BÁO CÁO THỰC TẬP QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ GỐM SỨ

Phạm vi áp dụng: các loại nguyên liệu chủ yếu trong công nghệ sản xuất sứ vệ sinhnhư: đất sét, cao lanh, tràng thạch… Mục đích: do đặc thù công nghệ sản xuất sứ, mỗi loại nguyên liệu trư

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

KHOA KỸ THUẬT HÓA HỌC

BỘ MÔN MÁY & THIẾT BỊ

Báo cáo Thực tập Quá trình & Thiết bị Tại Công ty Sứ Viglacera Bình Dương

(Từ ngày 17/07/ 2014 đến ngày 15/08/2014)

GVHD: Ths HOÀNG TRUNG NGÔN Sinh viên:

Nguyễn Thị Cẩm Thu_ 61103481Đặng Thị Thu_ 61103477

Trần Phúc Thịnh_ 61103438

Võ Thị Bích Thủy_ 61103530Lưu Việt Tiến_ 61103590Đinh Thị Kim Thoại_ 61103445

Lê Võ Trường Thịnh_ 61103404

Năm 2014

LỜI CẢM ƠN

Lời nói đầu tiên, chúng em xin chân thành cảm ơn quý Thầy Cô nhà trường, các anh chị trongcông ty Sứ Viglacera Bình Dương đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn chúng em trong đợt thựctập vừa qua Thời gian thực tập tuy không dài, nhưng đã phần nào giúp chúng em tiếp cận hơnvới thực tế và có thể định hướng được công việc trong tương lai.Chúng em đã được ứng dụngnhững lý thuyết được các thầy cô truyền đạt vào thực tế, đã giúp chúng em hiểu hơn, nắmvững kiến thức.Một lần nữa, chúng em xin chân thành cảm ơn quý Thầy Cô và Công ty đã tạomọi điều kiện cho chúng em học hỏi, hoàn thành tốt đợt thực tập này

Sinh viên thực hiện

NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ THỰC TẬP

Bình Dương, ngày…… tháng…… năm 2014

NHẬN XÉT CỦA GVHD

TP HCM, ngày… tháng …… năm 2014

MỤC LỤC

1 TỒNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT 8

1.1 Lịch sử thành lập và phát triển 8

1.1.1 Lịch sử hình thành 8

1.1.2 Phương hướng phát triển của công ty trong tiến trình hội nhập 8

1.2 Khó khăn và thuận lợi trong quá trình sản xuất kinh doanh 9

1.3 Địa điểm xây dựng: 9

1.4 Sơ đồ tổ chức nhân sự 10

1.5 Sơ đồ bố trí mặt bằng 10

1.6 An toàn lao động 12

1.7 Xử lý khí- nước thải 13

2 NGUYÊN LIỆU 13

2.2 Nguyên liệu sản xuất 13

2.2.1 Nguyên liệu dẻo 13

2.2.2 Nguyên liệu gầy 15

2.3 Kiểm tra và xử lý nguyên liệu 19

2.3.1 Phương pháp kiểm tra ngoại quan 19

2.3.2 Phương pháp kiểm tra thành phần hoá nguyên liệu 19

2.3.3 Phương pháp kiểm tra độ ẩm 19

2.3.4 Phương pháp kiểm tra lượng sót sàng 20

2.3.5 Phương pháp kiểm tra hàm lượng mất khi nung 20

2.3.6 Phương pháp kiểm tra độ nhớt và thixotropy (T1/T6) 20

2.3.7 Phương pháp kiểm tra tốc độ bám khuôn của hồ 21

2.3.8 Phương pháp kiểm tra độ co, độ ẩm tách khuôn 21

2.3.9 Phương pháp kiểm tra độ biến dạng thanh cong 22

2.3.10 Phương pháp kiểm tra độ hút nước 23

2.3.11 Phương pháp đo tỷ trọng 23

2.3.12 Phương pháp kiểm tra độ bền uốn (độ bền cơ lý) của mộc và xương 24

2.4 Khả năng thay thế nguyên liệu 25

3 DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 26

4 QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 28

4.1 Tạo khuôn 30

4.1.1 Chế tạo khuôn mẫu 30

4.1.2 Chế tạo khuôn mẹ 31

4.1.3 Chế tạo khuôn thạch cao sản xuất 31

4.2 Qui trình sản xuất hồ 33

4.2.1 Cơ sở của quá trình nghiền 33

4.2.2 Thực hiện quá trình nghiền 35

4.3 Khuấy hồ 35

4.3.1 Khuấy hồ sét 35

4.3.2 Khuấy hồ phế liệu 36

4.3.3 Khuấy phối trộn hồ đổ rót 36

4.4 Ủ, khử từ, lọc cuối 36

4.4.1 Ủ hồ 36

4.4.2 Khử từ và lọc cuối 37

4.5 Qui trình sản xuất men 37

4.5.1 Khái niệm và phân loại 37

4.5.2 Nguyên liệu để sản xuất men 39

4.5.3 Quy trình sản xuất men 40

4.6 Tạo hình 47

4.6.1 Chuẩn bị khuôn 48

4.6.2 Lắp khuôn 49

4.6.3 Lưu hồ trong khuôn 49

4.6.4 Tháo hồ thừa 50

4.6.5 Lưu mộc trong khuôn 50

4.6.6 Tháo mở khuôn ra sản phẩm 50

4.7 Sấy mộc sau tạo hình 52

4.7.1 Cơ sở lý thuyết của quá trình sấy 52

4.7.2 Kỹ thuật sấy 53

4.8 Kiểm tra mộc 53

4.9 Phun men 54

4.10 Sấy men 56

4.11 Nung 57

4.12 Phân loại 61

4.13 Kiểm tra chất lượng 61

4.14 Đóng gói, bao bì 66

5 MÁY – THIẾT BỊ 66

5.1 Thiết bị nghiền bi 66

5.2 Thiết bị sấy hầm 70

5.3 Lò sấy mộc sau phun men 72

5.4 Lò nung 74

5.4.1 Lò nung gián đoạn 74

5.4.2 Lò nung liên tục Tuynel 79

6 NHẬN XÉT VÀ ĐỀ NGHỊ CỦA SINH VIÊN 82

1 TỒNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT

sứ Thanh Trì

Tháng 9 năm 2001, dự án nhà máy sứ bắt đầu xây dựng cơ sở hạ tầng, lắp đặt máy móc thiết

bị nhập từ hãng Sacmi-Italia Tháng 5 năm 2002, nhà máy sứ Bình Dương đổi thành công ty

sứ Bình Dương hạch toán thuộc tổng công ty Nhà máy hoàn thành và đi vào hoạt động chạythử từ tháng 6 đến tháng 9 năm 2002

Từ khi đi vào hoạt động đến nay, sản phẩm đã góp phần cung cấp cho người tiêu dùng khuvực miền Nam và miền Trung Sản phẩm được người tiêu dùng bình chọn là hàng Việt Namchất lượng cao được tổ chức vào năm 2003 Tháng 9 năm 2004 do cơ cấu chuyển đổi hìnhthức doanh nghiệp để tiến đến cổ phần hóa Công ty sứ Bình Dương trở thành nhà máy sứBình Dương hạch toán phụ thuộc công ty sứ Thanh Trì

