦN BAVIA LẤY MỘC RA KHỎI KHUÔN

SẤY KHUÔN

5.3.3 Quá trình đổ rót với thiết bị đổ rót bán tự động GCB 080 với khuôn thạch cao.

Quá trình đổ rót tự động được thực hiện ở tất cả các khuôn thạch cao ở cùngthời gian thông qua đường nạp mà nó gồm đường ống phân phối chính, các van, vàống cao su (mỗi ống cho mỗi khuôn)

Quá trình đổ rót được chia thành các giai đoạn:

SẤY KHUÔN

5.3.4 Đổ rót thủ công với khuôn thạch cao.

Quá trình đổ rót đựoc thực hiện bằng việc nạp vào khuôn riêng biệt và sử dụng một ống cũng như những cái phểu được đưa vào lỗ nạp

Quá trình đổ rót được chia thành những giai đoạn sau:

- Chuẩn bị khuôn:

- Lắp khuôn

Quá trình sấy được thực hiện qua 2 giai đoạn

- Sấy sơ bộ (cũng được gọi là sấy tạo độ cứng), là quá trình sấy đầu tiên với mục

đích để quá trình hoàn thiện mộc được dể dàng

- Sấy hoàn toàn: Sản phẩm sấy sơ bộ được sấy cho đến khi độ ẩm còn lại đạt

đuợc nhỏ hơn < 1% Hoạt động này được thực hiện với quá trình sấy

5.5 Quá trình hoàn thiện

Quá trình hoàn thiện được thực hiện sau khi sấy sơ bộ khi đó mộc vẫn còn ẩm(12 – 14%) Một số hoạt động được thực hiện bằng tay để sửa lỗi đổ khuôn Nhữngkhuyết tật sau là phổ biến nhất:

* Bavia hình thành gần mặt lắp ráp của khuôn

* Điều chỉnh không đúng những lỗ trong mộc sấy sơ bộ

* Những lỗ nhỏ (Bọt khí, lỗ trũng nhỏ do sự có mặt của các hạt trong khuôn) hoặckhuyết tật của những loại khác (chỗ lỗ nhỏ do các lỗ trong khuôn thạch cao)

Những khuyết tật nhỏ này được loại trừ bằng những nhiệm vụ khác nhau (dao bay,dụng cụ cạo, mút…)

Thời gian hoàn thiện từ 1 – 6’, tùy thuộc vào hình dáng của mẫu, VD: mẫu đơngiản (như bể chứa nước rửa) hoặc mẫu phức tạp, lớn ( như là xí bệt)

Một vài khuyết tật thường xuất hiện trong quá trình đổ rót sứ vệ sinh được mô tảsau đây Tất cả các vấn đề có thể nảy sinh khi quá trình đổ rót không thực hiện đúng

có thể được mô tả ở đây là không thể nhìn thấy rõ ràng

5.6 Khuyết tật

- Có bọt khí trong hồ trước khi trút hồ vào khuôn, bởi vì:

- Bọt khí được tạo ra trong suốt quá trình đổ rót

CHƯƠNG 6 KHU VỰC SẤY

Chức năng của giai đoạn sấy là tách ẩm từ sản phẩm mộc, sự thoát hơi nướcđược duy trì một cách nghiêm ngặt qua việc kiểm tra các mẫu bị vỡ , gãy…

Những khó khăn trong quá trình sấy, để tránh nứt vở mộc liên quan đến việc duytrì trạng thái cân bằng giữa lượng nước bay hơi và lương nước thoát ra trên bề mặt từbên trong mộc Phần này liên quan đến tất cả các khía cạnh kỹ thuật của giai đoạn sấyđược mô tả ở trên

6.1 Sơ đồ khu vực sấy

Trước khi mô tả thiết bị sấy được dùng trong khu vực sấy Trên sơ đồ khối sẽ chỉ

ra quá trình và lưu trình của mộc khi sấy

6.2 Sấy mộc ướt còn được gọi là quá trình sấy tạo độ cứng

Giai đoạn sấy đầu tiên được thực hiện với mục đích để giai đoạn sau được tiếnhành dễ dàng hơn

6.3 Sấy mộc khô (White drying)

Giai đoạn này bán thành phẩm được sấy đến độ ẩm còn < 1%

Khi mộc được thoát khuôn và được đặt trên bàn thoát khuôn, giai đoạn sấy mộcđược thực hiện trên các mộc đã rời khỏi khu vực đổ rót 1 khoảng một thời gian, màkhoảng đó được xác định từ cuối quá trình đổ rót trước đến cuối quá trình đổ rót tiếptheo

