Kiểm toán chất thải của công ty cổ phần giấy Phong Khê

Tên công ty: CÔNG TY CỔ PHẦN GIẤY PHONG KHÊ Tên giao dịch: PHONG KHE PAPER JOINT STOCK COMPANY Địa chỉ liên hệ: Thôn Dương Ổ, xã Phong Khê, thành phố Bắc Ninh, tỉnh Bắc Ninh. Điện thoạiFax: 0241.38846660241.3884812 Người đại diện: Ông Nguyễn Văn Ước Quốc tịch: Việt Nam Chức vụ: Giám đốc Sản phẩm: Sản phẩm chính của nhà máy là giấy in, giấy viết, giấy photo với công suất 21.000 tấn năm Tổng vốn đầu tư: 48.000.000.000 VNĐ Trong đó: + Vốn cố định : 40.500.000.000 VNĐ + Vốn lưu động : 7.500.000.000 VNĐ

Trang 2

Chương III Nghiên cứu, đề xuất giảm thiểu tiêu thụ năng lượng, nước và giảm thiểu chất thải

Chương I Tổng quan về cơ sở sản xuất

Chương II Kiểm toán chất thải của công ty

cổ phần giấy Phong Khê

Trang 3

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

• Địa chỉ liên hệ: Thôn Dương Ổ, xã Phong Khê, thành phố Bắc Ninh, tỉnh

Bắc Ninh.

• Điện thoại/Fax: 0241.3884666/0241.3884812

• Người đại diện: Ông Nguyễn Văn Ước Quốc tịch: Việt Nam

• Chức vụ: Giám đốc

• Sản phẩm: Sản phẩm chính của nhà máy là giấy in, giấy viết, giấy photo với

công suất 21.000 tấn/ năm

• Tổng vốn đầu tư: 48.000.000.000 VNĐ

+ Vốn cố định : 40.500.000.000 VNĐ

+ Vốn lưu động : 7.500.000.000 VNĐ

• Diện tích sử dụng cho toàn bộ nhà máy: 35.000 m2

I.1 GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

Trang 4

Giáp đê sông Ngũ Huyện Khê

Giáp đường Dương Ổ

Giáp lô đất CN3

của Công ty TNHH SX & TM

Cường Thịnh

Giáp công ty TNHH Bao Bì Phúc Tấn

Vị trí tiếp giáp của khu đất nhà máy

B

N

Trang 5

www.trungtamtinhoc.edu.vn Hình 1: Mặt bằng tổng thế của nhà máy

Trang 7

Sơ đồ tổ chức bộ máy là bộ phận không tách rời của công ty Sơ đồ

hệ thống quản lý và tổ chức của công ty được chỉ ra trong sơ đồ sau:

Trang 8

www.trungtamtinhoc.edu.vnHình 2: Quy trình sản xuất của công ty

 Quy trình xử lý nước thải

Hệ thống xử lý nước thải của công

ty sản xuất giấy Phong Khê với

Hình 3: Quy trình xử lý nước thải của công ty

Trang 9

I.2 GIỚI THIỆU VỀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Quy trình thu hồi hóa chất

Hình 4: Quy trình thu hồi hóa chất

Trang 10

TRÌNH SẢN XUẤT

(Nguồn: Công ty cung cấp)

I.3.1 Các nguyên liệu và hóa chất sử dụng trong sản xuất bột và giấy

STT Nguyên liệu, hóa chất, chất

Trang 11

I.3 XÁC ĐỊNH NĂNG LƯỢNG, NGUYÊN LIỆU ĐẦU VÀO CỦA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

I.3.2 Nhu cầu năng lượng, điện, nước

a) Nhu cầu về điện và nhiên liệu

Nguồn năng lượng chính của công ty sử dụng để phục vụ cho hoạt động sản xuất, thắp sáng và dịch vụ là điện, tổng lượng điện tiêu thụ hàng năm khoảng 9 triệu Kwh/năm