Từ năm 2005 đến nay công ty đổi tên thành công ty sứ Viglacera Bình Dương Công ty đãkhông ngừng phát triển và mở rộng, liên tục cải tiến quy trình kỹ thuật tiên tiến để nâng caochất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường

1.1.2 Phương hướng phát triển của công ty trong tiến trình hội nhập

Phát triển nhà máy ngày một lớn mạnh hơn không chỉ đáp ứng nhu cầu trong nước mà cònvươn xa, xuất khẩu sản phẩm ra nước ngoài Tạo thương hiệu lớn mạnh không những ViệtNam mà cả các nước trên thế giới biết đến Tiến trình hội nhập là một cơ hội tốt cho công ty

để phát triển và vươn xa ra tầm thế giới Muốn vậy công ty đã đặt ra những mục tiêu trướcmắt để thực hiện:

Có quy mô sản xuất rộng lớn, hiện đại hóa thiết bị kỹ thuật nhằm tăng khả năng đáp ứng nhucầu của khách hàng

Tăng chất lượng sản phẩm đạt được các chỉ tiêu về chất lượng Hiện nay chất lượng sản phẩm

là điều kiện quan trọng để có được lòng tin của khách hàng cũng như khả năng cạnh tranh củacông ty Công ty cũng đã xác định và đưa việc đảm bảo chất lượng sản phẩm lên hàng đầu.Đội ngũ nhân sự cũng là một điểm khá quan trọng Công ty đã tuyển chọn kỹlưỡng nhữngngười có năng lực làm việc cho công ty Không những kỹ năng làm việc tốt mà cũng phải có

đạo đức nghề nghiệp, hòa đồng, không khí làm việc không căng thẳng, phải thoải mái làmtăng năng suất làm việc.

Đảm bảo môi trường làm việc tốt cho công nhân trực tiếp sản xuất Có chế độ đãi ngộ vớicông nhân theo đúng quy định của nhà nước đề ra

1.2 Khó khăn và thuận lợi trong quá trình sản xuất kinh doanh

1.2.1 Khó khăn

Do tình hình khủng hoảng kinh tế chung hiện nay đã ảnh hưởng tới tình hình kinh doanhcủa công ty Sau khi gia nhập WTO áp lực nâng cao số lượng và chất lượng sản phẩm Sốlượng đội ngũ công nhân viên có trình độ chưa thực sự đáp ứng nhu cầu mở rộng và phát triểnsản xuất như hiện nay Phải cạnh tranh với các mặt hàng sứ vệ sinh nước ngoài như: TrungQuốc, Nhật, Mỹ là các nước có truyền thống sản xuất mặt hàng sứ lâu đời hơn nước ta Nguy

cơ cạn kiệt nguồn nguyên liệu sản xuất là đất sét, một số loại đất không còn khả năng khaithác ở địa phương nữa mà phải tìm kiếm nguồn đất ở xa hơn dẫn đến chi phí sản xuất tăng (dochi phí vận chuyển tăng) dẫn đến giá thành tăng

1.2.2 Thuận lợi

Công ty có quy mô phân xưởng rộng lớn đảm bảo cho việc giao hàng nên tạo được uytín với các đối tác trong việc ký kết hợp đồng Nguyên liệu sản xuất sứ là đất sét tốt, dễ khaithác, giá cả lại tương đối ổn định Công ty có địa bàn hoạt động cũng như mạng lưới sản xuấtkinh doanh khá ổn định, có uy tín Đội ngũ công nhân viên có năng lực, tay nghề cao, nhiềukinh nghiệm, có đạo đức, nhiệt tình trong công việc Ban lãnh đạo năng động, nhạy bén, địnhhướng đúng đắn và phát huy nội lực toàn nhà máy để thực hiện nhiệm vụ sản xuất kinhdoanh Có một lượng lớn khách hàng quen thuộc, luôn tìm kiếm được những khách hàng mới.Phương thức kinh doanh: sản xuất và làm theo đơn đặt hàng của khách Cơ sở vật chất và kỹthuật: nhìn chung cơ sở vật chất và kỹ thuật của nhả máy tương đối hiện đại và đã mang lạinăng suất cao

1.3 Địa điểm xây dựng:

Địa chỉ: Khu sản xuất Tân Đông Hiệp thuộc huyện Dĩ An tỉnh Bình Dương

máy gạch Cotto Viglacera, nhà máy Sứ ViglaceraBình Dương).Vị trí công ty cách quốc lộ 13,đại lộ Bình Dương khoảng 9km, đường xá có chất lượng tốt nên giao thông thuận tiện, khusản xuất được quy hoạch tốt với hệ thống điện, năng lượng và hệ thống xử lý nước thải tậptrung Bình Dương là tỉnh công nghiệp phát triển nên thu hút được nguồn lao động dồi dào.

1.4 Sơ đồ tổ chức nhân sự

Giám Đốc

Phó Giám đốc

PX Khuôn PX Tạo

hình

PX Gia công hồ men

PX Tạo mộc phun men

Phòng kỷ thuật thí nghiệm

Phòng tổ chức hành chính

Phòng kinh tế

PX lò nung ,cơ điện

PX phân loại sản phẩm

11 Khu đóng gói, hoàn thiện sản phẩm

12 Khu thử nước, thử chân không

13 Khu kiểm tra và phân loại

14 Thiết bị nung gián đoạn

15 Hầm sấy mộc

16 Khu kiểm mộc

17 Khu phun men

18 Xưởng nghiền hồ

19 Xưởng nghiền men

20 Kho nguyên liệu

21 Hầm sấy trước nung

22 Lò nung Tuynel

23 Phân xưởng tạo hình 2

24 Khu chứa Gas

25 Khu để sản phẩm hỏng, thừa

1111

22

3

20

1.6 An toàn lao động

Công nhân viên được trang bị bảo hộ lao động và các dụng cụ được cung cấp trongthời gian làm việc Cán bộ công nhân viên phải sử dụng đúng mục đích và đủ cáctrang thiết bị đã được cung cấp

Trong thời gian làm việc CBCNV không được đi lại nơi không thuộc phạm vi củamình Khi có sự cố hoặc nghi nhờ thiết bị có sự cố có thể xảy ra thì CBCNV phải báocho người quản lý để xử lý Nếu không được phân công thì CBCNV không được tự ý

sử dụng và sửa chữa thiết bị

Các sản phẩm, hàng hóa, vật tư, thành phẩm đóng gói để cách tường 0,5m, cách xacửa thoát nạn, cầu dao điện, phương tiện chữa cháy, tủ thuốc cấp cứu

Khi sửa chữa máy phải ngắt công tắc điện và có đặt biển báo mới được sửa chữa.Khi chuẩn bị vận hành máy hoặc sau khi sửa chữa xong phải kiểm tra lại dụng cụ, chitiết có nằm trên máy không và không có người đứng trong vòng nguy hiểm mới chomáy vận hành

Trong kho phải sắp xếp ngăn nắp gọn gàng, không để dụng cụ, dây điện, vật tư, trangthiết bị gây trở ngại đi lại Khi sự cố tai nạn lao động, những người có mặt ở hiệntrường phải:

- Tắt công tắc điện cho ngừng máy

- Khẩn trương sơ cứu nạn nhân, báo cáo ngay cho nhân viên phụ trách An toàn và Y

tế của công ty

- Tham gia bảo vệ hiện trường để người có trách nhiệm xử lý

Công nhân viên có nghĩa vụ báo cáo cho đại diện lãnh đạo về việc vi phạm nguyên tắc

an toàn lao động xảy ra tại công ty

Khi thấy rõ nguy cơ xảy ra tai nạn tại nơi làm việc của mình, công nhân viên lập tứcrời khỏi khu vực nguy hiểm và báo ngay cho quản lý

Công nhân viên phải thực hiện theo sự chỉ dẫn của bảng cấm, bảng hướng dẫn an toànnơi sản xuất

 QUI ĐỊNH VỀ PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY

 PCCC là nghĩa vụ của toàn thể CBCNV kể cả khách hàng đến làm việc tại Công ty

 Để đảm bảo an toàn tài sản, tính mạng của CBCNV trong Công ty, Công ty nghiêmcấm:

- Cấm sử dụng lửa, củi đun nấu, hút thuốc trong kho, nơi sản xuất và nơi cấmlửa.

