Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế chi tiết ống côn BKHN

ỏn cụng ngh CTM MC LC Phõn tớch chc nng lm vic ca chi tit Phõn tớch tớnh cụng ngh kt cu ca chi tit3 Xỏc nh dng sn xut a Tớnh trng lng chi tit. b Tớnh sn lng chi tit .5 c Xỏc nh dng sn xut . IV Chn phng phỏp ch to phụi.5 V Thit k quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit .6 Xỏc nh ng li cụng ngh .. Tớnh toỏn v lp quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit VI Tớnh toỏn lng d gia cụng .14 VII Tớnh toỏn ch ct cho tựng nguyờn cụng 18 VIII Tớnh thi gian c bn cho tt c cỏc nguyờn cụng .28 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng 29 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng 230 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng 31 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng .32 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng 32 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng .32 Thi gian nguyờn cụng c bn ca nguyờn cụng 33 Tng thi gian gia cụng c bn .33 IX Tớnh toỏn kt cu gỏ khoan 33 I II III Ti liu tham kho.39 N CễNG NGH CH TO MY I PHN TCH CHC NNG LM VIC CA CHI TIT õy l mt dng chi tit thuc loi chi tit dng bc.ú l nhng chi tit dng ng trũn, thnh mngTrong quỏ trỡnh lm vic chi tit luụn chu : SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM + Mi mũn ln + ng sut thay i theo chu kỡ + Lc va p + Ti trng ng ln Cng nh cỏc chi tit dng khỏc, tớnh cụng ngh vi gia cụng t cỏc yờu cu k thut cn thit Trc ht cn chỳ ý n c trng quan trng i ci cỏc chi tit dng bc l t s gia chiu di v ng kớnh ngoi ln nht ca chi tit T s phi tho gii hn: 0,5 ữ 3,5 Tip n phi chỳ ý n kớch thc l ca bc bi vỡ cựng mt ng kớnh gia cụng l bao gi cng khú hn gia cụng trc B dy ca thnh bc cng khụng nờn quỏ mng trỏnh bin dng gia cụng v nhit luyn Theo bi: l 185 = = 0,88 Dmax 210 nh vy tho iu kin Yờu cu k thut c bn - khụng song song tõm mt cụn v l 60 v 210 < 0,02 - ụ van mt cụn < 0,02 - Nhit luyn t HRC = 40 - 45 II PHN TCH TNH CễNG NGH TRONG KT CU CA CHI TIT Cng nh cỏc chi tit dng khỏc, tớnh cụng ngh vi gia cụng t cỏc yờu cu k thut cn thit Trc ht cn chỳ ý n c trng quan SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM trng i ci cỏc chi tit dng bc l t s gia chiu di v ng kớnh ngoi ln nht ca chi tit T s phi tho gii hn: 0,5 ữ 3,5 Tip n phi chỳ ý n kớch thc l ca bc bi vỡ cựng mt ng kớnh gia cụng l bao gi cng khú hn gia cụng trc B dy ca thnh bc cng khụng nờn quỏ mng trỏnh bin dng gia cụng v nhit luyn Theo bi: l 185 = = 0,88 Dmax 210 nh vy tho iu kin ng kớnh l 146 phi gim xung 140 thnh l 17 s khụng quỏ mng, trỏnh bin dng gia cụng Khi gia cụng chi tit dng bc, yờu cu k thut quan tng nht l khụng ng tõm gia mt ngoi v mt l, cng nh d vuụng gúc gia mt u v ng tõm l C th nh sau: + Mt tr ngoi 210 v 100 t cp chớnh xỏc: - 10 + nhỏm mt u: Ra=3,2 ;Rz= 40 10 + khụng vuụng gúc gia mt u v ng tõm l + nhỏm b mt ngoi Ra= 3,2 + nhỏm b mt l Ra = 1,6 - 0, III XC NH DNG SN XUT xỏc nh dng sn xut ta phi da vo trng lng ca chi tit v sn lng chi tit hng nm SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM a) Tớnh trng lng ca chi tit - Tớnh th tớch chi tit tớnh c th tớch ca chi tit ta tin hnh chi chi tit lm nhiu phn tớnh cỏc Vi sau ú ly tng cỏc Vi vy sau tớnh toỏn ta c: V = 1,3(dm3) - Khi lng riờng ca hp kim thộp : = 7,85 kG/dm3 - Trng lng ca chi tit Q = .V Vy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg) b) Tớnh sn lng chi tit Sn lng chi tit hng nm c xỏc nh theo cụng thc : N = N1.m.