Nhu cầu nhiên liệu (than đá) : Than sử dụng cho lò hơi của quy trình sản xuất giấy tại công ty: tổng lượng than sử dụng là 8.800.000kg/năm

Dầu DO được sử dụng để chạy máy phát điện dự phòng và sử dụng làm dầu bôi trơn máy nhưng không đáng kể

b) Nhu cầu sử dụng nước cấp

Lượng nước cấp cần thiết để sử dụng của tổng công ty trong một ngày khoảng 1245,5 m3/ngày

Nguồn nước cung cấp cho quá trình sản được lấy từ nước sông sau đó qua bể lọc

và nước sạch được chứa tại bể nước sạch Nguồn nước cung cấp cho sinh hoạt là nước máy

Bảng 4: Số liệu thông kê nhu cầu sử dụng năng lượng, điện, nước của nhà máy

Trang 12

TRÌNH SẢN XUẤT

I.3.3 Trang thiết bị sản xuất

STT Tên máy móc, thiết

bị

Đơn vị tính

Số lượng Công suất

(Tấn/h)

Nhiên liệu Xuất xứ

Bảng 5: Danh mục máy móc thiết bị của công ty (nguồn: Công ty cung cấp)

Trang 13

CHƯƠNG II: KIỂM TOÁN CHẤT THẢI CỦA CÔNG TY

CỔ PHẦN GIẤY PHONG KHÊ

II.1 Xác định các nguồn thải phát sinh trong quá trình sản xuất

II.1.1 Nước thải

 Nước mưa chảy tràn

 Nước thải sinh hoạt

Nước thải sinh hoạt với thành phần chủ yếu là các chất cặn bã (SS), chất dinh dưỡng (N, P), chất hữu cơ (BOD, COD), dầu mỡ động thực vật và vi khuẩn (coliform) Nước thải sinh hoạt chủ yếu phát sinh từ ba nguồn:

- Nước rửa chân tay và tắm sau mỗi ca làm việc của công nhân

- Nước thải từ các công trình vệ sinh

- Nước thải nhà bếp Lượng nước sinh hoạt cho 205 người (mức sử dụng 100lít/người/ngày đêm): 100lít/người/ngày đêm x 205 người = 20,5 m 3 /ngày đêm.

Lượng nước thải sinh hoạt (tính bằng 100% lượng nước cấp) khoảng 20,5 m 3 /ngày đêm.

Đặc trưng của nước thải sinh hoạt là chứa nhiều thành phần hữu cơ và

vi khuẩn, gây ô nhiễm môi trường nước, làm giảm lượng oxy hoà tan vốn rất quan trọng đối với đời sống của thuỷ sinh vật tại nguồn tiếp nhận

QCVN 14:2008/BTNMT Giá trị C - Cột B

Trang 14

Phát sinh chủ yếu từ quá trình bơm trộn, sàng lọc phân ly xeo giấy, phun rửa chăn lưới, vệ sinh nhà xưởng

Dòng thải có màu tối nên thường được gọi là dịch đen.

Dịch đen có nồng độ chất khô khoảng 25% - 35%, tỷ lệ giữa chất hữu cơ và vô cơ vào khoảng 70:30.

- Thành phần hữu cơ là lignin hòa tan vào dịch kiềm, sản phẩm phân hủy hydratcacbon, axit hữu cơ.

- Thành phần vô cơ gồm những hóa chất nấu, phần nhỏ là NaOH, Na2S tự do, Na2CO3 còn phần nhiều là kiềm natrisunphat liên kết với các chất hữu cơ trong kiềm.