* Trong suốt giai đoạn này các quạt thổi khí không ngừng hoạt động để sấy mộc

* Khi mộc được sấy xong, người vận hành đưa chúng vào thiết bị sấy Lúc này 2buồng sấy gián đoạn đã được hoạt động Tại đây, thực hiện quá trình sấy khô để làmgiảm độ ẩm mộc từ 12 – 14% xuốn còn 1% trong vòng 16h

* Mộc được kiểm tra độ ẩm trước khi đem ra khỏi lò sấy, rồi được đưa đến khu vựctráng men

* Các thông số liên quan đến khu vực sấy:

CHƯƠNG 7 KHU VỰC NGHIỀN MEN

Chương này mô tả máy móc cũng như điều kiện làm việc được yêu cầu để chuẩn

bị men trắng và men màu, chi tiết về quy trình kiểm tra và phun men

SƠ ĐỒ KHỐI DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

Nguyên liệu đã được nghiền trong hũ được tháo ra Men sau đó được sàng ( vớisàng 90-100 μm.m.) và tách sắt Cuối cùng nó được đưa vào trong thiết bị chứa bằng thépkhông gỉ hoặc bằng nhựa có thể tích khoảng 2m3

Men trắng được kiểm tra về chất lượng như được mô tả ở chương liên quan.Nếu là men màu, không chỉ được kiểm tra như đã mô tả ở phần trên mà còn phảithực hiện những quy trình kiểm tra như sau: Một mẫu được chuẩn bị và được nungtrước khi hũ nghiền men được tháo ra Sau khi màu được so sánh với màu của mẫu.Nếu kết quả như yêu cầu, men được tháo ra, nếu màu không như mong muốn, sau đóphải được điều chỉnh lại như được mô tả ở phần II- B- 7- 4 (Book 1)

Sau khi men trắng và men màu đựoc tách sắt, nó được bơm ra khỏi thiết bị chứavào trong thùng nhựa có dung tích khoảng 100lít để sau đó có thể đưa đến khu vực

Mộc đã sấy Kiểm tra Phun men

Quá trình sàng được thực hiện bằng sàng rung với kích thước lỗ 125 - 150μm.m.Trước quá trình nghiền men, một lượng nhỏ dung dịch chất liên kết tương đương vớikhoảng 0.1% của khối lượng nguyên liệu thô đã được nghiền - được thêm vào hũnghiền

Tổng lượng dung dịch được thêm vào trong men khoảng 0.4 – 0.6 % của toàn

bộ lượng nguyên liệu khô Cánh khuấy cơ khí được dùng để trộn tác nhân liên kết vànước lại với nhau Hổn hợp đã được chuẩn bị được để yên trong khoảng 24h sau đóđược trộn lại khoảng 15-20’ Trong một vài trừờng hợp cần thiết phải khuấy tác nhânliên kết hoàn toàn vào trong nước

Men và dung dịch liên kết sau đó được khuấy với nhau bằng việc sử dụng cánhkhuấy cơ khí tương tự Trước khi quá trình tráng men bắt đầu, men được sàng lại vàđược kiểm tra

7.2 Công đoạn phun men

7.3 Kiểm tra và xử lý nguyên liệu

Mộc được kiểm tra bằng ngoại quan và sau đó dùng cọ quét lớp dầu diesel lênmột phần mộc ở những nơi dễ xảy ra nứt vở nhất Dầu sẽ thấm vào mộc do đó mộtvài vết nứt và những khuyết tật bề mặt khác nổi lên rõ, nếu không thì không thể nhìnthấy được Phần sứ vệ sinh có khả năng nứt vở nhất là những điểm nối của khuôncũng như ở những điểm tiếp giáp giữa phần hồ đầy và hồ thừa Dầu diesel cũng đượcquét lên những lỗ bất thường có mặt trên mộc Sau đó mộc được sửa lại để laọi bỏ mộtvài khuyết tật khi hoàn thiện hoặc bề mặt không bằng phẳng

Cuối cùng mộc cũng được làm sạch hoàn toàn để loại bỏ bụi, bẩn hoặc phối liệutích luỹ lại Đặc biệt chú ý đến xiphông – U của xí bệt

7.4 Phun men thủ công

Súng phun được dùng để phun men cho sứ vệ sinh Súng phun là một thiết bịcho phép phun men thành dạng sương và “nebulization”

Dỡ

Sp khỏi xe

Phân loại Sửa

nguội

Để đảm bảo không có sự cố men màu và men trắng phải được nghiền mịn( lượng sót sàng từ 0.2 – 1% ở sàng 45µm), được sàng cẩn thận trong suốt mỗi chu kỳ

và có độ nhớt thấp

CHƯƠNG 8 KHU VỰC NUNG

Quá trình nung là quá trình tạo cho vật liệu ceramic đạt được những tính chấtđặc trung cũng như tính chất lý hoá riêng biệt, làm chúng phù hợp với những ứng dụngđược đưa ra

