Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Thùng Trộn Phương Án Số 10 (Full Bản Vẽ Autocad)

PHẦN 1CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀNb.. Tính công suất động cơ: Công suất tính toán: c... PHẦN 2TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCHThông số để thiết kế bộ truyền xích là:Công suất

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 2

PHẦN I:CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 4

I.1 CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN: 4

1 Xác định công suất động cơ: 4

2 Chọn động cơ: 4

I.2 PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP ĐỒNG TRỤC: 5

1 Tỷ số truyền 5

2 Công suất , moment và số vòng quay trên các trục: 6

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY 7

A/ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH 7

B/ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ BÁNH RĂNG CỦA HỘP GIẢM TỐC 10

B.1 TÍNH TOÁN CẤP CHẬM BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG 10

B.2 TÍNH TOÁN CẤP NHANH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG 16

B.3 KIỂM NGHIỆM ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU 22

C/ TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ 3 TRỤC CỦA HỘP GIẢM TỐC 23

C.I Chọn vật liệu : 23

C.II Tính thiết kế trục : 25

D/TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN 32

E/THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC 36

THIẾT KẾ VỎ HỘP 36

CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC 37

PHẦN III: TÀI LIỆU THAM KHẢO 39

Đ TÀI Ề TÀI

Đ s 7: ề số 7: ố 7: THI T K H TH NG D N Đ NG THÙNG TR N ẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN ẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN Ệ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN ỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN ẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN ỘNG THÙNG TRỘN ỘNG THÙNG TRỘN

Ph ương án số: 10 ng án s : 10 ố 7:

H th ng d n đ ng thùng tr n g m: ệ thống dẫn động thùng trộn gồm: ố 7: ẫn động thùng trộn gồm: ộng thùng trộn gồm: ộng thùng trộn gồm: ồm:

1- H th ng đi n 3 pha không đ ng b ệ thống điện 3 pha không đồng bộ ống điện 3 pha không đồng bộ ệ thống điện 3 pha không đồng bộ ồng bộ ộ

2- N i tr c đàn h i.ống điện 3 pha không đồng bộ ục đàn hồi ồng bộ

3- H p gi m t c 2 c p bánh răng côn tr ộ ảm tốc 2 cấp bánh răng côn trụ ống điện 3 pha không đồng bộ ấp bánh răng côn trụ ục đàn hồi

4- B truy n xích ng lăn.ộ ền xích ống lăn ống điện 3 pha không đồng bộ

5- Thùng tr n.ộ

S li u thi t k : ố 7: ệ thống dẫn động thùng trộn gồm: ết kế: ết kế:

 Công su t trên thùng tr n, P(KW) = 7ấp bánh răng côn trụ ộ

 S vòng quay trên tr c thùng tr n, n(v/p) = 45ống điện 3 pha không đồng bộ ục đàn hồi ộ

 Th i gian ph c v , L(năm) = 6ời gian phục vụ, L(năm) = 6 ục đàn hồi ục đàn hồi

 Quay m t chi u, làm vi c 2 ca, t i va đ p m nh ộ ền xích ống lăn ệ thống điện 3 pha không đồng bộ ảm tốc 2 cấp bánh răng côn trụ ập mạnh ạnh

(1 năm làm vi c 270 ngày, 1 ca làm vi c 8 gi )ệ thống điện 3 pha không đồng bộ ệ thống điện 3 pha không đồng bộ ời gian phục vụ, L(năm) = 6

 t1= 31 giây t2= 45 giây

 T1 = T T2 = 0,2T

PHẦN 1CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

b Tính công suất động cơ:

Công suất tính toán:

c Xác định sơ bộ số vòng quay động cơ:

Số vòng quay của trục công tác: nlv = 45 vg/ph

Chọn tỉ số truyền: uch = uh.ux = 11 3 = 33

Trong đó: uh là tỉ số truyền của hộp giảm tốc

ux là tỉ số truyền của bộ truyền xích

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nsb = nlv nch = 45 33= 1485 (vòng/phút)

d Chọn động cơ - Bảng thông số động cơ điện:

Điều kiện chọn động cơ : Pdc ≥ Pct và ndc ≈ nsb

Tra bảng P1.3, tài liệu [1], ta chọn động cơ 4A132M4Y3

Bảng thông số động cơ điện:

Kiểu động

cơ

Công suất (KW)

Vận tốc quay, vòng/phút

Cos φ η% T max /T dn T K /T dn

1.2 PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN:

Chọn sơ bộ tỉ số truyền của bộ truyền xích là : ux = 3

Tỉ số truyền chung của hệ:

7,603

7,917( )0,99.0,97

7,917

8,330( )0,99.0,96

8,330

8, 499( )0,99.0,99

135

45( / )3

8, 499

14588,330

14587,917

3897,603

1359,55.10 9,

dc dc

dc

lv lv

lv

P

n P

n P

n P

n P T

PHẦN 2TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCHThông số để thiết kế bộ truyền xích là:

Công suất bộ truyền: P = 7,603 (kW)

Ta chọn loại xích là xích ống con lăn

2.2 Xác định các thông số của bộ truyền xích:

Theo bảng 5.4, tài liệu [1], với u = 3, chọn số răng đĩa nhỏ z1 = 25, do đó số răng đĩa lớn

k0 = 1 - Hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền (bố trí nằm ngang)

ka = 1 - Hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục (chọn a = 40 pc)

kdc = 1 - Hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng xích (trục điều

chỉnh được)

kd = 1,8 - Hệ số tải trọng động (tải trọng va đập mạnh)

kc = 1,25 - Hệ số xét đến chế độ làm việc (lảm việc 2 ca)

kbt = 1,3 - Hệ số xét đến điều kiện bội trơn (môi trường có bụi, chất lượng bôi trơn II)