(1 + + ) 100 N - S chi tit c sn xut nm N1 - S sn phm c giao N1 = 5000 m - S chi tit sn phm, (m =1) - S chi tit c ch to thờm d tr ( ly = 6) - Tớnh n t l % ph phm ( = 4) N = 5000.(1 + SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 4+6 ) = 5500 100 (chi tit/nm) MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM c) Xỏc nh dng sn xut Dng sn xut c xỏc nh theo bng TKACNCTM ta cú dng sn xut hng IV CHN PHNG PHP CH TO PHễI - Do cỏc c im ca phụi nh : + Sn xut hng + Vt liu l thộp + Chi tit khụng ln - Do ú, cú th ch to chi tit theo phng phỏp ỳc khuụn cỏt Cn c vo iu kin sn xut ca nc ta, qui nh phng phỏp ỳc khuụn cỏt vi: + Khuụn cỏt lm bng mỏy + Mu lm bng kim loi - Chn mt phõn khuụn : Mt phõn khuụn c biu din trờn hỡnh v V THIT K QUI TRèNH CễNG NGH GIA CễNG CHI TIT Xỏc nh ng li cụng ngh SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM Sau phõn tớch kt cu ca chi tit, dng sn xut l hng v iu kin sn xut nc ta hin nay, ta chn phng ỏn phõn tỏn nguyờn cụng, s dng nhiu gỏ chuyờn dựng gia cụng trờn cỏc mỏy thụng dng Tớnh toỏn v lp qui trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit Nguyờn cụng to phụi Ch to phụi bng phng phỏp ỳc ỳc khuụn cỏt, mu bng kim loi Nguyờn cụng v lm sch phụi Sau ỳc, phụi phi c kh ng sut d, sau ú phụi phi c lm sch trc gia cụng c T nhng s phõn tớch trờn õy ta cú th cú c cỏc nguyờn cụng ch yu gia cụng sau : - Nguyờn cụng : Gia cụng u to (tin ngoi, mt u, vai, tin l 140) - Nguyờn cụng : Gia cụng u nh (tin ngoi, mt u, vai, tin ren M100ì2) - Nguyờn cụng : Tin cụn ngoi vi cụn 5,42 - Nguyờn cụng : Gia cụng l 60(khoột, doa) - Nguyờn cụng : Gia cụng cỏc l u ln (4 l 17) - Nguyờn cụng : Khoan, ta zụ l ren M16 SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM - Nguyờn cụng : Tin cụn u nh vi cụn100 - Nguyờn cụng : Tng kim tra a Nguyờn cụng 1:Gia cụng u to (Nguyờn cụng to mt phng tinh gia cụng cỏc mt khỏc) nh v v kp cht Chi tit c nh v trờn mõm cp chu t nh tõm mt u(100) c t sỏt vo mt mt phng ca mõm cp (hn ch bc t do), chu hn ch chi tit bc t Nh vy chi tit b hn ch bc t Chọn máy :Máy tiện T616 Công suất động Nm = 10kW Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vòng quay trục 12,5 2000 vòng /phút,bớc tiến dao dọc 0,074,15, bớc tiến dao ngang 0,035 2,08 Chọn dao:Dao tiện lỗ ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6 Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6 Dao tiện để khoả thẳng mặt đầu HKC T15K6 ( Tra theo bảng 6-1 Dao tiện Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ): SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM 3,2 ỉ146 -0,05 ỉ210 -0,02 n S4 S1 S3 3,2 S2 45 3,2 b.Nguyờn cụng 2: Gia cụng u nh (tin ngoi, mt u, vai, tin cụn ngoi) nh v v kp cht Chi tit c nh v trờn mõm cp chu t nh tõm mt u(210) c t sỏt vo mt mt phng ca mõm cp (hn ch bc t do), chu hn ch chi tit bc t Nh vy chi tit b hn ch bc t Chọn máy :Máy tiện T616 Công suất động Nm = 10kW Thụng s mỏy ging nguyờn cụng Chọn dao:Dao tiện cụn ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6 Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6 Dao tiện ngoài, khoả mặt đầu: dựng dao gn hkc T15K6 ( Tra theo bảng 6-1 Dao tiện Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM 185 3,2 100 0,02 n S1 S2 S3 c Nguyờn cụng : Tin cụn ngoi vi cụn 5042 nh v v kp cht Chi tit c nh v trờn mõm cp chu t nh tõm mt u(210) c t sỏt vo mt mt phng ca mõm cp (hn ch bc t do), chu hn ch chi tit bc t Nh vy chi tit b