Các phản ứng lý hóa và những thay đổi quyết định đến cấu trúc vi mô của mẫu

Sự thay đổi này làm cho sản phẩm ceramic cực kỳ cứng và chắc Hơn nữa, để cải tiến

k chất lượng , quá trình nung 2 lần được thực hiện để phục hồi mẫu khuyết tật sau khichúng được sửa lỗi

Sơ đồ khối biểu thị quá trình và hướng đi của nguyên liệu

8.1 Quá trình nung

Lò sấy tuynel trước nung được lắp đặt trên đường trở lại cúa xe với mục đíchtách lượng ẩm được thêm vào do quá trình tráng men và để sấy mộc trước khi chuyểnchúng vào lò

Quy trình nạp mộc vào lò được quy định như sau:

Mộc từ bộ phận phun men đầu tiên được thổi bụi và sau đó đưa vào trên tấmchịu nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp Những tấm chịu nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp được quétlớp ebgobe Lớp engobe được chuẩn bị như được đưa trong biểu mẫu S50 Những tấmpolytstyrene phải được đưa vào giữa mộc và các tấm chịu nhiệt Bước này phải đượclàm đối với toàn bộ mộc để tránh hư hỏng trong suốt quá trình chất mộc Mộc đượcchất lên những tấm chịu nhiệt của xe goòng hoặc trên tấm hoặc trên gía đỡ nghiêngdốc

Lò tuynel được dùng cho quá trình nung và nung lại mộc

Chu kỳ nung : 18h

Nhiệt độ nung giữa 1220 và 1230oC

Với nhiệt độ này và loại quá trình nung này, hàm lượng ẩm có thể đạt được theo đềnghị với bản hướng dẫn châu âu

Năng lượng cần thiết là khoảng 1300 ± 10oC kcal/kg của sản phẩm đươc nung

Việc kiểm tra quá trình nung cần kiến thức tốt về hiện tượng lý hoá, chúng làm cho

đặc trước Do vậy, việc kiểm tra những thay đổi một cách tỷ mỹ là điều vô cùng quantrọng.

Những sự thay đổi lý hoá của phối liệu và men trong suốt quá trình nung cũngnhư là nhiệt độ ở giai đoạn bắt đầu và ở cuối quá trình tuỳ thuộc vào những yếu tố sau:

- Thành phần khoáng và thành phần hoá của xương và men

- Cỡ hạt của nguyên liệu thô được dùng để sản xuất xương và men

- Nhiệt độ cực đại đạt được, thời gian ở những nhiệt độ khác nhau và thời gian nângnhiệt

Khía cạnh cuối cùng là vô cùng quan trọng đặc biệt khi dùng đường cong nungnhanh đạt được tốt Như vậy, nguyên tắc chung là tăng thời gian nâng nhiệt sẽ làmtăng nhiệt độ giai đoạn bắt đầu và kết thúc của quá trình

Sự thay đổi về xương và men cho sứ vệ sinh phải trãi qua ở những mức nhiệt

độ khác nhau được đưa ra dưới đây

- Lượng ẩm chứa trong men được loại bỏ ở phần đầu tiên của lò

- 100 – 150oC : Luợng ẩm còn lại được loại bỏ còn <1% Tránh sự bay hơi đột ngộtbên trong mộc là vô cùng quan trọng để mộc tránh bị vỡ Mộc nóng lên dần ở nhiệt độcực đại 300oC

- 150 – 450oC : Chất hữu cơ chứa trong đất sét được hoà tan và được đốt cháy Quátrình này bị ảnh hưởng bởi:

+ Những chất hữu cơ thiên nhiên và cỡ hạt của nó

+ Thời gian nâng nhiệt

+ Độ dày của mộc ceramic: độ dày lớn hơn của mộc, quá trình gia nhiệt ngắnhơn và chậm hơn

+ Trạng thái của khí trong lò (oxi hoá hoặc khử)

+ Tốc độ nâng nhiệt : 350oC/h

- 450 – 650oC: Với khoảng nhiệt độ này, xảy ra nhiều sự thay đổi

A Giữa 520oC và 620oC, kaolinte bị phân huỷ, do đó giải phóng lượng nước liên kếthoá học Tạo ra một lượng hơi nước đáng kể mà nó xuyên qua lớp men Ở giai đoạncuối vẫn thấm qua, nó không bị hư hại

B Ở khoảng 573oC quart thay đổi đột ngột từ dạng thù hình α thành dạng β, do đó làmtăng thể tích của mộc Vấn đề này được bù một phần bằng độ co gây ra bởi sự mấtnước của kaolinte Sự giản nở không làm ảnh hưởng đến xương mộc khi đó nó vẫnxốp và không bị thuỷ tinh hóa