Dòng thải từ quá trình nấu, rửa sau nấu chứa phần lớn các chất hữu cơ hòa tan, các hóa chất nấu

và một phần xơ sợi

QCVN 12-MT:2015/BTNMT Giá trị C - Cột B 3

-Bảng 7 : Thành phần nước thải sản xuất của công ty cổ phần giấy Phong Khê

(Nguồn: Báo cáo giám sát môi trường định kỳ 6 tháng đầu năm 2016)

Bảng 7 : Thành phần nước thải sản xuất của công ty cổ phần giấy Phong Khê

 Nước thải sản xuất

Trang 15

Bảng 8 : Thành phần nước thải sản xuất sau khi được xử lý của công ty cổ phần

giấy Phong Khê

Bảng 8 : Thành phần nước thải sản xuất sau khi được xử lý của công ty cổ phần

giấy Phong Khê

QCVN 12-MT:2015/BTNMT Giá trị C - Cột B 3

Trang 16

II.1.1 Nước

thải Nước thải từ các khu vực khác

Thước thải chủ yếu từ hoạt động tưới cây, phun rửa đường, nước vệ sinh nhà xương, vệ sinh máy móc và PCCC Tổng lượng nước thải = 80% tổng lượng nước sử dụng = 25 x 0,8 = 20 m3/ngày đêm,

II.1.2 Khí thải và môi trường khí xung quanh

Bụi

Mùi Khí thải

Tiếng ồn Nhiệt

 Mùi xăng dầu của phương tiện, dầu mỡ bôi trơn máy móc, mùi hoá chất từ quá trình tổng hợp hoá chất

 Từ các hoạt động giao thông vận tải, vận chuyển vật liệu và phân phối sản phẩm, từ hoạt động đốt nhiên liệu hóa thạch (than) của lò hơi

 Do hoạt động của các phương tiện giao thông vận tải

và từ quá trình đốt nhiên liệu, quá trình sản xuất…

 Phát sinh từ phương tiện vận chuy, từ hệ thống quạt thông gió nhà xưởng

 Phát sinh tư các vị trí có gia nhiệt (sấy, xeo nghiền, nồi hơi)

Trang 17

TT Các nguồn gây ô nhiễm Tác nhân gây ô nhiễm

1 Khu vực nghiền Tiếng ồn, chất thải rắn, nhiệt

2 Khu vực nấu

Các khí có mùi khí chịu H2S (hydrosunfua),

CH3SH (metyl mercaptan), CH3-S-CH3(dimetyl sunfua), tro

3 Khu vực sấy, nồi hơi Nhiệt độ, bụi, khí thải SO2, CO2, NOx

4 Khu vực xử lý nước thải Mùi hôi, mùi xút dư

5 Khu vực sàng, xeo giấy Tiếng ồn, nước thải, chất thải rắn

Bảng 9: Các nguồn gây ô nhiễm môi trường không khí trong quá trình sản xuất

II.1.2 Khí thải và môi trường khí xung quanh

Trang 18

Chất thải rắn nguy hại

Chủ yếu phát sinh từ nguyên liệu, khu nhà ăn, khu văn phòng

- Mẩu giấy vụn sinh ra từ công đoạn cuộn, cắt giấy thành phẩm và các giấy phế liệu bị hư hỏng không sử dụng được

- Đinh, ghim, nilon Lượng bùn từ quá trình keo tụ-lắng-lọc

- Xỉ than từ khu vực nồi hơi

Vỏ các thùng chứa hóa chất, lượng nhỏ dầu máy thay thế, giẻ lau dính dầu khi bảo dưỡng máy móc Một số thành phần chất thải nguy hại liên quan đến sinh hoạt như bóng đèn, mực in, tuy nhiên không đáng kể

Chất thải rắn sinh học

Các chất hữu cơ dễ phân huỷ như rau, vỏ hoa quả, thức ăn thừa Giấy phế thải và các loại phế thải từ khâu phục vụ văn phòng Các thành phần khó phân huỷ như bao bì, hộp đựng thức ăn, đồ uống bằng nilon, thuỷ tinh, kim loại, có xu hướng gia tăng

Trang 19

II.2 Kiểm toán chất thải

II.2.1.1 Nước thải sinh hoạt

 Lượng nước thải sinh hoạt được tính theo lượng nước cấp sinh hoạt Theo số liệu khảo sát lượng nước bình quân đầu người của cán bộ công nhân viên trong nhà máy là 100 l/người/ngày đêm Mặt khác, số lượng cán bộ công nhân viên của công ty là 205 người nên lượng nước cấp thiết là:

205 x 100 = 20500 (l/ngày đêm) = 20,5 (m3/ngày đêm)

 Tỷ lệ nước thải sinh hoạt 100% lượng nước cấp nên nước thải sinh hoạt là: 20,5 m3/ngày đêm

 Công ty 1 tháng hoạt động TB 28 ngày nên nước thải sinh hoạt sử dụng trong 1 tháng là:

20,5 x 28 = 574 (m3/tháng)

Trang 20

II.2 Kiểm toán chất thải

II.2.1.2 Nước thải sản xuất

Bảng 10: Cân bằng nước trong khu vực sản xuất

Đầu vào (m3)

Đầu ra (m3)

Đầu vào (m3)

Đầu ra (m3)

1 Nấu, rửa sau nấu 450 410 12600 11480

Trang 21

II.2.1.3 Nước thải từ các khu vực phụ trợ

Để phục vụ cho hoạt động của công ty, lượng nước cấp cần thiết cho việc:

- Tưới cây, phun rửa đường khoảng 5m3/ngày đêm.

- Cấp nước cho PCCC khoảng 20 m3/ngày đêm.

Tỷ lệ nước thải tính bằng 80% lượng nước cấp nên lượng nước thải từ các khu vực phụ trợ khác là 20m3 /ngày đêm

Công ty 1 tháng hoạt động TB 28 ngày nên nước thải sinh hoạt sử dụng trong 1 tháng là:

20 x 28 = 560 (m 3 /tháng)

Đầu vào (m 3 )

Đầu ra (m 3 ) Đầu vào

Trang 23

II.2.2 Chất thải rắn

Chất thải rắn trong nhà máy phát sinh chủ yếu trong hoạt động sản xuất

giấy Ngoài ra, tại khu hành chính và khu sinh hoạt của công nhân cũng là

một nguồn phát thải chất thải rắn đáng kể.

II.2.2.1 Khu vực sản xuất

Do đặc thù của loại hình sản xuất, chất thải rắn của ngành công nghiệp sản xuất giấy chủ yếu là phế thải của gỗ, tạp chất, xỉ than và bột thải.

STT Công đoạn Tỷ lệ hao

Bảng 12: Tỷ lệ hao hụt trong quá trình sản xuất

Để tính toán được lương CTR phát sinh trong từng công đoạn của quy trình

sản xuất ta dựa vào tỷ lệ hao hụt trong quá

trình sản xuất để tính toán cân bằng vật

chất cho nguyên liệu Áp dụng định luật

bảo toàn khối lượng:

∑ lượng đầu vào = ∑ lượng đầu ra.

Trang 24

a Công đoạn nghiền nguyên liệu

Lượng nguyên liệu thô được sử dụng cho 1 ngày làm việc là 90 tấn (90.000 kg) Nguyên liệu đầu vào được cắt, nghiền bởi máy nghiền thành các mảnh gỗ có kích cỡ phù hợp để tiến hành nấu thành bột giấy

m đầu vào = 90.000 (kg)

Tỉ lệ hao hụt trong công đoạn này là 2,2%, vì vậy khối lượng mẩu gỗ nhỏ

để đem đi nấu là:

mmảnh tre, nứa, gỗ mềm = m đầu vào 97,8% = 90.000 × 97,8% = 88.020 (kg)

 M chất thải = m đầu vào – m đầu ra = 90.000 – 88.020 = 1.980 (kg)

b Công đoạn nấu bột

Trong công đoạn này, nguyên liệu tre, nứa, gỗ mềm… sau khi được cắt thành mảnh nhỏ được trộn với dịch nấu – dịch này là hỗn hợp trộn lẫn 2 chất NaOH và H2S

m mảnh tre, nứa, gỗ mềm = 88.020 (kg)

m dịch nấu = 4500 (kg)

Sau đó hỗn hợp này được đưa vào nồi nấu và nấu ở áp suất cao.