hn ch bc t Chọn máy :Máy tiện T616 Công suất động Nm = 10kW Thụng s mỏy ging nguyờn cụng Chọn dao:Dao tiện cụn ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6 ( Tra theo bảng 6-1 Dao tiện Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM 1000,02 n S1 542 185 d Nguyờn cụng : Gia cụng l 60(khoột, doa) - nh v: + Mt phng ỏy nh v bng phin t hn ch bc t + Mt bờn dựng V ngn hn ch bc t do, V tựy ng hn ch bc t Chi tit hn ch bc t - Kp cht: Chi tit c kp cht bng V tựy ng Chn mỏy: Mỏy khoan ng 2A135 cú ng kớnh mi khoan ln nht õy mi khoột, doa c lp vo chuụi cụn mỏy khoan - Chn dao: Dao khoột, doa l dao tựy ng khụng cú loi tiờu chun vi ng kớnh ca l SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 10 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM s2 s1 n2 n1 Nguyên công : Tiện côn lỗ 60 vi đờng kính tiện lớn 77 S1 Với yêu câu đề ta chia làm bớc a Bớc 1: Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm) Tra bảng 5.64 ta có lợng chạy dao S=0,1(mm/vòng) Vcắt = 229(m/ph) Vcắt = 229 0,6 0,75 0,9 =93(m/ph) tốc độ cắt ne= 1000.vtt = d 385(v/ph) Chọn tốc độ cắt theo theo máy ne = 400(v/ph) Ta tính lại vận tốc cắt: Vcắt = d ne = 1000 97(m/ph) Tra bảng 5.68 T2 ta có công suất yêu cầu máy N = 2(KW).Thoả mãn SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 29 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM b Bớc : Tiện tinh với chiều sâu cắt t = 0,5(mm).Tra bảng ta có S = 0,13(mm/vòng) Vận tốc cắt Vcắt = 110 (m/ph) Bảng 5.62 sổ tay T2 Vcắt = 110 0,9 0,6 0,75 = 45(m/ph) ne = 1000.vtt = d 186(v/ph) Chọn số vòng quay theo máy ne = 200(v/ph) tính lại vận tốc cắt Vcắt = 48(m/ph) Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu máy thoả mãn máy chọn VII Tính thời gian cho tất nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong : Ttc - Thời gian (thời gian nguyên công) To - Thời gian ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thớc chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta giá trị gần Tp = 10%To Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (T pvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên công nhân (Ttn = 5%To) Xác định thời gian theo công thức sau đây: L + L1 + L2 S n To = Trong đó: L Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 Chiều dài ăn dao (mm) L2 Chiều dài thoát dao (mm) S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 30 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM n Số vòng quay hành trình kép phút Thời gian nguyên công nguyên công a Bớc 1: Khoả mặt đầu *.tiện thô Ta có : L= D d 210 146 = 2 t tg =32(mm) ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 3(mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 32 + + = 0,5.150 T01= *.tiện tinh Ta có : L= tg 60 ữ + (0,5 2)=2(mm) 0,49 phút D d 210 146 = 2 t tg =32(mm) ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 3(mm) S = 0,11 mm/ vòng n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 0,5 tg 60 ữ + (0,5 2)=1(mm) 32 + + = 0,11.250 T02= 1,31 (phút ) b Bớc 2: Tiện *.tiện thô Ta có : L= 45(mm) t tg ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : T03= 45 + 2,5 + = 0,5.150 1,5 tg 60 ữ + (0,5 2)=2,5(mm) 0,66 (phút ) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 31 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM *.tiện tinh Ta có : L= 45(mm) t tg ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,11 mm/ vòng n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 0,5 tg 