- Cấm câu móc, sử dụng điện tùy tiện

- Cấm dùng dây điện cắm trực tiếp vào ổ cắm

- Cấm dùng dây đồng, dây bạc thay cầu chì

- Cấm để các chất dễ cháy gần cầu chì, táp lô điện và đường dây dẫn điện

- Cấm dùng khoá mở nắp phuy xăng bằng thép

 Khi hết giờ làm việc, các Xí nghiệp, Phòng phải kiểm tra tắt hết đèn, quạt, bếp điệntrước khi ra về và bảo vệ kiểm tra 2 lần giao ca sổ sách

 Sắp xếp vật tư, hàng hóa trong kho phải gọn gàng, sạch sẽ Xếp riêng từng loại cókhoảng cách ngăn cháy (0.5 mét cách tường) để tiện việc kiểm tra hàng và chữa cháykhi cần thiết

 Khi xuất hàng, xe không được mở máy trong kho, nơi sản xuất và không được hútthuốc lá, khi xe đậu phải hướng đầu xe ra ngoài

 Không để các chướng ngại vật trên lối đi lại

 Phương tiện chữa cháy không được sử dụng vào việc khác và phải để nơi dễ thấy, dễlấy để chữa cháy

1.7 Xử lý khí- nước thải

- Nhà máy xử lí nước thải chủ yếu theo phương pháp lắng do trong dung dịch nước thải

ra chủ yếu là bùn từ các phân xưởng hồ

2 NGUYÊN LIỆU

2.2 Nguyên liệu sản xuất

2.2.1 Nguyên liệu dẻo

Nguyên liệu dẻo bao gồm đất sét và cao lanh, là nguyên liệu cơ bản, giữ vai trò quantrọng trong quá trình tạo hình cho sản phẩm Sự hình thành các mỏ cao lanh và đất sét là dochịu sự tác dụng , tương hỗ của các quá trình hóa học, cơ học bao gồm các hiện tượng phonghóa, rửa trôi và lắng đọng trong thời gian dài

2.2.1.1 Đất sét

Nguyên liệu được sử dụng được lấy từ hai nguồn chủ yếu là đất sét Việt Nam ( chủ yếu

từ Phú Thọ và Yên Bái) và đất sét nhập khẩu từ Thái Lan Có màu sắc biến đổi từ xám đếntrắng xám, khi thêm vào nước có khả năng tạo hình theo ý muốn, khi để khô vẫn giữ nguyênhình dạng

Trong đất sét có chứa các khoáng như:

- Khoáng Caolinhit: Al2O3.2SiO2.2H2O

- Khoáng Halloysit: Al2O3.2SiO2.4H2O

- Khoáng Montnorillonit: (Al2O3.2SiO2.H2O + nH2O)

- Khoáng Pirophilit: Al2(Si2O5)2(OH)2

Đặc điểm nổi bật của đất sét là kích thước hạt tương đối mịn, đường kính hạt từ 0,06 –

1 μmm Do kích thước hạt tương đối mịn nên nó có độ dẻo cao, tốt cho quá trình sản xuất Tuy

nhiên hàm lượng đất sét phải thích hợp, không được quá nhiều hay quá ít.Nếu ít thì hồ đổ rót

sẽ kém dẻo, dẫn đến khả năng tạo hình kém, ngược lại thì sản phẩm sẽ dễ bị biến dạng, nứtvỡ

Độ ẩm cho phép là nhỏ hơn 10%

Bảng 1: Thành phần chính của đất sét gồm:

% Các oxytSiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 MgO K2O Na2O MKN

58- 66 22- 26 <1 <1 <1 1-2 O,1-0,5 5-10

2.2.1.2 Cao lanh

Nguyên liệu được sử dụng được lấy từ hai nguồn chủ yếu là cao lanh Việt Nam ( chủyếu từ Phú Thọ) và cao lanh nhập khẩu từ Thái Lan Cao lanh có thành phần khoáng chính làcaolinhit, đây là khoáng không có tính dẻo Trong thực tế cao lanh nguyên liệu vẫn có tínhdẻo (tuy rất ít) do cỡ hạt nhỏ từ 5 – 10 m và lẫn các loại khoáng khác Cao lanh dễ bóp vụn,hút nước mạnh, có màu từ vàng đến trắng ngà Sau nung có màu trắng hoặc trắng ngà

Cao lanh có vai trò chính là cung cấp SiO2 và Al2O3 để tạo mulit Cũng là nguyên liệuchính trong công nghệ silicat, như đất sét nhưng cao lanh không được dùng một mình dokhả năng hút ẩm dễ gây co sau sấy, sau nung gây nứt vỡ sản phẩm

Độ ẩm cho phép nhỏ hơn 16%

Bảng 2: Thành phần chính của cao lanh :

% Các oxytSiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 MgO K2O Na2O MKN

48- 52 35- 38 <0,1 <0,5 <0,1 <0,2 <0,15 9-12

2.2.2 Nguyên liệu gầy

Trong phối liệu nếu chỉ gồm có đất sét và cao lanh thì độ co rất lớn, sản phẩm dễ bị nứt

và biến dạng Do đó cần phải thêm vào lượng nguyên liệu gầy để khắc phục tình trạng này.Không những thế, tùy vào thành phần của nguyên liệu gầy mà nó còn có những tính chấtkhác Nguyên liệu gầy cho vào để giảm độ co sấy, tăng độ bền cơ cho sản phẩm và tạo phathủy tinh cho các quá trình tiếp theo Nguyên liệu gầy bao gồm các loại : Trường thạch, Thạchanh, bột xương sứ nghiền, bột Talc…

2.2.2.1 Tràng thạch ( Feldspar)

Trường thạch là một loại khoáng Alumosilicat chứa kiềm và kiềm thổ với hàm lượngtương đối lớn.Vì vậy nó là nguyên liệu chảy trong phối liệu xương và men.Ngoài ra, đối vớixương sứ trường thạch còn có tác dụng khi nóng chảy sẽ hòa tan SiO2 hay sản phẩm phân hủycủa cao lanh, đất sét kết tinh ra tinh thể Mulit

Dựa vào thành phần hóa người ta chia tràng thạch làm ba loại khác nhau:

- Tràng thạch sodium Na2O.Al2O3.6SiO2: là loại chất chảy tốt nhất cho xương Bắt đầu nóngchảy ở 1190oC và phân hủy thành leucit Leucit nóng chảy ở 1540oC nên khoảng chảy củatràng thạch rất rộng, độ nhớt thay đổi chậm khi nhiệt độ tăng Chính vì thế nó cho phép hạnhiệt độ nung và trong khoảng nung rộng sứ ít bị biến dạng