Trường hợp ngược lại, xương nung lại, sự biến đổi thù hình của Quarz từ dạng αthành dạng β có thể làm tăng độ giản nở làm mộc nung lại có thể bị vỡ Bởi vì điềunày nhiệt độ phải được tăng khá chậm ( tốc độ nâng nhiệt < 90oC/h)

- 6000 – 1000oC: Với phạm vi nhiệt dộ này, lượng mi ca chứa trong đất sét và lượngcabonat trong mộc và men bắt đầu bị phân huỷ MgCO3 phân huỷ hoàn toàn ở khoảng

800oC trong khi đó CaCO phân huỷ hoàn toàn ở khoảng 950oC Thông thường,

cabonat không nhiều hơn những tạp chất nhỏ trong xương xứ, một lượng khá lớn ( trên

185 về khối lượng) được chứa trong những loại men nhất định

- Tốc độ nâng nhiệt khoảng 350oC/h Nếu nâng nhiệt quá nhanh, quá trình phân giảicacbonat sẽ không hoàn toàn cho đến khi nhiệt độ đạt được cao hơn 1000oC, tạo ra khíxuyên qua men ( bây giờ, nó không thấm được do sư bắt đầu của quá trình nóng chảy).Kết quả bề mặt sản phẩm sẽ bị hư và chất lượng giảm đáng kể

- 1000 – 1150oC: Lượng sunphat chứa trong đất sét phân huỷ, tạo ra khí Tại các nhiệt

độ này, các phản ứng nung kết là có ý nghĩa bởi vì sự có mặt của các oxid sodium,potassium và sét mà nó hoạt động như chất xúc tác Kết quả, xương sẽ co đáng kể Vì

lý do này, đề nghị là phải nâng nhiệt chậm ( 150- 350oC/h) để không làm hư mộc màkhông thể sửa chữa được

Thêm nữa, ở khoảng 1000oC, phần lớn men được dùng cho việc sản xuất xương sứ bắtđầu cháy Ở mức nhiệt độ này, khí hoàn toàn bị loại bỏ khỏi xương Phải tiến hànhcẩn thận để cải thiện chất lượng của xương

- 1150 – 1220oC: Một khi nhiệt độ cực đại đạt được thì độ co của xương là hoàn toàn.Sản phẩm Ceramic sẽ trở nên sền sệt trong suốt quá trình thuỷ phân hóa đặc biệt vớitràng thạch Trong suốt giai đoạn này tinh thể bị nấu chảy Nhờ có quá trình này,xương sẽ chứa các phần thuỷ tinh , mullite dạng hình kim,( nhiệt độ cao hơn, lượngmullite cao hơn và lượng quart còn lại, khi phần thuỷ tinh tăng và tinh thể giảm ,cường độ cơ học của xương cũng giảm Kết quả xương có khả năng biến dạng caohơn Tràng thạch nattri làm sản phẩm phồng rộp nếu trường hợp là quá nung Mullite

có thể được xúc tác bởi một lượng nhỏ oxid như MgO hoặc Li2O mà nó ở cùng thờigian và dưới cùng những điều kiện cho phép để làm giảm nhiệt độ nung cực đạikhoảng 40- 50oC

Tổng lượng quart còn lại trong xương tuỳ thuộc vào:

- Lượng quart ban đầu trong mộc chưa nung

- Kích thước hạt của quartz

- Loại chất chảy được dùng trong xương

- Nhiệt độ nung và thời gian nung cực đại: nhiệt độ cao hơn và thời gian dài hơn, tổnglượng quartz còn lại sẽ thấp hơn

Với phối liệu có cùng thành phần ban đầu, lượng quartz còn lại sẽ quyết định hệ sốgiản nở nhiệt Về sau sẽ thấp hơn nếu có rất ít quartz hoặc ngược lại Với phạm vinhiệt độ này, quá trình xử lý men được triệt để Tốc độ nâng nhiệt 140oC/h

Thời gian xương được lưu lại ở nhiệt độ này có hiệu quả đáng kể đến những phản ứngcủa các thành phần khác nhau của xương và men, nếu thời gian của quá trình giảmnhiệt độ cực đại phải tăng, hoặc thành phần của xương và men sẽ thay đổi

- 1200 – 1120oC: Thời gian lưu ở nhiệt độ cực đại là 50’ Yêu cầu làm lạnh chậm đểđảm bảo khí bị loại bỏ từ lớp men Nhiệt độ giảm khoảng 50oC/h

- 1120 – 800oC: Ban đầu (giảm xuống đến khoảng 950oC) xương trải qua quá trìnhchuyển từ dẻo sang rắn Tuy nhiên, ở nhiệt độ thấp hơn, không có sự thay đổi về thểtích, do vậy nhiệt độ có giảm nhanh tới 800oC.