60 ữ + (0,5 2)=1,5(mm) 45 + 1,5 + = 0,11.250 T04= 1,76 (phút ) c Bớc 3: Tiện mặt bích đối diện Ta có : L= D d 210 110 = 2 t tg 50(mm) ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 3(mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : T05= 50 + + = 0,5.150 tg 60 ữ + (0,5 2)=3(mm) 0,746 (phút ) d Bớc 4: Tiện lỗ 146 Ta có : L= 30(mm) t tg ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 2,5 tg 60 ữ + (0,5 2)=3,5(mm) 30 + 3,5 + = 0,5.150 T06= 0,47 (phút) Tổng thời gian nguyên công : T0=T01+ T02+ T03+ T04+ T05+ T06= =0,49+1,31+0,66+1,76+0,75+0,47 =5,44 (phút) Thời gian gia công nguyên công SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 32 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM a Bớc : Tiện đầu nhỏ *.tiện thô Ta có : L= D d 100 60 = 2 t tg =20(mm) ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 3(mm) t = (mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 20 + + = 0,5.150 T01= *.tiện tinh Ta có : L= t tg =20(mm) ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 3(mm) S = 0,11 mm/ vòng n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : T02= ữ + (0,5 2)=2(mm) 0,33 phút D d 100 60 = 2 20 + + = 0,11.250 tg 60 0,5 tg 60 ữ + (0,5 2)=1(mm) 0,873 (phút ) b Bc 2: Tiện đạt 100 *.tiện thô Ta có : L= 30(mm) t tg ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) t = (mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : T03= 30 + + = 0,5.150 tg 60 ữ + (0,5 2)=3(mm) 0,47 phút SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 33 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM *.tiện tinh Ta có : L= 30(mm) t tg ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) S = 0,11 mm/ vòng n=250 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 0,5 tg 60 ữ + (0,5 2)=1,5(mm) 30 + 1,5 + = 0,11.250 T04= 1,22 (phút ) Thời gian gia công nguyên công Tiện mặt côn 10 + 110 L= t tg =110,5 ữ L1 = + (0,5 2) = L2= 2(mm) t= 2,5 (mm) S = 0,5 mm/ vòng n=150 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 2,5 tg 45 ữ + (0,5 2)=3,5(mm) 110,5 + 3,5 + = 0,5.150 T05= 1,55 (phút ) Tổng thời gian nguyên công là: T0=T01+ T02+ T03+ T04+ T05+ T06= =0,33+0,873+0,47+1,22+1,55=4,44 (phút) Nguyên công :khoét doa a Khoét lỗ 60 Ta có : L= 155(mm) Dd cot g ữ L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) S = 1,2 mm/ vòng n=100 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : T01= 155 + 1,5 + = 1,2.100 59,85 58 cot g 45 ữ +(0,5 2)=1,5 (mm 1,32 (phút ) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 34 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM b Doa lỗ 60 Ta có : L= 155(mm) Dd cot g ữ L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) S = 1,7 mm/ vòng n=80 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 60 59,85 cot g 45 ữ +(0,5 2)=1 (mm) 155 + + = 1,7.80 T02= 1,16 (phút ) *.Tổng thời gian nguyên công là: T0=T01+ T02 =1,32 + 1,16 = 2,48 (phút) Nguyên công : Gia công lỗ 17 - Khoan lỗ 17 Ta có : L= 45(mm) d cot g ữ L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) t = 17 (mm) S = 0,15 mm/ vòng n=500 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : T01= 45 + 16 + = 0,15.500 17 tg 60 ữ +(0,5 2)=16 (mm) 0,84 (phút ) Nguyờn cụng 6: Khoan, tarụ l M16 Ta có : L= 45(mm) d cot g ữ L1 = +(0,5 2) = L2= 2(mm) t = 17 (mm) S = 0,15 mm/ vòng n=520 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 16 tg 60 ữ +(0,5 2)=15 (mm) 45 + 15 + = 0,15.520 T02= 0,795 (phút ) *.Tổng