Thiết kế quy trình công nghệ gia công Giá đỡ trục làm sạch (dạng càng)

Đặt điểm của chi tiết này là: ngoài những lỗ cơ bản cần được gia côngchính xác,còn có những lỗ dùng để lắp chốt,các rãnh,các mặït đầu của lỗ và cácyếu tố khác cần được gia công.Vì vậy kh

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI:

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

GIÁ ĐỠ TRỤC LÀM SẠCH

GVHD : ĐỖ MẠNH LONG SVTH : BÙI ĐÌNH VỸ MSSV : 03103361

TP.HCM , THÁNG 05/2007

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trong thời kỳ công nghiệp hoá –hiện đại hoánhằm thực hiện mục tiêu đến năm 2020 nước ta cơ bản là một nước công nghiệp.

Muốn được như vậy thì phải phát triển mạnh ngành công nghiệp, giảm lao động thủ công trong ngành công nghiệp.

Trong công nghiệp thì ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc thiết bị phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu ra thế giới Để phát triển ngành cơ khí chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoa học kỹ thuật và công nhân lành nghề có thể nắm bắt và làm chủ công nghệ mới Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học chuyên ngành của sinh viên cơ khí Quá trình làm đồ án giúp cho sinh viên gắn lý thuyết với thực tế, biết vận dụng kiến thức vào thực tiễn.

Sau thời gian được trang bị kiến thức về công nghệ, nay em được giao làm đồ án với đề tài: “ thiết kế quy trình công nghệ gia công GIÁ ĐỠ TRỤC LÀM SẠCH” Mặc dù đã cố gắng hết sức mình,nhưng do kiến thức và thời gian có hạn, thiếu kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu xót Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn.

Trang 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

-

Trang 4

-NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

-

Trang 5

-PHẦN I - PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1/ Phân tích chức năng:

Dựa vào bản vẽ chi tiết gia công, đây là chi tiết dạng càng

Công dụng của chi tiết này là để làm giá đỡ trục

Đặt điểm của chi tiết này là: ngoài những lỗ cơ bản cần được gia côngchính xác,còn có những lỗ dùng để lắp chốt,các rãnh,các mặït đầu của lỗ và cácyếu tố khác cần được gia công.Vì vậy khi gia công chi tiết dạng càng cần đảmbảo yêu cầu kĩ thuật sau:

+ Kích thước các lỗ cơ bản dược gia công với độ chính xác cấp 8 ;độnhám bề mặt Ra= 0 8 µm

+ Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0 05mm trên

+ Độ cứng vững của càng

+ Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúngcùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất

+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùngmột lúc

+ Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩntinh thống nhất

+ Vật liệu là gang xám GX18 - 36( chỉ số đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ sốsau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu )

Trang 6

3/Tính khối lượng chi tiết:

Ta chia nhỏ chi tiết làm nhiều phần để tính thể tích gần đúng:

+V1=

) ( 26730 3

, 13 4 3

, 13 7 2

1 3 , 13 36 14 3 , 13 11 2

1 3 , 13 43

, 13 22 16 3 , 13 11

×

× +

×

4

7 , 20 2

1 3 , 13 4 2 3 , 13 59 7 ,

4

7 , 20 2

1 3 , 13 18

với Dgang =7,85 kg/m3: khối lượng riêng của gang

4/ Dạng sản xuất:

Trong chế tạo máy người ta phân dạng sản xuất ra làm 3 dạng như sau:

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt

+ Sản xuất hàng khối

Mỗi dạng sản xuất có một đặc điểm riêng Muốn xác định dạng sản xuấttrước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công

Sản lượng hàng năm được xác định như sau:

=

100 1 ) 100 1 (

.