Tỉ lệ hao hụt trong quá trình nấu là 0,8% vậy khối lượng bột nấu tạo

ra sau khi nấu là:

mđầu vào = m mảnh tre, nứa, gỗ mềm + m dịch nấu = 88.020 + 4500 = 92.520 (kg)

m bột sau nấu = m đầu ra = m đầu vào × 99.2% = 92.520 × 99.2% = 91.779,84 (kg)

 m bột hao hụt = m đầu vào – m bột sau nấu = 92.520 – 91.779,84 = 740,16 (kg)

Trang 25

Tính tuơng tự như trên ta được thông số như bảng sau:

Đầu vào

Công đoạn

Đầu ra Dòng thải Loại Lượng

Loại Lượng Loại Lượng

Tre, nứa, gỗ mềm 90.000 (kg) Chuẩn bị nguyên liệu

(hao hụt 2,2%)

Mảnh tre, nứa, gỗ mềm 88.020 (kg) Bụi, chất thải 1980 (kg)

Mảnh tre, nứa, gỗ mềm

Dịch nấu (NaOH + H 2 S)

Than đá

88.020 (kg) 4.500 (kg) 18.140 (kg)

Nấu bột (hao hụt 0,8%) Bột sau nấu 91.779,84 (kg)

Bột hao hụt

Xỉ than Bụi tro

740,16 (kg) 9.070 (kg) 181,4 (kg)

Bột sau nấu 91.779,84 (kg) Rửa bột

(hao hụt 35%) Bột sau rửa 59.656,896 (kg) Chất thải 32.123,58 (kg)

Tẩy trắng (hao hụt 0,3%)

Bột sau tẩy trắng 61.545,75 (kg) Bột hao hụt 185,19 (kg)

Bột sau tẩy trắng 61.545,75 (kg) Rửa bột

(hao hụt 1,4%)

Bột sau rửa 60.684,11 (kg) Bột hao hụt 861,64 (kg)

Bột sau rửa 60.684,11 (kg) Xeo giấy

(hạo hụt 3,2%) Giấy sau xeo 59.081,02 (kg) Chất thải 1.953,09 (kg)

Giấy sau xeo

Than đá

59.081,02 (kg) 3.500 (kg)

Sấy (hao hụt 0.8%)

Giấy sau sấy 58.608,37 (kg)

Chất thải

Xỉ than Bụi tro

Giấy sau cuộn 57.670,64 (kg) Giấy vụn 937,73 (kg)

Giấy sau cuộn 57.670,64 (kg) Cắt

(hao hụt 0,8%)

Giấy sau cắt 57.209,27 (kg) Giấy rơi vãi 461,37 (kg)

Giấy sau cắt 57.209,27 (kg) Lưu kho

(hao hụt 0,08%)

Giấy lưu kho 57.163,5 (kg) Giấy rơi vãi 45,77 (kg)

Trang 26

Ký hiệu

Công đoạn

Loại

Lượng CTR phát sinh trong 1 ngày (kg/ngày)

Lượng CTR phát sinh trong 1 tháng (kg/tháng)

Trang 27

Hình 6: Biểu đồ lượng CTR phát sinh trong các công đoạn sản xuất

Lượng CTR phát sinh trong 1 ngày (kg/ ngày)

Trang 28

II.2.2.2 Khu vực thu hồi hoá chất

Dịch đen thải ra sau quá trình nấu có chứa lignin, ligno sulphates, và các hóa chất khác

Đầu tiên, dịch đen được cô đặc bằng phương pháp bay hơi Sau quá trình chưng bốc, dịch đen đã cô đặc được dùng làm nhiên liệu đốt trong lò đốt ở giai đoạn tiếp theo

Ở công đoạn đốt, các chất vô cơ còn lại được đốt chuyển sang dạng dịch nấu chảy trên sàn lò, chất này gọi là dịch xanh chứa chủ yếu là muối cacbonat chảy xuống từ trên sàn lò và được giữ bằng nước Sau quá trình này thu hồi được NaOH và Na2S

Dịch xanh này được mang đến bồn phản ứng (bồn kiềm hóa) để phản ứng với vôi Ca(OH)2 tạo thành dịch trắng và bùn vôi