- Tràng thạch potassium K2O.Al2O3.6SiO2: có phạm vi chảy rộng hơn tràng thạch calciumnhưng nhỏ hơn tràng thạch sodium Nó có độ nhớt thay đổi nhanh khi nhiệt độ tăng.Thường được sử dụng cho men

- Tràng thạch calcium CaO.Al2O3.6SiO2: có phạm vi chảy hẹp nhất nên ít dùng

Trong tự nhiên, tràng thạch không nằm ở trạng thái riêng lẻ mà nằm ở dạng hỗn hợp của

ba loại trên nên nhiệt độ chảy dao động trong khoảng 1120oC – 1190oC

STT Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

Trong xương gốm sứ, thạch anh đóng vai trò là nguyên liệu gầy để giảm độ co trongquá trình sấy và nung Trong quá trình nung cùng với trường thạch tạo nên pha thủy tinh đểhòa tan các vật chất rắn, kết tinh một phần các tinh thể Sự có mặt của SiO2 trong pha thủytinh làm thủy tinh có độ nhớt cao, chống sự biến dạng cho sản phẩm trong quá trính nung.Thạch anh có tác dụng làm giảm tính dẻo của phối liệu Nếu phối liệu quá dẻo sẽ conhiều, dễ biến dạng, nứt khi sấy nung Vì vậy tăng hàm lượng SiO2 sẽ giảm thời gian sấy,giảm co ngót, giảm sụt lún sản phẩm mộc khi sấy

Bảng 4: Tiêu chuẩn kỹ thuật của SiO2:

3 Hàm lượng Al2O3 (%) <0,3

4 Hàm lượng Fe2O3 (%) < 1

5 Độ ẩm (%) <1

2.2.2.3 Samot ( bột xương sứ nghiền)

Là sứ phế phẩm được nghiền nhỏ, có tác dụng làm giảm co ngót và đồng thời tiết kiệmnguyên liệu do tận dụng một phần phế phẩm Ngoài ra nó còn là nguyên liệu để thay thếtrường thạch để bổ xung hàm lượng kiềm rất tốt cho xương sứ

Bảng 5: Tiêu chuẩn kỹ thuật của Samot:

Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩnNgoại quan Dạng bột mịn, hay phế phẩm bị hư

Là một loại nguyên liệu bổ sung đáng kể kim loại kiềm thổ, có hàm lượng MgO lớn Nó

là khoáng dạng khối, có màu lục nhạt, trắng xám hoặc vàng phớt nâu Sờ tay cảm giác mịn,mát, trơn Thành phần chủ yếu là MgO và SiO2.Bột Talc thường được dùng với hàm lượngnhỏ hơn 2%

Trong phối liệu xương, Talc có tác dụng tránh rạn nứt do nóng lạnh đột ngột Trongmen có tác dụng điều chỉnh hệ số giãn nở nhiệt Mặt khác nó cũng góp phần làm giảm nhiệt

độ nung của sản phẩm

Bảng 6: Tiêu chuẩn kỹ thuật của Talc:

Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩnNgoại quan Dạng hạt mịn, màu trắng

Khi nguyên liệu được nghiền, trên bề mặt hạt xuất hiện liên kết chưa bão hòa do chúng cókhuynh hướng kết dính lại với nhau Quá trình nghiền tiếp tục cho đến khi kích thước hạtkhông còn nhỏ hơn được nữa, năng lượng cho quá trình nghiền lúc này chuyển thành nănglượng để phá vỡ những liên kết mới được hình thành giữa các hạt mịn với nhau Do đó cầnthêm một chất trợ nghiền đóng vai trò như một chất phụ gia ly tán hạt, khống chế sự tiếp xúccủa các hạt mịn lại với nhau, giúp rút ngắn thời gian nghiền.

STTP cần hạn chế sử dụng nhiều vì làm cho xương bị xốp, rộp, giảm độ bền cơ Sử dụng

% nhỏ có tác dụng tăng độ nhớt của men

 CMC:

Dạng bột hoặc dạng hạt mịn màu trắng hoặc ngà

Công dụng: tăng cường khả năng bám dính của men khi phun và tỷ trọng men, tạo chomen phun trên bề mặt sản phẩm một lớp men có đủ độ dày theo tiêu chuẩn, tránh được hiệntượng nứt men khi phun và co men khi nung

 Thủy tinh lỏng (Na2SiO3):

Là loại chất lỏng, sánh, màu sáng trong

Công dụng: có tác dụng như chất điện giải chống keo tụ cho hồ đổ rót

2.3 Kiểm tra và xử lý nguyên liệu

2.3.1 Phương pháp kiểm tra ngoại quan

Tùy theo tính chất đặc trưng của nguyên liệu, vật tư mà sử dụng các giác quan thíchhợp Thông qua cảm nhận ngoại quan, so sánh với mẫu chuẩn để từ đó có thể nhập khonguyên liệu để sản xuất

Dùng các giác quan để kiểm tra tình trạng bên ngoài của nguyên liệu gồm: nhãn, mác,bao bì (quan sát bằng mắt thường), màu sắc, kích thước (đo bằng thước), cỡ hạt hoặc độ mịn,quy cách, kiểu dáng hoặc hình dáng, âm thanh hoặc mùi vị (nghe, ngửi hoặc nếm)

2.3.2 Phương pháp kiểm tra thành phần hoá nguyên liệu

Phạm vi áp dụng: các loại nguyên liệu chủ yếu trong công nghệ sản xuất sứ vệ sinhnhư: đất sét, cao lanh, tràng thạch…

Mục đích: do đặc thù công nghệ sản xuất sứ, mỗi loại nguyên liệu trước khi đưa vào

sử dụng đều phải qua giai đoạn nghiền, căn cứ vào thành phần khoáng, thành phần hóa, tínhchất cơ lý… của nguyên liệu Hầu hết các nguyên liệu đều ở dạng khoáng chất được khai tháctại các mỏ quặng nhất định, do đó thành phần hóa đặc trưng của chúng cũng ổn định trongmột phạm vi nhất định Vì thế, việc kiểm tra thành phần hóa của các loại khoáng làm nguyênliệu trong sản xuất nhằm xác định đúng nguồn gốc nguyên liệu và đánh giá mức độ ổn địnhcủa nguyên liệu về thành phần hóa học

2.3.3 Phương pháp kiểm tra độ ẩm

Đầu tiên đem sấy cốc hoặc lau cốc thật khô và cân khối lượng cốc (mc) Cân m1 (g) mẫu cho vào cốc Sau đó đem sấy ở tủ sấy với nhiệt độ to = 110oC Tùy thuộc vào loại mẫu mà có thời gian sấy thích hợp Sau khi sấy đem cân lại cốc m2 (g)

W = ( mc+m1)−m 2

2.3.4 Phương pháp kiểm tra lượng sót sàng

Từ độ ẩm mẫu, tính và cân lượng mẫu ẩm ứng với 100g mẫu khô cho vào ca nhựa, thêm300g nước và khuấy cho đến khi đồng nhất phân tán hoàn toàn để xác định sót sàng Dùngnước rửa sạch toàn bộ mẫu trong cốc, bám trên cốc rồi cho vào sàng khác nhau lần lượt63µm, 45µm (đối với nguyên liệu dẻo hồ men) và 150µm, 63µm (đối với nguyên liệu gầy làtràng thạch và silica)