1

β α

m N N

Trong đó: N_số chi tiết sản xuất trong một năm (chiếc)

N1_số sản phẩm sản xuất trong một năm (N1=50000 chi tiết)

m_số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

α_số phế phẩm (4%)

Trang 7

β_số chi tiết chế tạo dự trữ (10%)

=

100

10 1 ) 100

4 1 (

1 18000

N =20592 (chi tiết)

Dựa vào bảng 2.1 (Sách hướng dẫn thiết kế đồ án môn họcCNCTM) ta chọn dạng sản xuất là hàng loạt vừa

PHẦN II - XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1 Xác định phương pháp tạo phôi:

Phôi được xác định theo kết cấu chi tiết,vật liệu,điều kiện,dạng sản xuất.Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi

Với những chi tiết làm việc tải trọng không lớn, có thể chọn vật liệu làgang xám.Hiện nay có rất nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau như:phôi thépthanh,phôi dập,phôi rèn tự do,phôi đúc.Để chọn phương pháp tạo phôi ta dựavào: kết cấu chi tiết,vật liệu,điều kiện,dạng sản xuất

- Qua phân tích chi tiết ta có thể dùng phôi đúc

Hiện nay có rất nhiều phương pháp đúc khác nhau, ở đây chúng ta có thểchọn đúc trong khuôn cát

- Chế tạo phôi đạt độ chính xác cấp II (sản xuất hàng loạt vừa)

- Cấp chính xác về kích thước IT 15- IT 16

- Độ nhám bề mặt Rz = 80 (µm)

2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lòng phôi:

Dựa vào bảng 3-95 (sổ tay CNCTM) ta có lượng dư gia công như hình vẽ

Trang 8

3 Bản vẽ thiết kế đúc:

PHẦN III - THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

1/ Xác định đường lối công nghệ:

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, qui trình công nghệ được xác địnhtheo nguyên tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công Theonguyên tắc phân tán nguyên công thì qui trình công nghệ được chia ra cácnguyên công đơn giản có thời gian như nhau hoặc là bội số của nhịp

Ơû đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gáchuyên dùng

Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì qui trình công nghệ được thựchiện trên một hoặc một vài máy tự động, bán tự động

Khi chọn phương án gia công phải chú ý tới dạng sản xuất Trong sản xuấthàng khối thì nên chọn phương án gia công nhiều vị trí, nhiều dao và gia côngsong song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia công một vịtrí, một dao và gia công tuần tự Tuy nhiên, trong thực tế đối với một dạng sảnxuất nhất định có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau Số lượng vàtuần tự các bước công nghệ phụ thuộc vào dạng phôi và độ chính xác yêu cầu.Các nguyên công cần độ chính xác cao nên tách riêng ra và áp dụng phương ángia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự

Trang 9

2/ Chọn phương pháp gia công:

Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối,muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng xuất cao trong điều kiện sảnxuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công(ít bước công nghệ trong một nguyên công) Ơû đây ta dùng các loại máy vạnnăng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo

Đối với chi tiết này ta có thể dùng các phương án gia công sau:

+ Để gia công 2 mặt bên 13 , 3 ± 0 , 027có độ bóng bề mặt Ra= 2 , 5 ta có thểdùng các phương pháp gia công lần cuối là phay tinh mỏng, mài tinhâ…Ở đây tachọn phương pháp gia công là phay tinh mỏng

+ Để gia công lỗ Þ20 , 7+0 033, Þ14 , 4+0 027, Þ12 , 7+0 027, Þ8 + 0 021với cấp chính xác

8 và độ bóng Ra= 0 8 µm ta có thể dùng các phương pháp gia công lần cuối làtiện bán tinh, doa thô….ở đây ta chọn phương pháp doa

+ Để gia công rãnh 14 ± 0 , 043,cấp chính xác 9 ta sẽ dùng phương pháp giacông lần cuối là phay tinh

3/ Đề xuất phương án gia công:

Ơû đây ta đưa ra 2 phương án gia công để tiến hành xem xét và chọn raphương án gia công tối ưu hơn để tiến hành gia công chi tiết