Quá trình lamg lạnh nhanh cải thiện độ bóng của men và ngăn chặn sự hoá mờ mà nóxuất hiện khi men chịu nhiệt độ cao ở thời gian quá dài Tốc độ làm lạnh có thể đạt tới

800oC/h

- 800– 600oC: Mẫu được làm lạnh xuống rất chậm (khoảng 150oC/h) bởi vì 750

-800oC phần thuỷ tinh của xương bị biến đổi và trên tất cả, nhiệt độ phải đồng đều đếnmức có thể bỏ qua toàn bộ mẫu Điều kiện này là cần thiết cho sự chuyển nhanh lượngquartz còn lại từ trạng thái β sang α

- 600– 500oC: Ở 573oC lượng quartz còn lại chuyển từ dạng β sang α và có thể tíchgiảm nhanh chóng Kết quả, mẫu được nung trở nên dễ vỡ, nếu nhiệt độ không đồngđều trên toàn bộ và mức độ co khác nhau ở từng vùng, mẫu sẽ vỡ khi ứng suất vượtqua cường độ cơ học Vì lý do này, tốt hơn hết là tổng lượng quartz phải nhỏ hơn vàvới cỡ hạt mịn Chú ý rằng, thậm chí nếu hàm lượng quartz rất thấp, nhưng cỡ hạt lớnthì sản phẩm có thể vỡ ngay cả sau khi đã được đưa vào trong kho trong một khoảngthời gian đáng kể do ứng suất tạo ra trong quá trình làm lạnh Tốc độ không nên vượtquá 60oC/h trong suốt giai đoạn này của quá trình làm lạnh

- Quá trình làm lạnh chậm sẽ cũng cho phép men được nung lại do đó bù vào sự thayđổi về hệ số giản nở nhiệt – trong thực tế điều này sẽ không xuất hiện nếu ở 750–

800oC có sự giảm nhanh về nhiệt độ

- 500– 60oC: Trong suốt giai đoạn này không cần đặc biệt thận trọng khi đó rẩt ítcristobalite được tạo ra Tốc độ quá trình làm lạnh có thể là 300– 450oC

Trên cơ sở của những phản ứng hoá học và sự thay đổi lý học, tốc độ nâng nhiệttiêu biểu trong lò tuynel được báo cáo trong bảng sau:

Nhiệt độ bắt đầu

( o C)

Nhiệt độ cuối ( o C)

Thời gian ( phút) Tốc độ nâng

nhiệt ( o C/h)

TỔNG 720

8.2 Bảng dữ liệu của lò nung tuynel và lò sấy gián đoạn tuynel

THẺ CƠ KHÍ CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT VẬN HÀNH

Năng suất hàng ngày (7 ngày/tuần)

- Xí bệt, chậu rửa, két nước, tiểu treo, xí xổm

- Nắp

SP/ngàySP/ngày

1036319

L Ò S ẤY TUYNEL GI ÁN ĐOẠN

H àm ẩm của mộc đưa v àoNhiệt độ làm việcNhiệt độ mộc ra

%

oC

oC

< 2.58050÷60

LÒ TUYNEL NUNG VÀ NUNG LẠI

<0.57.5÷8.5400÷500

8.3 Bảng dữ liệu của lò nung tuynel

THẺ CƠ KHÍ CÁC ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ

LÒ NUNG STK 260/69.94

Nhiên liệu Khí thiên nhiên

Mức tiêu tốn nhiệt riêng

được quy định cho:

1300

30070

Hệ thống chuyển xe tự động

8.4 Khuyết tật trong quá trình sản xuất.

Những khuyết tật khác nhau có thể được tìm thấy trên sản phẩm mà nó có thể được

PhânLoại

Loại 1 Loại 2

Phế phẩm

Kho chứa

Sửa lỗi Kiểm tra

- Khuyết tật liên quan đến sự phun men lên mộc

- Khuyết tật liên quan đến mộc

- Khuyết tật liên quan đến men

CHƯƠNG 9 KHU VỰC PHÂN LOẠI VÀ KIỂM TRA

Trong phân xưởng này tất cả sản phẩm được tạo ra trong phân xưởng nung đềuphải được kiểm tra, được phân loại và được chia thành từng nhóm tuỳ theo đặc điểmcủa chúng Có vài sản phẩm được đưa đến phân xưởng này được sửa lại và chúngđược nung lần hai Việc nung lại lần 2 là yếu tố cần thiết để bảo đảm cho sản phẩmđạt được chất lượng hàng đầu Thực tế có vài sản phẩm được sửa lại nhưng vẫn tồn tạikhuyết tật, lúc này các sản phẩm khuyết tật đó được thu hồi lại