Dùng chổi lông đánh tan lượng mẫu trên sàng cho đến khi nước qua sàng không còn đục(nước trong) Đưa sàng chứa mẫu vào tủ sấy, sấy đến lượng không đổi, sau khi sấy cân lạikhối lượng trên sàng được a (g), lượng còn lại chính là % sót sàng

2.3.5 Phương pháp kiểm tra hàm lượng mất khi nung

Cho 50g mẫu vào tủ sấy ở nhiệt độ to≥ 110oC, sấy đến khối lượng không đổi Lấy cốc sứđem sấy khô và cân khối lượng được m (g) Cân khoảng 20; 50 hoặc 100g (m1) bột khô chovào cốc sứ, nung ở lò thí nghiệm Sau khi nung cân lại khối lượng mẫu và cốc được khốilượng m2 (g)

%MKN = (m+m 1)−m 2

2.3.6 Phương pháp kiểm tra độ nhớt và thixotropy (T1/T6)

Đo độ nhớt bằng nhớt kế xoắn Gallenkamp

Lau khô cốc chứa mẫu và đỗ mẫu cần đo vào gần đầy cốc, cách miệng cốc 2 – 3mm Lau khô Spidle và lắp vào máy Mở chốt cài và xoay mâm có chia độ quay một vòng 360o

theo chiều kim đồng hồ rồi gài chốt lại (kim ở vị trí 0)

Cho lon chứa mẫu vào máy Dùng tay nâng lon chứa mẫu lên sao cho spidle ngập trongmẫu Mở chốt cài để spidle quay tự do, kim dừng ở vị trí nào thì đó chính là giá trị độ nhớtcần đo

Đo thixotropy T1 và T6

Trong khi ghi giá trị độ nhớt (V0) thì đồng thời tay bấm đồng hồ đếm giây Gài chốt spidlelại, sau 1 phút lại mở chốt ra, đo V1

Sau khi đo T1, ta tiếp tục chờ 6 phút để đo V6

Trị số thixotropy được tính như sau

T(1) = │V0 – V(1)│ hoặc │τ0 – τ1│

T(6) = │V0 – V(6)│ hoặc │τ0 – τ6│

Đơn vị tính: G (Gradian)

2.3.7 Phương pháp kiểm tra tốc độ bám khuôn của hồ

Đổ hồ đã chuẩn bị (đã đo độ nhớt và tỷ trọng đạt yêu cầu) vào khuôn thạch cao (đã làm vệsinh sạch sẽ và tạo ẩm nếu khuôn thạch cao khô quá) Lưu ý là đổ gần đầy khuôn Ghi thờiđiểm bắt đầu đổ hồ

Sau 30 phút đổ 1 phần hồ thừa ra ngoài

Sau 60 phút đổ 1 phần hồ thừa nữa ra ngoài.

Sau 90 phút đổ nốt hồ thừa trong khuôn thạch cao ra ngoài

Úp ngược khuôn, để ráo trong 15 phút Sau đó dùng dao cắt ít nhất hai miếng mộc hìnhtam giác, chú ý không để miếng mộc bị biến dạng

Dùng thước cặp đo độ dày miếng mộc và ghi lại

2.3.8 Phương pháp kiểm tra độ co, độ ẩm tách khuôn

Đổ hồ vào đầy các khuôn để kiểm tra (khuôn đã được làm vệ sinh sạch sẽ và tạo ẩm nếukhuôn thạch cao khô quá), đổ thêm hồ để mức hồ luôn đầy khuôn

Thời gian lưu hồ:

Hồ đổ rót: lưu 2h - 4h

Khi đã đủ thời gian lưu hồ, tháo khuôn, dùng dao cắt phần thừa (cạo bavia) của mẫu.Thước cặp được điều chỉnh ở khoảng cách 100mm (đầu nhỏ), vặn vít định vị để cố địnhkhoảng cách này Ấn hai đầu thước cặp (đầu nhỏ) xuống mẫu theo hai đường chéo trên mặtmẫu (5 x 70 x 120mm) sao cho lún sâu 1 ÷ 2mm, cân xác định khối lượng m1 Đóng mộcngày đổ rót và khối lượng m1 lên mẫu hoặc ghi dấu hiệu nhận biết (nếu cần) Mẫu được đểkhô tự nhiên trong phòng thí nghiệm trong khoảng 15 ÷ 20h rồi cho vào tủ sấy ở nhiệt độ 110

÷ 120oC cho đến khi khối lượng không đổi

Lấy mẫu ra khỏi tủ sấy, cân lại xác định khối lượng m2

Dùng thước cặp đo khoảng cách các đường chéo đã làm dấu: b (mm) Lấy giá trị trungbình của hai đường chéo của mỗi thanh để tính độ co của mỗi thanh Lấy giá trị trung bìnhcủa ba thanh để tính kết quả độ co sấy

Cho ba thanh đã sấy khô và đo độ co sấy vào lò nung ở to = 1210 ÷ 1220oC Sau nung rakhỏi lò đo ngay kết quả khoảng cách hai đường chéo: a (mm), lấy giá trị trung bình để tính kếtquả co tổng

Độ ẩm của mẫu khi tách khuôn được tính theo công thức:

W = m1−m 2

Độ co sấy của mỗi miếng mẫu được tính theo công thức:

2.3.9 Phương pháp kiểm tra độ biến dạng thanh cong

Đổ rót hồ cần kiểm tra vào khuôn thanh cong Quá trình đổ rót, lưu hồ, tháo khuôn theo trình tự như trong thực tế sản xuất

Sau khi tháo khuôn, sấy tự nhiên mẫu thanh cong trong không khí tối thiểu trong 24 giờ vàtrong tủ sấy tại 110o C trong 3 giờ

Sau khi sấy cạo sửa bavia, đáy thanh cong sao cho bề mặt thanh song song với mặt phẳngngang

Nung mẫu thanh cong trong lò sản xuất

Độ biến dạng thanh cong được tính bằng cách đo độ gục mép trên của thanh sau khi nung

2.3.10 Phương pháp kiểm tra độ hút nước

Sau khi lấy mẫu xong, cho toàn bộ mẫu vào khay sấy khô ở nhiệt độ 110oC trong thời gian0.5 giờ

Sau đó cân lại toàn bộ các mẫu trên và ghi khối lượng sau sấy khô G1 (g) lên mẫu theođúng ký hiệu mẫu

Cho mẫu vào luộc trong nồi, đun sôi đều trong thời gian 3 giờ tính từ lúc sôi Sau đó mẫuđược làm nguội xuống nhiệt độ phòng trong 24 giờ

Đủ thời gian đem mẫu ra ngâm trong nước lạnh sau đó dùng khăn ướt thấm nhẹ và cânmẫu: ghi khối lượng ướt G2 (g) lên mẫu.