Trang 10

Ngyuên công Phương án 1 Phương án 2

1 Phay mặt đầu 1 bằng dao phay

mặt đầu hợp kim ∅90/10 Bào thô và tinh mặt phẳng 1 bằng dao hợp kim

2 Phay mặt phẳng 2 bằng dao

phay mặt đầu hợp kim ∅90/10 Bào thô và tinh mặt phẳng 2 bằng dao hợp kim

phay ngón ∅20/5

Bào mặt phẳng 7 bằng dao hợp kim

phay ngón ∅20/5 Bào mặt phẳng 8 bằng dao hợp kim

5 Khoan,khoét,doa lỗ ∅20,7 Khoan,khoét,doa lỗ ∅20,7

6 Khoan,khoét,doa lỗ ∅12,7 Khoan,khoét,doa lỗ ∅12,7

7 Khoan,khoét,doa lỗ ∅14,4 Khoan,khoét,doa lỗ ∅14,48,9,10 Khoan,doa lỗ ∅8 Khoan,doa lỗ ∅8

11 Phay rãnh 14 Phay rãnh 14

Trang 11

+Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do trên mặt phẳng đáy, 2 bậc tự dotrên mặt bên và một bậc tự do chống tịnh tiến trên mặt còn lại.

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren, cơ cấu kẹp kiểu êtô,phương của lực kẹp theophương ngang

+ Chọn máy: máy phay đứng 6H82, công suất của máy là Nm =4.5KW

+ Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8, đường kínhdao ∅90/10

+ Lượng dư gia công: phay 2 lần với lượng dư Zb=3,5mm

+ Chế độ cắt:

Bước 1: Phay thô mặt phẳng1

_Chiều sâu cắt t=2,5mm

_Lượng chạy dao răng Sr=0,2 mm/răng (Z=10 răng) (bảng5-125/113 Sổtay CNCTM tập 2)

 lượng chạy dao vòng So=0,25.10=12,5 mm/vòng

_Tốc độ cắt Vb=181 mm/phút.(bảng5-127/115 Sổ tay CNCTM tập 2)Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=0,8

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay K4=0,89

(bảng 5-127/115 Sổ tay CNCTM tập 2)

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4=181 1 0,8 1.0,89 =128,9( mm/phút.)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

456

90 14 , 3

9 , 128 1000

=

tt

Lượng chạy dao phút Sp=0,25.10 362 = 905 (mm/phút)

Chọn theo máy Sm= 900 (mm/phút.)

@ Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định như sau:

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

L: chiều dài bề mặt gia công (mm).L=345 mm

L1:chiều dài ăn dao (mm)

L1= t.(D−t) + ( 0 , 5 − 3 )=16 mm

Trang 12

L2: chiều dài thoát dao (mm).L2=3 mmS: lượng chạy dao vòng (mm/phút).

n: số vòng quay trong 1 phút

T L S L n L

.

2 1 0

+ +

= =345900+16+3=0,4 (phút) Bước 2: Phay tinh mặt 1

_Chiều sâu cắt t=0,8 mm

_Lượng chạy dao vòng So=0,25.10=2,5( mm/vòng) (Sr=0,25 mm/răng,Z=10 răng)

_Tốc độ cắt Vb=204 mm/phút (bảng5-127/115 Sổ tay CNCTM tập 2) Hệ số phụ thuộc K1=1, K2=1,K3=1,K4=0,89

Vt=Vb K1 K3 =204.1.1.1.0,89 =181.6(m/phút)

642

90 14 , 3

6 , 181 1000

=

tt

V (m/phút)

Lượng chạy dao phút Sp=2,5 516=1290 (mm/phút)

Chọn theo máy Sm=1000 (mm/phút.)

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

+ +

= =3451000+10+3=0,358(phút)

Trang 13

Bước 3: Phay tinh mỏng mặt 1.

_Tốc độ cắt Vb=204 mm/phút (bảng5-127/115 Sổ tay CNCTM tập 2) Hệ số phụ thuộc K1=1, K2=1,K3=1,K4=0,89

Vt=Vb K1 K3 =204.1.1.1.0,89 =181.6(m/phút)

642

90 14 , 3

6 , 181 1000

=

tt

V (m/phút)

Lượng chạy dao phút Sp=2,5 516=1290 (mm/phút)

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

+ +

= =3451000+6+3=0,354(phút)

2.

Nguyên công 2: phay mặt phẳng 2.

+Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do trên mặt phẳng đáy, 2 bậc tự do

trên mặt bên và một bậc tự do chống tịnh tiến trên mặt còn lại

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren, cơ cấu kẹp kiểu êtô,phương của lực kẹp theophương ngang

+ Chọn máy: máy phay đứng 6H82, công suất của máy là Nm =4.5KW

+ Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK8, đường kínhdao ∅90/10

Trang 14

+ Lượng dư gia công: phay 2 lần với lượng dư Zb=3,5mm.