Sơ đồ và hướng đi của phân xưởng sản xuất

PHẦN 2: NHÀ MÁY XI MĂNG ĐỒNG LÂMCHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG ĐỒNG LÂM

 Địa chỉ : Thôn Cổ Xuân, xã Phong Xuân, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế

 Điện thoại: (+84) 054 3751 702 - 3751 703

 Số Fax: (+84) 054 3751 701

 Email: info@donglam.com.vn

 website: www.donglam.com.vn

Được thành lập tháng 12/2005, giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số

3103000142, do Sở Kế Hoạch Đầu Tư tỉnh Thừa Thiên Huế cấp ngày 06/12/2005,đăng ký thay đổi lần thứ 6, số 3300384306, ngày 16/10/2009, Công ty Cổ phần Xi

Măng Đồng Lâm là chủ đầu tư Dự án Nhà máy Xi Măng Đồng Lâm tại Thôn Cổ

Xuân, Xã Phong Xuân và Thôn Đồng Lâm, Xã Phong An, Huyện Phong Điền, TỉnhThừa Thiên Huế:

 Công suất thiết kế: 2 triệu tấn xi măng/năm

 Tổng vốn đầu tư của dự án là 280 triệu USD

CHƯƠNG 2 DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 2.1 Dây chuyền sản xuất nhà máy xi măng Đồng Lâm

Silo xi măng

Bao Jumbo Xi măng xá Xi măng bao

Đất sét Phong Xuân

LateritePhong Mỹ

Phụ gia

dự phòng

Than cám

Cân định lượng

Cân định lượng

Máy nghiền thanMáy nghiền liệu

Silo bột liệuTháp trao đổi nhiệt

Lò nung

Dàn làm lạnh clinkerSilo clinkerNghiền clinker

Clinker xuất

xá

Đá vôi

Puzzoland

Thạch cao

Định lượng

Định lượng

Định lượngCân định lượng

2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ

2.2.1 Công đoạn đập và vận chuyển đá vôi

Đá vôi được khai thác tại mỏ đá vôi Phong Xuân, cách mặt bằng nhà máykhoảng 1,5km về phía Tây Nam Đá vôi khai thác có kích thước 1500mmx1200mmx1200mm được vận chuyển bằng xe tải tự đổ có trọng tải 40-50 tấn vềphễu tiếp nhận của trạm đập Trạm đập đá vôi được đặt cách mặt bằng nhà máykhoảng 950m và cách mỏ đá vôi khoảng 600m Đá vôi được đổ trực tiếp từ xe tảixuống phễu tiếp nhận Từ phễu tiếp nhận, nhờ cấp liệu tấm, đá vôi được cấp đều đặncho máy đập búa kiểu TkPC10002 của tập đoàn CEMTECK – Trung Quốc, năng suất1000T/h Máy đập búa một cấp được lựa chọn để đập đá vôi từ kích thước ban đầumax.1500mmx1200mmx1200mm xuống cỡ hạt nhỏ hơn 70 mm (90%), phù hợp vớikích thước hạt cho phép cấp vào máy nghiền kiểu con lăn đứng MPS 5000B của hãngPfeiffer – Đức được sử dụng để nghiền liệu Sản phẩm sau đập được hệ thống băng tảinăng suất 1250t/h (max 2000 t/h), vận chuyển đến Phểu chứa trung gian (sức chứa 250tấn) với mục đích khi máy rải liệu kho đá vôi chuyển đống đổ mà không phải dừng cốiđập và tính đến hiệu quả sử dụng khi đầu tư thêm dây chuyền 2 & 3 mà không phảiđầu tư thêm 1 băng tải dài vận chuyển đá vôi về kho Đá vôi được rút ở đáy phểu chứatrung gian xuống băng tải dài 710m, cuối băng tải dài này có bố trí van 2 ngã, mụcđích để có thể cấp đá vôi cho kho đá vôi hiện hữu của dây chuyền 1 và cũng có thể cấp

đá vôi cho cả kho đá vôi của dây chuyền 2 trong tương lai đặt tại nhà máy 1 thiết bịcân con lăn được trang bị cho phép giám sát lượng đá vôi được vận chuyển về khođồng nhất sơ bộ 60.000 tấn tại nhà máy

Trạm đập đá vôi, các điểm chuyển đổ liệu đều được trang bị thiết bị lọc bụi tay

áo đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải sau lọc bụi không quá 30 mg/Nm3; 1 trạm khínén cũng được trang bị để đảm bảo nhu cầu khí nén làm sạch túi lọc của lọc bụi và cơcấu dẫn động bằng khí nén; một thiết bị cầu trục phục vụ công tác bảo dưỡng và sửachữa