Độ hút nước của mẫu được tính theo công thức:

Bình tỷ trọng có thể tích theo tiêu chuẩn là 100 ml, bình có khối lượng 198,10g Khi

đo tỷ trọng, phải rửa sạch bình (tránh trường hợp mẫu đo tỷ trọng trong lần đo trước còn xótlại), lau khô thật sạch, đổ hồ (hay mẫu cần đo tỷ trọng) vào bình sao cho khi đậy nắp thì hồ cóthể tràn ra ngoài qua lỗ trên của nắp

Dùng tay bịt lỗ trên của nắp, rồi rửa sạch, lau khô rồi đặt bình lên cân điện tử (trước khi cân phải trả về 0) Khối lượng chỉ thị trên cân là m (g), khi đó tỷ trọng cần đo sẽ là:

d= m−198,1

100 (

g

ml)

Một cách đo khác: ta trả cân điện tử về 0, đặt bình tỷ trọng rỗng lên (đã vệ sinh sạch sẽ

và chưa có mẫu), sau đó lại trả cân điện tử về 0 và nhấc bình tỷ trọng lên Cho mẫu cần đovào như ở trên, đặt bình tỷ trọng có mẫu cần đo lên cân điện tử ta có được giá trị M (g) Khi

đó tỷ trọng cần đo sẽ là: d = M/100 (g/ml).

2.3.12 Phương pháp kiểm tra độ bền uốn (độ bền cơ lý) của mộc và xương

 Giai đoạn chuẩn bị mẫu

Ta phải kiểm tra các thông số tỷ trọng (d), độ nhớt (V), T(1’/6’) của hồ trước khi thửphải đạt thông số kỹ thuật Đổ rót hồ vào khuôn thạch cao thí nghiệm để tạo ra 6 thanh mộc

có kích thước 200x20x12 mm Thực hiện qúa trình chuẩn bị khuôn, đổ rót, lưu khuôn, tháokhuôn như trong thực tế sản xuất Ra khuôn, cạo bavia, đánh ký hiệu lên các thanh mộc Sấy

tự nhiên các thanh mộc trong không khí tối thiểu trong 24 giờ, trong tủ sấy ở 110oC tối thiểu

trong 3 giờ đến khi khối lượng thanh không đổi Kết thúc quá trình sấy làm nguội các thanhmộc trong bình hút ẩm.

 Giai đoạn tiến hành phép đo

Sau khi lấy các thanh cần đo ra khỏi bình hút ẩm, ta phải chuyển nhanh các thanh đếnmáy đo (tránh tình trạng để thanh cần đo quá lâu trong không khí)

Trước khi đo ta phải kiểm tra kỹ bề mặt thanh mộc, loại bỏ các thanh có khuyết tật,đặc biệt là các thanh có vết nứt trên bề mặt

Chỉnh máy đo ở vị trí cân bằng, treo mâm để bi lên móc của máy (không để mâmvướng vào các vật khác) Đặt ngay ngắn thanh mộc cần đo lên giá đỡ sao cho thanh nằm ởtrung điểm của nơi đặt, hai đầu của thanh dư ra ở bên ngoài phải đều nhau Sau đó đặt nhẹnhàng cánh tay đòn có treo mâm để bi xuống Thêm từ từ bi vào mâm (khoảng 5s thêm 1 lần)cho đến khi thanh mộc gãy Cân lượng bi trong mâm và cả mâm, đo kích thước tiết diện củathanh mộc tại điểm gãy

 Giai đoạn tính toán và ghi kết quả

Độ bền uốn của thanh được tính theo công thức:

P0: khối lượng bi trong mâm treo (kg)

L1: khoảng cách từ điểm tỳ lên thanh đến trục quay (40cm)

L2: khoảng cách từ mâm treo đến điểm tỳ lên thanh (60cm)

b, h: chiều dày, rộng của tiết diện thanh tại điểm gãy (cm)

MOR= 60 Po

b h2 ( kg

c m2)Loại bỏ kết quả đo lớn hoặc nhỏ hơn 10% so với giá trị trung bình Giá trị độ bền uốn làgiá trị trung bình cộng độ bền uốn sau các lần đo

Lưu ý phải sấy khuôn, làm sạch khuôn, tạo độ ẩm cho khuôn (nếu khuôn quá khô) trước khi đổ mộc Tiến hành quá trình đổ rót, lưu khuôn, bóc khuôn cẩn thận để hạn chế bọt khí, làm cong vênh thanh mộc.

Các yếu tố chính dẫn đến sai số phép đo có thể là:

- Để lâu thanh đo ngoài không khí trước khi đo

- Các vết nứt trên bề mặt thanh mộc

- Phương pháp đổ rót thanh không đạt yêu cầu, khuôn không sạch

- Cách đặt thanh trên máy không đều, thanh bị lệch về một phía Mân để bi vướngvào vật bên ngoài

- Thanh mộc không thẳng, bị biến dạng

- Tốc độ gia tăng lực không đều hoặc gia tăng lực <100g/30s

2.4 Khả năng thay thế nguyên liệu

 Feldspar:

Có thể sử dụng các loại Feldspar sau để thay thế cho nhau:

 Feldspar Yên Bái

 Feldspar Phú Thọ

 Feldspar Yên Hà

 Cao lanh:

Các loại cao lanh được dùng thay thế cho nhau:

 Cao lanh Đức Anh

 Cao lanh Yên Bái

 Cao lanh Thái Lan

Cắt gọt, ba via

Sấy môi trường

Sấy mộcLau nước

Hình 1: Sơ đồ qui trình của nhà máy

4.1 Tạo khuôn

Qui trình sản xuất khuôn :

Hình 2: Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất khuôn thạch cao

4.1.1 Chế tạo khuôn mẫu

Khuôn mẫu là khuôn được chế tạo dựa trên mẫu sản phẩm có sẵn Khuôn mẫu dùng để chế tạo ra khuôn mẹ, nó có thể thay thế khuôn sản xuất để đổ rót Khuôn mẫu còn được dùng làm khuôn sản xuất mẫu chuẩn để so sánh và đánh giá với các khuôn sản xuất khác

 Phần tiếp xúc với mẫu bề mặt phải nhẵn, không có khuyết tật.

Các bước tiến hành :

Sau khi đã xác định được phương pháp làm khuôn, thợ khuôn mẫu tiến hành làm khuônmẫu.Làm khuôn theo thứ tự từng mảnh một, làm từ ngoài vào trong (tránh gây vỡ mẫu khithạch cao đóng rắn) Khi đã làm đủ các mảnh (các chi tiết) của khuôn, thợ khuôn mẫu sẽ tiếnhành đẽo gọt sơ bộ để tạo hình dáng khuôn mẫu ban đầu.Tháo khuôn mẫu (theo thứ tự ngượclại khi làm khuôn) tháo từ trong ra ngoài.Hoàn chỉnh khuôn mẫu (dùng gôm lau sạch dầu,dùng giấy nhám mịn đánh mịn mặt khuôn chính - mặt tiếp xúc với mẫu)

Lắp khuôn và chuyển đi sấy (tránh biến dạng trong quá trình sấy, dùng đất mềm kê vàonhững vị trí có thể kê được).Khuôn mẫu được sấy theo chu trình sấy khuôn sản xuất bìnhthường, sau đó đưa ra kiểm tra sơ bộ, tiến hành đổ rót thử qua các khâu Sản phẩm sau nungđược kiểm tra các kích thước theo bản vẽ, việc kiểm tra khuôn mẫu thông qua kiểm tra sảnphẩm

4.1.2 Chế tạo khuôn mẹ

Khuôn mẹ là khuôn được chế tạo từ khuôn mẫu Khuôn mẹ được dùng để tạo ra cáckhuôn sản xuất.Nguyên liệu sử dụng là thạch cao thường, thạch cao hoá học, nhựa, cao su,sắt, khuôn mẫu

Nếu tất cả các yếu tố kỹ thuật đều đạt thì đưa khuôn mẹ đi tạo hình khuôn sản xuất

4.1.3 Chế tạo khuôn thạch cao sản xuất

Khuôn sản xuất là khuôn được chế tạo từ khuôn mẹ, nó được dùng để tạo ra sản phẩmmộc

Các bước tiến hành

Sau khi phối trộn thạch cao với nước, khuấy đều, dùng xô sạch múc huyền phù thạchcao và rót từ từ vào các miệng đổ của khuôn mẹ.