+ Chế độ cắt: chế độ cắt và thời gian cơ bản giống ngyên công 1

3 Nguyên công 3 : Phay mặt bên 8.

+Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do trên mặt phẳng đáy, 2 bậc tự dotrên mặt bên và một bậc tự do chống tịnh tiến trên mặt còn lại

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp,phương của lực kẹp theo phương đứng + Chọn máy: máy phay 6H82, công suất của máy là Nm =4.5KW

+ Chọn dao: dao phay ngón thép gió, đường kính dao ∅20/5

+ Lượng dư gia công: phay 2 lần với lượng dư Zb=3 mm

Bước 1: Phay thô

_Lượng chạy dao răng Sr=0,12mm/răng (Z=5 răng).(bảng5-146 Sổ tayCNCTM tập 2)

_Tốc độ cắt Vb=45 m/phút.(bảng5-148 Sổ tay CNCTM tập 2)

Trang 15

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1,12

(Bảng 5-134,sổ tay CNCTM tập 2)

Vt=Vb K1 K2 K3 =45 1,12 0,75 1 =37,8( m/phút.)

602

20 14 , 3

8 , 37 1000

=

tt

Lượng chạy dao phút Sp=0,12.5 516 = 309,6 (mm/phút)

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

L: chiều dài bề mặt gia công (mm).L=60,5 mm

+ +

= =60,5300+8+2,5=0,22(phút) Bước 2: Phay tinh

_Tốc độ cắt Vb=45 m/phút (bảng5-148 Sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc K1=1,12, K2=1,K3=1 (Bảng 5-134,sổ tay CNCTM tập2)

Vt=Vb K1 K1.K3 =45.1,12.1.1 =50,4(m/phút)

Trang 16

802

20 14 , 3

4 , 50 1000

=

tt

Lượng chạy dao phút Sp=0,6 737=442,2 (mm/phút)

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

L: chiều dài bề mặt gia công (mm).L=60,5 mm

+ +

= =60,5440+6+2,5=0,16 (phút)

4 Nguyên công 4 : Phay mặt bên 7.

+Định vị: chi tiết được định vị 3 bậc tự do trên mặt phẳng đáy, 2 bậc tự dotrên mặt bên và một bậc tự do chống tịnh tiến trên mặt còn lại

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp,phương của lực kẹp theo phương đứng + Chọn máy: máy phay 6H82, công suất của máy là Nm =4.5KW

+ Chọn dao: dao phay ngón thép gió, đường kính dao ∅20/5

+ Lượng dư gia công: phay 2 lần với lượng dư Zb=3,5mm

Trang 17

Bước 1: Phay thô

_Lượng chạy dao răng Sr=0,12mm/răng (Z=5 răng).(bảng5-146 Sổ tayCNCTM tập 2)

_Tốc độ cắt Vb=45 m/phút.(bảng5-148 Sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1,12

(Bảng 5-134,sổ tay CNCTM tập 2)

Vt=Vb K1 K2 K3 =45 1,12 0,75 1 =37,8( m/phút.)

602

20 14 , 3

8 , 37 1000

=

tt

Lượng chạy dao phút Sp=0,12.5 516 = 309,6 (mm/phút)

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

+ +

= =60.05,6+.5168+2,5=0,22(phút) Bước 2: Phay tinh

_Chiều sâu cắt t=1 mm

_Tốc độ cắt Vb=45 m/phút (bảng5-148 Sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc K1=1,12, K2=1,K3=1 (Bảng 5-134,sổ tay CNCTM tập

Trang 18

4 , 50 1000

1000

=

tt

Lượng chạy dao phút Sp=0,6 737=442,2 (mm/phút)

n S

L L L T

.

2 1 0

+ +

= (phút)

Ở đây:

+ +

= =430,6+.7375+3=0,115 (phút)

Trang 19

5.Nguyên công 5:Khoan,khoét,doa lỗ ∅20,7.