2.2.2 Công đoạn tồn trữ đá vôi

Kho đồng nhất sơ bộ đá vôi là loại kho dài, mái vòm, giàn không gian có mái chekín Kho đá vôi có kích thước B64mxL255m, được trang bị một thiết bị rải liệu kiểucần rải, đánh đống theo phương pháp Chevron với năng suất 1250t/h (max 2000t/h).Thiết bị rải liệu làm việc theo chương trình tự động, tiếp nhận đá vôi từ hệ thống băngtải và rải thành hai đống có sức chứa 2x30.000 tấn đủ cho 8 ngày sản xuất

Đá vôi từ kho được thiết bị rút liệu kiểu cầu cào ngang đống và hệ thống băngtải có năng suất đến 500 t/h đưa lên két định lượng đá vôi tại trạm định lượng cấp liệucho máy nghiền liệu Thiết bị rút liệu kiểu cầu cào ngang đống khi kết hợp với thiết bịđánh đống đã chọn đảm bảo yêu cầu về đồng nhất đến 5:1 Tại các điểm chuyển băngđều được trang bị lọc bụi tay áo khử bụi đảm bảo nồng độ bụi sau lọc bụi không quá

30 mg/Nm3

2.2.3 Công đoạn đập và vận chuyển đất sét

Đất sét khai thác từ mỏ với kích thước không quá 500x400x250mm được vậnchuyển bằng xe tải tự đổ trọng tải trên 20 tấn về trạm đập Trạm đập đất sét được bố tríngay cạnh mặt bằng nhà máy Đất sét được đổ trực tiếp từ ô tô vào phễu tiếp nhận Từphễu tiếp nhận, đất sét được cấp cho máy đập nhờ thiết bị cấp liệu tấm có tốc độ thayđổi được Máy đập 2 trục rô to có răng của Hãng nổi tiếng HAZEMAG- Đức, có năngsuất 300 t/h được lựa chọn để đập nguyên liệu sét từ kích thước ban đầu đến cỡ hạt ≤70mm (90%), cho phép cấp cho máy nghiền liệu kiểu con lăn đứng MPS 5000B củahãng Gebr Pfeiffer AG – Đức Giải pháp sử dụng máy đập 2 trục có răng cho phépđập được cả sét dẻo độ ẩm cao, sét cứng đến kích thước 90% nhỏ hơn 70mm Sau khiđập, đất sét được hệ thống băng tải, năng suất 400t/h, vận chuyển về kho đất sét tạimặt bằng nhà máy với cự ly vận chuyển khoảng 250m 01 thiết bị cân con lăn đượctrang bị cho phép giám sát lượng đất sét được vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ tạinhà máy

Trạm đập đất sét được trang bị thiết bị lọc bụi tay áo đảm bảo nồng độ bụi trongkhí thải sau lọc bụi không quá 30 mg/Nm3; 01 trạm khí nén cũng được trang bị đểđảm bảo nhu cầu khí nén làm sạch túi lọc của lọc bụi và cơ cấu dẫn động bằng khínén; một thiết bị cầu trục phục vụ công tác bảo dưỡng và sửa chữa

2.2.4 Công đoạn tồn trữ đất sét

Kho đồng nhất sơ bộ sét là loại kho dài, mái vòm, giàn không gian, có bao chekín Kho đất sét và phụ gia có kích thước B43mxL208m được trang bị thiết bị rải liệukiểu cần rải làm việc theo nguyên lý Chevron với năng suất 375t/h Thiết bị rải liệulàm việc theo chương trình tự động, tiếp nhận đất sét từ hệ thống băng tải ngoài cốiđập sét vào + tiếp nhận phụ gia hiệu chỉnh (laterite,…) từ băng tải và phểu tiếp nhậnphụ gia hiệu chỉnh nằm trong nhà máy và rải thành hai đống đất sét có sức chứa2x1000 tấn đủ cho 15-20 ngày sản xuất + 1 đống Laterite 1x3500 tấn + 1 đống phụ giahiệu chỉnh tương lai 1x3500 tấn dự trữ cho phụ gia hiệu chỉnh cho 15-20 ngày sảnxuất Đất sét từ kho chứa được thiết bị rút sét kiểu cầu cào từ chân đống (cào cạnhbên) và hệ thống băng tải, năng suất 300 t/h, vận chuyển lên két đất sét của trạm địnhlượng cấp liệu cho máy nghiền nguyên liệu