Sau khi đổ rót làm vệ sinh thùng, xô, các lỗ đổ và nơi làm việc

Khoảng 25 phút sau khi đổ thạch cao đã đóng rắn, dùng khí nén, búa cao su dỡ sảnphẩm ra khỏi khuôn mẹ

Dùng dụng cụ nạo các khoá cầm tay, hoàn thiện các bộ phận của sản phẩm rồi lắp rápcác chi tiết lại theo qui định của từng loại sản phẩm

Đánh dấu ghi tên người đổ khuôn, ca, ngày đổ khuôn

Xếp sản phẩm khuôn lên trên giá gỗ theo qui định, dùng xe nâng tay kéo khuôn ra vị trítập kết sản phẩm và chờ đưa vào sấy

Khi thạch cao định vị đã cứng tháo khuôn trên băng, kiểm tra ống hồ, thông khí, các dấutrên khuôn

Nếu không có sai sót vệ sinh công nghiệp và bàn giao cho bên tạo hình mộc

4.2 Qui trình sản xuất hồ

Bể khuấy Nhanh

Nguyên liệu dẻo

Nguyên liệu gầy

Nguyên liệu dẻo Mộc hỏng

Máy nghiền 1 Máy nghiền 2

sàng sàng

Bể ủ 4

Hồ đổ rót

Bể ủ 3

Hồ sàng 1 lần

Bể ủ 2

Hồ sàng 1 lần Đất sétBể ủ 1

Sàng - khử từ sàng

Hồ cấp đổ rót

Hình 3: Sơ đồ công nghệ chế tạo hồ đổ rót

4.2.1 Cơ sở của quá trình nghiền

Phối liệu gốm sứ được tạo hình từ nguyên liệu dạng bột mịn, mức độ mịn tùy thuộc vàotính chất và phạm vi sử dụng của sản phẩm Độ mịn càng cao thì bề mặt riêng của phối liệucàng lớn, khi nung phản ứng xảy ra giữa các hạt dễ dàng hơn

Kỹ thuật nghiền chia làm 3 loại: nghiền thô, nghiền trung bình và nghiền mịn Vềphương thức nghiềncó thể tiến hành nghiền riêng rồi khuấy trộn hoặc nghiền chung các loạinguyên liệu cùng một lúc Về phương pháp nghiền bao gồm: nghiền ướt hay nghiền khô,nghiền gián đoạn hay nghiền liên tục

Trong công nghệ sản xuất sứ vệ sinh phương pháp nghiền bi ướt được áp dụng rộng rãi

vì tính hiệu quả của nó

4.2.1.1 Những ưu nhược điểm của phương pháp nghiền bi ướt

 Ưu điểm

- Phối liệu đạt được sự đồng nhất cao do tác dụng kết hợp của quá trình nghiền và trộn đều

- Việc tháo liệu thuận tiện đặc biệt khi được hỗ trợ bởi khí nén (Lỗ tháo không cần lớn,biđược giữa lại,vệ sinh dễ dàng)

- Tiết kiệm năng lượng sấy nguyên liệu đem nghiền (chỉ cần biết chính xác độ ẩm củanguyên liệu để tính toán toa phối liệu)

- Tiêu tốn năng lượng để nghiền ít hơn so với nghiền khô

- Có thể sử dụng ngay phối liệu sau khi nghiền xong, nhất là đối với phương pháp đổ rót

 Nhược điểm

- Lượng hao mòn bi và vách lót nhiều hơn nghiền khô (có thể hơn gấp 5 lần) Do đó cầnlựachọn vật liệu bi và lớp lót có thành phần và tính chất gần giống nguyên liệu đem nghiền(xem lượng hao hụt này như một cấu tử phối liệu) và cần tính toán bổ sung bi nghiền kịpthời để đảm bảo hiệu suất nghiền

- Lượng nước sử dụng trong quá trình nghiền lại phải được tách ra ở các công đoạn sau củaquá trình sản xuất (đổ rót, sấy, nung…)

4.2.1.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất nghiền

 Tỷ lệ giữa nguyên liệu và bi

Để đạt hiệu suất cao nhất,hũ nghiền cần được nạp lượng bi nghiền chiếm khoảng 45%thể tích máy nghiền bi Phối liệu được nạp thêm vào để lấp đầy khoảng trống giữa khối binghiền (Có thể chiềm đến 40% thể tích khối bi bi nghiền chiếm chỗ trong hũ) cộng thêm vàokhoảng 5% thể tích hũ Do đó dung tích hũ bị chiếm bởi phối liệu là (40/100x45)+5=23%.Tuy nhiên, trong thực tế còn tùy tình trạng hủ nghiền, loại vật liệu bi nghiền, tính chấtphối liệu mà tỷ lệ này thay đổi khác nhau

 Tốc độ quay của hũ nghiền

Việc nghiền sẽ đạt hiệu quả cao nhất khi tốc độ quay của hũ bằng 60 đến 70% tốc độ tớihạn Tốc độ tới hạn là tốc độ thấp nhất, tại đó vật liệu nghiền bị ly tâm.Tại tốc độ tới hạn hầunhư tác dụng nghiền sẽ mất đi do vật liệu bị ly tâm và trượt dọc theo vách hũ rơi xuống trướckhi chúng đạt đến độ cao tối đa trong hũ nghiền Đây là yếu tố quan trọng trong quá trình

Tốc độ tới hạn được tính theo công thức:

4.2.2 Thực hiện quá trình nghiền

- Tất cả các nguyên liệu gầy như trường thạch, thạc anh, bột xương sứ cùng với lượng nhỏcao lanh và đất sét và các phụ gia và nước, thủy tinh lỏng được cân chính xác theo công thứcphối liệu sau đó được cho vào máy nghiền để nghiền

- Thời gian nghiền phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu, công suất của máy nghiền và độlinh động của hỗn hợp Sau khi hỗn hợp đạt được độ mịm thích hợp, lấy 1 lượng nhỏ kiểm tracác thông số kỹ thuật của hỗn hợp, khi đã đạt được các thông số kỹ thuật mong muốn thì tachuyển hỗn hợp sang bình khuấy để khuấy chung với hồ sét

4.3 Khuấy hồ

4.3.1 Khuấy hồ sét

Đất sét là nguyên liệu có độ mịm cao, vì vậy, để nâng cao năng suất cũng như giảmchi phí thì trong sản xuất, người ta dùng máy khuấy để khuấy đất sét tạo thành hồ sét.Máykhuấy thường được sử dụng là máy khuấy dao nhanh, có tốc độ khoảng 300 vong/phút

Nước và thủy tinh lỏng được cân theo phối liệu rồi cho vào máy khuấy, bật máykhuấy, sau đó cho từ từ đất sét vào cho tới hết để tạo thành hỗn hợp hồ sét

Sau đó chúng ta cho hỗn hợp hồ nghiền vào và tiếp tục khuấy Sau 1 thời gian khuấytiến hành lấy mẫu kiểm tra các thông số kỹ thuật, khi đã đạt ta tiến hành lọc hỗn hợp qua máylọc sàng rung với 2 lớp lưới lọc Ở đây các cặn bẩn hữu cư cũng như cát, sỏi sẽ bị dữ lại tạimáy sàng, phần còn lại là hỗn hợp hồ sẽ được bơm sang bể chứa phối trộn để tiến hành phốitrộn cũng hồ phế liệu

Sau một thời gian khuấy tiến hành lấy mẫu kiếm tra.Khi hồ đã đạt được các chỉ tiêuthông số kỹ thuật thì tiến hành bơm về bể chứa để tiến hành phối trộn.