+ Định vi: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do, khối V cố định định vị 2 bậc tự

do, chốt tỳ định vị 1 bậc tự do chống xoay

+ Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp thẳng

đứng, hướng của lực kẹp từ trên xuống

+ Chọn máy: máy khoan đứng 2H135 có công suất N m= 4 Kw

+ Chọn dao: dao khoan lỗ ∅18,khoét ∅20,5 và dao doa ∅20,7

+ Lượng dư gia công: khoan Zb = 9mm, khoét Z b = 1 , 25mm, doa Z b = 0 , 1mm

* Bước 1 : Khoan lỗ ∅18

chiều sâu cắt: t =9mm

- Lượng chạy dao S o= 0,3mm/vòng.(bảng 5-95 trang 89,sổ tay CNCTM tập2)

Chọn lượng chạy dao theo máy S =0,24mm/ vòng

Vận tốc cắt V b = 82m/ phút (bảng 5-95)

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu cắt K2=1

 Vận tốc tính toán: V tt = 82.1.1 = 82m/ phút

⇒ Số vòng quay n = 1000π.D.V = 1450v / p

18 14 , 3

82

1000 = Chọn n theo máy n = 1400 v/p

Tốc độ cắt thực tế V = D n 79 , 2m/p

1000

1400 18 14 , 3 1000

.

π

Trang 20

@ Thời gian gia công cơ bản khi khoan :

T L S L n L

.

2 1 0

+ +

L2 = 2 (mm)

072 , 0 1400 24 , 0

2 9 3 ,

13 + + =

=

⇒T khoet (phút)

* Bước 2: Khoét lỗ ∅ 20,5; chiều sâu cắt: t =1,25mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K2 = 1

Hệ số phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng K3 = 1

 Vận tốc tính toán: V tt = 97.1.1.1 = 97 m/ phút

5 , 20 14 , 3

97

Tốc độ cắt thực tế V = D n 90m/p

1000

1400 5 , 20 14 , 3 1000

+ +

L L L

1400 8 , 0

2 3 3 , 13

2 1

* Bước3: Doa đạt lỗ ∅20,7

Chế độ cắt cuả doa t =0,1mm; s =1,2mm/ vòng (bảng 5-116, sổ tay CNCTMtập 2)

Tốc độ cắt V = 80m/ phút

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K1 = 1

Hệ số phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng K = 1

Trang 21

 Vận tốc tính toán: V tt = 80.1.1.1 = 80 m/ phút.

7 , 20 14 , 3

80

1000

1000 5 , 20 14 , 3 1000

+ +

L L L

1000 12 , 1

2 2 3 , 13

2 1

+ Định vị: mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do; chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tựdo; chốt tỳ ở mặt bên định vị 1 bậc tự do chống xoay

+ Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp thẳng

đứng, hướng của lực kẹp từ trên xuống

+ Chọn dao: dao khoan lỗ ∅10,khoét ∅12,5 và dao doa ∅12,7; vật liệu thépgió

+ Lượng dư gia công: khoan Zb = 5mm, khoét Z b = 1 , 25mm, doa Z b = 0 , 1mm

* Bước 1 : Khoan lỗ ∅10

chiều sâu cắt: t =5mm

Trang 22

Chọn lượng chạy dao theo máy S =0,4 mm/ vòng.

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K2=1

 Vận tốc tính toán: V tt = 31,5.1.1 = 31,5 m/ phút

10 14 , 3

5 , 31

Chọn n theo máy n = 1000 v/p

Tốc độ cắt thực tế V = D n 31 , 4m/ p

1000

1000 10 14 , 3 1000

+ +

L2 = 2 (mm)

05 , 0 1000 4 , 0

2 6 3 ,

13 + + =

=

⇒T khoan (phút)

* Bước 2: Khoét lỗ ∅ 12,5; chiều sâu cắt: t =1,25mm

 Vận tốc tính toán: V tt = 26.1.1= 26 m/ phút

5 , 12 14 , 3

26

1000

710 5 , 12 14 , 3 1000

+ +

0

L2 = 2mm

Định dạng
Số trang	45
Dung lượng	2,4 MB
File đính kèm	bản vẽ Giá đỡ trục làm sạch.rar (3 MB)