2.2.5 Công đoạn đập và tồn trữ phụ gia xi măng

Phụ gia xi măng và thạch cao được đổ trực tiếp vào phễu tiếp nhận Thiết bị cấpliệu cho máy đập hàm là loại cấp liệu Các hạt liệu nhỏ đạt yêu cầu sẽ lọt xuống băngtải dưới máy đập Các hạt vật liệu to hơn sẽ được thiết bị cấp liệu tấm cấp đều đặn vàomáy đập hàm, năng suất 200t/h Sản phẩm sau đập với cỡ hạt 90% nhỏ hơn 70 mmđược hệ thống băng tải, năng suất 250t/h vận chuyển lên máy rải liệu rải vào 3 đốngtrong kho Máy rải liệu kho phụ gia có công suất 250 t/h, rải theo phương phápchevron, máy cào liệu kho phụ gia có công suất 200 t/h-kiểu cào cạnh bên 01 thiết bịcân con lăn được trang bị cho phép giám sát lượng vật liệu được vận chuyển về khochứa

2.2.6 Công đoạn tiếp nhận và tồn trữ than thô

Than cám Hòn Gai- Quảng Ninh được vận chuyển bằng đường biển về cảngThuận An (hoặc cảng Chân Mây) và được trung chuyển về nhà máy bằng đường bộ.Than được đổ vào phễu tiếp nhận tại mặt bằng nhà máy và được hệ thống băng tảinăng suất 200 t/h vận chuyển đến máy rải liệu (Stacker) theo phương pháp Chevron cócông suất 200 t/h Kho than là loại kho dài, mái vòm, giàn không gian, có bao che kín,kích thước B53m x L221m với sức chứa 2x10,000 tấn Than ở 2 đống sẽ được máycào liệu kiểu cầu cào ngang đống công suất 200 t/h cào xuống băng tải chuyển đến van

2 ngã, 1 ngã sẽ đến két chứa than thô ở khu nghiền than dây chuyền 1 hiện hữu, 1 ngãkhác dự phòng chuyển đến dây chuyền 2 trong tương lai Cùng với năng suất thiết bịmáy rải liệu, máy cào liệu, hệ thống băng tải vận chuyển… thì mặt bằng kho than cũng

đã được tính toán thiết kế dự phòng cho dây chuyền 2 trong tương lai bằng cách kéodài kho than hiện hữu (vẫn sử dụng máy rải liệu, cào liệu này)

2.2.7 Công đoạn nghiền than

Để nghiền than có độ ẩm ban đầu cao (trung bình 10%), máy nghiền con lănđứng năng suất 45 t/h (ứng với độ mịn 3% trên sàng 90 m, độ ẩm 1%) được lựachọn để nghiền than nhờ khả năng sấy cao, tiêu hao năng lượng điện và chi phí bảodưỡng thấp Trong điều kiện vận hành bình thường, khí thải ở đầu ra tháp trao đổinhiệt sẽ được phân ra làm hai phần, một phần lớn dùng làm tác nhân sấy nghiền liệuthô, một phần nhỏ hơn được trích rút và dẫn đến 1 bộ xiclon để khử bụi trước khi được

sử dụng làm tác nhân sấy trong máy nghiền than 01 Lò đốt phụ sử dụng dầu DO đượctrang bị dùng chung cho máy nghiền than và nghiền liệu thô để cung cấp khí nóng chosấy máy nghiền khi khởi động lò hoặc khi than thô có độ ẩm cao

Két than thô kích thước Φ4,52x9,76m với sức chứa 90 tấn đặt trên tế bào cân.Than mịn được thu hồi thông qua hệ thống vít tải và lọc bụi tay áo Lọc bụi tay áo đểkhử bụi khí thải máy nghiền than được thiết kế thành phễu dốc, đảm bảo không bámthan mịn Than mịn được cấp cho 01 két chứa than mịn cho lò và 01 két chứa than mịncho buồng phân huỷ của tháp trao đổi nhiệt, sức chứa mỗi két là 80 tấn 01 Hệ thốngcân quay kiểu Coriolis của Hãng nổi tiếng Schenck – Đức với công suất 10,4 t/h (bìnhthường), 20 t/h (max), độ chính xác là ± 0,5% được bố trí dưới két than mịn để địnhlượng than mịn cấp cho vòi đốt lò quay và 01 Hệ thống cân quay cùng kiểu Corioliscủa Hãng nổi tiếng Schenck – Đức với công suất 15,6 t/h (bình thường), 24 t/h (max),

độ chính xác là ± 0,5% được bố trí dưới két than mịn để định lượng than mịn cấp chocác vòi đốt ở buồng phân huỷ của tháp trao đổi nhiệt

2.2.8 Công đoạn định lượng nghiền liệu.

Hệ thống định lượng máy nghiền gồm két cân kết cấu thép có sức chứa như sau:

 Két cân chứa đá vôi : 500 tấn

 Két cân chứa sét : 190 tấn

 Két cân chứa laterit : 120 tấn