BaCO3 + SO42- = BaSO4 + CO2

Bên cạnh đó trong quá trình này ta cũng kiểm tra các thông số kỹ thuật của hồ, bổsung thủy tinh lỏng cũng như các phụ gia để đảm bảo hồ đạt được độ linh động cần thiết choquá trình tạo hình, việc này giúp hồ đạt được độ linh động lớn hơn mà lại dùng lượng nước íthơn, đồng thời còn hạn chế được quá trình keo tụ và sa lắng

4.4.2 Khử từ và lọc cuối

Hồ sau khi được ủ sẽ thực hiện bước khử từ và lọc cuối cùng trước khi đưa đi đổ rót.Mục đích của quá trình khử từ là loại bỏ lượng sắt còn sót trong hồ tránh gây đen sảnphẩm sau khi nung

Hồ được bơm qua máy khử từ Máy khử từ có bộ phận chính có tác dụng khử từ làlưới khử từ được đan theo hình zic zăc được chế tạo từ nam châm vĩnh cửu hoặc nam châmđiện Dùng để khử từ cho hồ thì thường dùng nam châm vĩnh cửu

Khi hồ đi qua lưới khử từ thì các ion sắt sẽ bị hút và giữ lại trên lưới, lưới được đantheo kiểu zic zăc để tăng diện tích tiếp xúc

Hồ sau khi được khử từ thì được bơm sang máy lọc sàng rung để lọc lại 1 lần cuối đểloại bỏ các chất cặn hữu cơ cùng cát sỏi sót lại, đồng thời loại luôn 1 lượng nhỏ vật chất bịđông tụ với nhau trong quá trình ủ hồ

Sau khi lọc thì hồ được bơm sang bể chứa hồ để cung cấp cho quá trình tạo hình

4.5 Qui trình sản xuất men

4.5.1 Khái niệm và phân loại

 Khái niệm:

Men là một lớp thủy tinh mỏng phủ lên bế mặt xương gốm, lớp thủy tinh này hìnhthành trong quá trình nung và có tác dụng làm cho bế mặt sản phẩm trở nên đặt khít và nhẵnbóng Nhờ đó mà sản phẩm không bị dơ bẩn, không bị tác dụng của kiềm, axit, ngăn khôngcho nức thấm vào xương và làm tang cường độ chịu lực của sản phẩm, ngoài ra men còn cótác dụng trang trí sản phẩm gốm sứ sau khi nung như: men màu , men trang trí

 Phân loại men:

Trước đây men được phân loại theo sản phẩm sự phân loại này thật sự không hợp lý vìmen dung cho sành cũng có thể dung để tráng lên sản phẩm, sành có dạng đó hay dạng sứ.Ngày nay men thường được phân loại theo phạm vi nhiệt độ và đặc điểm của men Ta có cácdạng sau:

 Theo đặc điểm của men: men trong, men đục, men có màu, men không màu

 Theo nhiệt độ chảy:

 Men dễ chảy: có nhiệt độ nóng chảy trong khoảng <12500C Độ nhớtcủa men khi nóng chảy nhỏ.đây là loại men nghèo SiO2 nhưng giàukiềm và các oxit kim loại khác.

 Men khó chảy: có nhiệt độ nóng chảy trong khoảng 12500C -14500C

Có độ nhớt lớn thường là men kiềm thổ, men fenpat hoặc men đá vôi.Loại men này có hàm lượng SiO2 cao và kiềm thấp

 Theo phương pháp chế tạo: men sống, men frit

Trong sản xuất cần tìm men có độ nhớt ít thay đổi hay thay đổi chậm khi thay đổi nhiệt

độ để cho men có thể nóng chảy hoàn toàn và bám chắc vào xương mà không có hiện tượng chảy dồn

Sức căng bề mặt của men lớn, khả năng thấm ướt của men có xương kém, thường xảy

ra khuyết tật men như phồng, rộp nứt men…

Để tính sức căng bề mặt có thể tính theo Dietzel hoặc có thể xác định giống như thủy tinh

Sự giãn nở của men được biểu thị bằng sự dãn nở của vật khi nâng lên 10C gọi là hệ sốdãn nở.

Sự trên lệch hệ số giãn nở của men và mọc trog phạm vi nhất định sẽ không gây ra khuyết tật nhưng ngoài phạm vi này sẽ làm cho men bị nứt hay bị bong

Dựa vào sự giãn nở của men mà ta tính nhiệt độ cần làm nguội men sau khi nung để cho hệ số giãn nở tương dương với xương sứ

 Độ cứng của men

Đối với men người ta không thể nói một cách chung chung về độ cứng của men bởi vì một số thong số về độ cứng ứng với các thông số kiểm tra khác nhau là khác nhau Vì vậy độ cứng của men không phải là khái niệm riêng lẻ.Trong thực tế để xác định độ cứng của men người ta thường dùng các phương pháp tương ứng với từng loại men

Cách xác định độ cứng dựa vào

 Bền chóng lại đường vạch

 Độ lún

 Độ bền chống bào mòn

 Tính chất điện của men

Nhiệm vụ của men là phải đảm bảo tính chất điện tốt và chống được hiện tượng bong men nứt men khi các chi tiết sứ cách điện làm việc

4.5.2 Nguyên liệu để sản xuất men

Để giảm chi phí trong quá trình vận chuyển nguyên liệu và cơ giới hòa sản xuất nhàmáy chỉ sử dụng các loại men đã được phối liệu sẵn thành phần các chất, tạo thành men thànhphẩm dưới dạng bột mịn màu trắng

Các loại men mà nhà máy sử dụng:

 Men Fritta: nhập từ Malaysia

 Men TG31: nhập từ Thái Lan

Ngoài ra còn có các chất khác như

 Cao lanh: nhập từ Thái Lan và vùng Yên Bái, Phú Thọ của việt nam

 SCM

 STTP

Yêu cầu đối với nguyên liệu :

- Phải có độ tinh khiết tuyệt đối

- Nguồn cung cấp ổn định

- Nguyên liệu trước khi nhập vào kho phải được kiểm tra kĩ tất cả các thông số yêu cầu

4.5.3 Quy trình sản xuất men

Men có tính chất quyết định đến chất lượng của sản phẩm vì vậy đề đạt được tính cạnhtranh của sản phẩm trên thị trường thì khâu sản xuất men phải tuân thủ theo một quy trình thậtnghiêm ngặt và đạt được những yêu cầu