Trang 29

II.2.2.2 Khu vực thu hồi hoá chất

Tính toán cân bằng vật chất cho công đoạn thu hồi hóa chất

- Công đoạn chưng cất dịch đen

Lượng dịch đen đầu vào m dịch đen = 28.355,59 (kg)

Dịch đen cô đặc chiếm 45% khối lượng dịch đen đầu vào:

m dịch đen đã cô đặc = m dịch đen đầu vào x 0,45 = 28.355,59 x0,45 = 12.760,02 (kg)

- Công đoạn đốt

m đầu vào = m dịch đen cô đặc = 12.760,02 (kg)

Hợp chất vô cơ chiếm khoảng 50% khối lượng dịch đen cô đặc

m dịch xanh = m đầu vào 0,5 = 12.760,02 0,5 = 6.380,01 (kg)

Tính toán tương tự ta có bảng tổng hợp cân bằng chất thải rắn trong xưởng thu hồi

hóa chất cho Công ty giấy Phong Khê trong một ngày như sau:

Đầu vào

Loại Lượng Loại Lượng Loại Lượng

Dịch đen 28.355,59

(kg)

Chưng cất dịch đen

Dịch đen đã

cô đặc

12.760,02 (kg) Chất vô cơ

15595,57 (kg)

Dịch đen đã

cô đặc

Than đá

12.760,02 (kg)

4824 (kg)

Đốt (Hiệu suất 50%)

Dịch xanh 6.380,01

(kg)

Xỉ than Bụi tro

2.412 (kg) 48,24 (kg)

Dịch xanh

Ca(OH) 2

6.380,01 (kg) 3.000 (kg)

Xút hóa CaCO3

NaOH

6.500 (kg) 2.880,01 (l)

Bảng 15: Bảng cân bằng vật chất cho xưởng thu hồi hóa chất của Công ty cô phần giấy

Phong khê trong một ngày

Trang 30

II.2.2.3 Khu vực văn phòng và khu vực phụ trợ

Các chất thải rắn phát sinh Dạng chất thải (kg/tháng) Số lượng

Số lao động của công ty là 205 người với ước tính lượng chất thải rắn là 0,5 kg/người/ngày Tổng lượngchất thải phát sinh là:

0,5 205 = 102,5 (kg/ngày) = 2870 (kg/tháng)

Trang 31

II.2.2.3 Khu vực văn phòng và khu vực phụ trợ

b) Chất thải nguy hại

Bảng 19: Chất thải nguy hại

phát sinh

Các chất thải nguy hại phát sinh Dạng chất

thải

Số lượng (kg/tháng)

Trang 32

II.2.2.4 Khu vực xử lý nước thải

Tổng lượng nước thải của nhà máy trong một ngày là: 1116,4 (m3) = 1.116.400 (kg)

Khối lượng cặn thải chiếm 2,5% khối lượng nước thải:

Lượng chất thải rắn phát sinh

Trang 33

Số lượng

Lượng nguyên liệu đầu vào (kg)

Công suất (Kw/h)

Năng suất (kg/h)

Hiệu suất của máy

%

Nhiên liệu

Thời gian hoạt động Tb/

ngày (giờ)

Lượng điện sử dụng (KW)

5 Sấy Máy sấy 2 59.081,62 120 3.500 80 Điện 6,75 2532

6 Cuộn Máy 2 58.608,96 150 3.800 86 Điện 6,63 2691

7 Cắt Máy cắt 2 57.671,22 250 3.500 80 Điện 6,6 5150

Bảng 20: Danh mục máy móc sử dụng điện trong các công đoạn sản xuất

Trang 34

II.2.3 Khí thải

a) Phát sinh do sử dụng điện

 Công đoạn nghiền

Thời gian hoạt động của máy móc của công đoạn nghiền trong 1 ngày sản xuất được xác định như sau:

Thời gian hoạt động = = = 6,75 (giờ)

Và lượng điện sử dụng được tính như sau:

Lượng điện sử dụng = Công suất máy x Số lượng máy x Thời gian hoạt động = 400 x 2 x 6,75 = 6664 (KW)

 Tính toán tương tự công đoạn nghiền ta có bảng thống kê thời gian hoạt động và lượng điện sử dụng của các máy móc hoạt sử dụng trong công đoạn sản xuất như bảng 13 bên trên

Trang 35

a) Phát sinh do sử dụng điện

• Tính toán Ceq phát sinh do sử dụng điện trong công đoạn sản xuất.