thời gian nguyên công là: SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 35 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM T0=T01+ T02 =4.0,84 +2.0,795 = 4,95 (phút) Nguyên công 7: Tiện lỗ côn 100 To = L= 48 cos(10) L1= (0,5 ữ ữ L + L1 + L2 S n = 48,74 (mm) 5) = L2 = (1 3) = t = 2(mm) S = 0,1 mm/ vòng n=400 (vòng/ phút ) Thay số ta đợc : 48,75 + + = 0,1.400 T0 = 1,33 (phút ) Tổng thời gian gia công là: T T= = 5,44 + 4,44 + 2,48 + 4,96 + 1,33 = 18,65 (phút) XI tính toán kết cấu đồ gá khoan Tính lực kẹp - Sơ đồ định vị : SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 36 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM s1 n1 Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo bớc sau đây: 1.1 Xác định kích thớc bàn máy: 980x825 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục Đó số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá 1.2 Xác định phơng pháp định vị Ta định vị chi tiết mặt phẳng hạn chế bậc tự trụ ngắn bậc tự 1.3 Vẽ đờng bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 37 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM Đờng bao chi tiết vẽ nét chấm gạch Việc thể hai ba hình chiếu tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp đồ gá Hình chiếu thứ chi tiết phải đợc thể vị trí gia công máy 1.4 Xác định phơng, chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp Phơng lực kẹp vuông góc với thân đĩa xích có hớng từ mặt chi tiết xuống dới Điểm đăt lực kẹp ta chọn vào phiến kẹp (PK thu gọn về) 1.5 Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vuông góc với chúng) 1.6 Tính lực kẹp cần thiết Khi khoan ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khoan lỗ mặt đầu không lớn Dựa vào sơ đồ cắt ta xác định đợc gia công chi tiết có xu hớng xoay tâm phiến tỳ: - Lực cắt P0 , MK: Lực cắt đợc tính theo công thức: P0 = CP D Zp S Yp KVP Tra bảng 5- 47 trang 177 Cp = 98,8, Zp = 1, Yp = 0.7 Với thép KVP= hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công thép gang cho bảng 5-9: KVP = B 75 n = 660 75 0.75 = 1,7 Suy lực cắt Po=98,8.17.0,4980,7.1,7 = 1752,8(KG) - Mômen khoan MK [Nm] : Mx = CM.D2.SYm.KVM Tra bảng 5.47 ta có CM=39 ,YM=0,8 ,KVM=KVP=1,7 SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 38 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM Suy MK=39.172.0,4980,7.1,7=11762 KG.mm MK=11762KG.mm -Tính lực kẹp W :Từ sơ đồ ta có phơng trình xác định lực kẹp: (W+Po).f.r K.2MK.Ro/2 Suy lực kẹp đợc tính nh sau W 2.K M K R0 P0 d f r r bán kính trung bình bề mặt chi tiết bề mặt định vị r= 1.( 190 + 160) 175 = 2 f= 0,15 hệ số ma sát d =17mm Ro=170/2 (mm) Do W 2.11762.190 / 1752,8 17.0,15.175 / suy W 3247(KG) => Vậy lực kẹp cần thiết là: Wct = K.W * Xác định hệ số an toàn K: K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0 :Hệ số an toàn cho tất trờng hợp K0 = 1,5 K1 :Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K1 = 1,2 K2 :Hệ số tăng lực cắt dao mòn K2 = 1,4 K3 :Hệ số tăng lực cắt gia công gián đọan K3 = 1,3 K4 :Hệ số tính sai số cấu kẹp K4 = 1,3 K5 :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp K5 = K6 :Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết K6 = 1,5 K = 6,4 Wct = K.W =6,4 32470=207808 (N) SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 39 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM 1.7 Chọn cấu kẹp chặt: Cơ cấu phụ thuộc vào loại đồ gá vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cấu kẹp rút Êtô( kẹp ren) 1.8 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá [ CT] 1.8.1 Các thành phần sai số gá đặt Khi thiết kế đồ gá cần ý số điểm sau đây: - Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số kích thớc gia công, nhng phần lớn ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn - Nếu chi tiết đợc gia công dao định hình dao định kích thớc sai số đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia công - Khi gia công phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ - Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề măt chuẩn Sai số gá đặt đợc tính theo công thức sau( phơng sai số khó xác định ta dùng công thức véctơ ): gd = c + k + dcg = c + k + ct + m + dc Trong đó: - c: sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây => c= 0,3 - k: sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt đợc xác định theo công thức bảng 20-24 Cần nhớ phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực sai số kẹp chặt không - k = 0,13 (bảng 5.20 sách hớng dẫn) - m: sai số mòn Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây: SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 40 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM m = N (àm), với = 0,3(chốt định vị phẳng) N =5000(chi tiết/năm) m = 0,3 5000 =21 ( àm ) - đc: sai số điều chỉnh đợc sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy đc = ữ 10 àm Chn đc = àm - ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Sai số cần đợc xác định thiết kế đồ gá Song đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: - gđ = = 200 = 66, [ ] [ [ct] = gd [ct]= 63 àm c + k2 + m2 + dc2 ] = 66, 62 (0,32 + 0,132 + 212 + 52 ) = 63( m) =0,063 mm 1.9 Lp bng kờ cỏc chi tit gỏ Đồ gá đợc lắp ráp từ chi tiết cụm chi tiết sau: TT Tên chi tiết 10 Thân đồ gá Phiến tỳ Bu lụng Chi tit Phin dn thỏo ri Bạc dn thỏo ri Bc ch C c kp Cht kp cht Bc nh v SVTH: Nguyn Xuõn Ngha Vật liệu Gang Xỏm Thép C45 Thép C45 Gang Xỏm Thép C45 Thép Y10A Thép C45 Thép C45 Thép C45 Thép C45 41 Số lợng 1 1 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM 11 Bu-lụng bc dn Thép C45 1.10 Yờu cu k thut - khụng song song phin t v mt ỏy gỏ 0,03 mm - khụng song song mt ỏy gỏ(A) vi mt u (B) chi tit - khụng vuụng gúc tõm bc dn hng vi mt B 0,03 mm 0,03 mm TI LIU THAM KHO S tay cụng ngh ch to mỏy GS.TS Trn Vn ch (ch biờn) NXB i Hc Bỏch Khoa H Ni S tay cụng ngh ch to mỏy(3 tp)GS.TS Nguyn c Lc (ch biờn) NXB Khoa Hc V K Thut 2005 Atlas Gỏ GS.TS Trn Vn ch NXB i Hc Bỏch Khoa H Ni Gỏ GS.TS Trn Vn ch NXB Khoa Hc V K Thut H Ni Thit k ỏn Cụng ngh ch to mỏy GS.TS Trn Vn ch NXB Khoa Hc V K Thut H Ni 2000 Hng dn thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy GS.TS Nguyn c Lc, Lu Vn Nhang NXB Khoa Hc K Thut Cụng nghệ chế tạo máy PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến NXB KHKT -Hà Nội 1998 SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 42 MSSV:20120666 ỏn cụng ngh CTM N nn1q qqq2 SVTH: Nguyn Xuõn Ngha 43 MSSV:20120666 ... chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ... cầu máy N= 3,4(KW).Thoả mãn Nguyên công : Tính toán chế độ cắt cho nguyên công khoét doa lỗ 60 - gia công máy khoan đứng, mũi khoét, doa đợc lắp vào chuôi côn máy khoan.Dao khoét, doa dao tuỳ... ỏn cụng ngh CTM Từ giá trị ta tra đợc công suất yêu cầu máy N = 2,4(KW).Thoả mãn loại máy chọn Nguyên công : Gia công đầu đầu nhỏ máy tiện Các thông số máy đợc chọn Bớc : Tiện khoả mặt đầu đạt