Để tính toán lượng Ceq phát thải ta sẽ sử dụng công thức Billan đã được cơ quan Quản

lý Môi trường và năng lượng Pháp xây dựng Theo đó lượng Ceq được tính như sau:

1,08: Hệ số hao tổn đường dây.f

• Công đoạn nghiền

Ta có: EC-eq = 6664 x 10-3 x 0,5603 x 1,08 = 4,03 (tấn CO2eq/ngày)

Phân cưởng làm việc 28 ngày/ tháng vậy lượng Ceq phát thải do sử dụng điện trong công đoạn nghiền trong thời gian 1 tháng là:

Trang 36

Vậy lượng điện sử dụng để thắp sáng là: 0,036x 40 x 12 = 17,28 (kw)

Lượng Ceq phát thải trong 1 ngày là:

Phân xưởng làm việc trong 28 ngày 1 tháng vậy lượng Ceq phát thải trong 1 tháng là:

Trang 37

Nấu

Lượng than sử dụng

ECO2, ECH4, EN2ONăng lượng tiêu

thụ

1 tấn Nhiệt trị

•Trong công đoạn nấu:

Ta có khối lượng than dùng trong công đoạn nấu là 1 tấn/giờ

Trang 38

b) Phát sinh do sử dụng than

Lượng CO2, CH4, N2O phát thải theo IPPC 2006

E CO2,CH4,N2O = Năng lượng tiêu thụ × Hệ số phát thải nhiên liệu

Trong đó: ENguyên CO2,CH4,N2O : Lượng CO2, CH4, N2O phát thải

Bảng 24: Hệ số phát thải của các loại nhiên liệu

Trang 39

Ta có năng lượng tiêu thụ của than đá được xác định bằng công thức sau:

Công thức tính năng lượng tiêu thụ (TJ):

Năng lượng tiêu thụ = q m10-3

q: Nhiệt trị của nhiên liệu( GJ/ tấn)

m: Khối lượng nhiên liệu ( tấn)

Trang 40

Năng lượng tiêu thụ = q m10-3= 28,2 x 1 x 10-3 = 0,0282 (TJ)

Vậy lượng CO2 phát thải của công đoạn nấu là:

ECO2= Năng lượng tiêu thụ Hệ số phát thải = 0,0282 x 94,6 =2,66772 (tấn)Lượng CH4 phát thải của công đoạn nấu là:

ECH4= Năng lượng tiêu thụ Hệ số phát thải = 0,0282 x 0,01=0,000282 (tấn)Lượng N2O phát thải của công đoạn nấu là:

EN2O= Năng lượng tiêu thụ Hệ số phát thải = 0,0282 x 0,0015=0,0000423 (tấn)Vậy tổng lượng CO2 phát thải trong công đoạn nấu là:

EC-eq = ECO2 + 25ECH4 + 298 EN2O

=2,66772 + 25 x 0,000282 + 298 x 0,0000423 = 2,6874 (tấn Ceq)Trong 1 tháng làm việc 28 ngày vậy Tổng lượng EC-eq phát thải trong 1 tháng ở công đoạn nấu là:

E C-eq = 2,6874 x 28 = 75,2472 (tấn C eq )

Tương tự như cách tính trên ta có bảng lượng Ceq phát sinh trong các công đoạn sản xuất

STT Công đoạn Lượng Ceq phát sinh/

ngày (tấn Ceq /ngày)

Lượng CO 2 phát thải trong 1 tháng (tấn Ceq/tháng)

Định dạng
Số trang	80
Dung lượng	2,69 MB