Như vậy:

 

3 7,603.2,925.1.1, 48

19,31,7

Theo bảng 5.5, tài liệu [1] với n01= 200 vg/ph, chọn bộ truyền xích 2 dãy có bước xích

p = 31,75(mm) thỏa mãn điều kiện bền mòn:

Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lượng bằng:

Δa = 0,003a ≈ 5mm, do đó a =1273 mm.a = 0,003a ≈ 5mm, do đó a =1273 mm

Số lần va đập của xích: theo công thức 5.14 và bảng 5.9

Theo bảng 5.10, tài liệu [1], với n =200 vg/ph, [s] = 8,5

 B truy n xích đ m b o đ b n.ộ truyền xích đảm bảo đủ bền ền xích đảm bảo đủ bền ảm bảo đủ bền ảm bảo đủ bền ủ bền ền xích đảm bảo đủ bền

2.4Đường kính đĩa xích: theo công thức 5.17:ng kính đ a xích: theo công th c 5.17:ĩa xích: theo công thức 5.17: ức 5.17:

PHẦN 3TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỘP GIẢM3.1 TÍNH TOÁN CẶP BÁNH RĂNG CÔN CẤP NHANH:

3.1.1 Chọn vật liệu :

Theo bảng 6.1, tài liệu [1], chọn:

- Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện, HB 241 285, b1 = 850 MPa, ch1 = 580 MPa

- Bánh lớn : Thép 45 tôi cải thiện, HB 192 240, b2 = 750 MPa, ch2 = 450 MPa

3.1.2 Xác định ứng suất cho phép :

Theo bảng 6.2, tài liệu [1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 150 350 :

Hlim = 2HB + 70 ; SH = 1,1

Flim = 1,8HB ; SF = 1,75Chọn độ rắn bánh chủ động( bánh nhỏ) HB1 = 245, bánh bị động( bánh lớn) HB2 = 230, ta

có :

Hlim1 = 2HB1 + 70 = 2.245 + 70 = 560 MPa ; Flim 1= 1,8HB1 = 1,8.245 = 441 MPa

Hlim2 = 2HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 MPa ; Flim 2= 1,8HB2 = 1,8.230 = 414 MpaỨng suất tiếp xúc cho phép :

Theo công thức 6.5, tài liệu [1]:

Suy ra : NHE1 > NHO1 KHL1 = 1

Ứng suất tiếp xúc cho phép:

[σH] = H R V xH HL

o lim

HL2

H lim 2 H2

560.1

1,1530.1

1,1

.KS.KS

Bộ truyền dùng răng thẳng  Chọn [H] = min([H1],[H2]) =481,82 MPa

Ứng suất uốn cho phép:

Theo công thức 6.7, tài liệu [1], ta có:

Suy ra : NFE1 > NFO1  KFL1 = 1

Theo công thức 6.2a, tài liệu [1] : Bộ truyền quay 1 chiều : [F] = Flim.KFC.KFL/SF

Với KFC : Hệ số ảnh hưởng của đặt tải: quay 1 chiều  KFC = 1

 [F1] = 441.1.1/1,75 = 252 MPa

[F2] = 414.1.1/1,75 = 236,57 MPaỨng suất quá tải cho phép :

Theo công thức 6.10 và 6.11, tài liệu [1]:

[H]max = 2,8CH2 = 2,8.450 = 1260 MPa[F1]max = 0,8CH1 = 0,8.580 = 464 MPa[F2]max = 0,8CH2 = 0,8.450 = 360 MPa3.1.3 Xác định các thông số:

Chiều dài côn ngoài : Theo công thức 6.52a, tài liệu [1]:

3



1 H 2

Trong đó : KR : Hệ số phụ thuộc vật liệu, loại răng : KR = 0,5Kđ

Kđ : Hệ số phụ thuộc loại răng : Với bánh răng côn, răng thẳng làm bằng thép

 Kđ = 100 MPa1/3

 KR = 0,5.100 = 50 MPa1/3+ Kbe : Hệ số chiều rộng vành răng  Chọn Kbe = 0,3

+ KH : Hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

Với bánh răng côn , có

be be

2

R = 50 3, 75 +1

dm1 = (1-0,5Kbe)de1 = (1-0,5.0,3).72,18= 61,35 mm

mtm = dm1/Z1 = 61,35/29 =2,27 mmMôđun vòng ngoài : Tính theo công thức 6.56, tài liệu [1]:

 

tm be

2, 27

2,67(1- 0,5.0,3)

m(1- 0,5K )

2T K u +10,85bd u ≤ [H]’

Trong đó : + ZM : Hệ số kể đến cơ tính vật liệu làm bánh răng  Theo bảng

6.5 trg96TL1



, với bánh răng làm bằng thép :ZM = 274 MPa 1/3

+ ZH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc : Theo bảng 6.12, với xt = x1+x2 = 0

 ZH = 1,76

+ Z : Hệ số kể đến sự trùng khớp răng : Z =

(4 - )3

Theo công thức 6.61: KH = KHKHKHv : Hệ số tải trọng tiếp xúc

KH : Hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trong các đôi răng đồng thời ăn khớp

 Bánh răng côn răng thẳng nên : KH = 1

KH : Hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng

,ta có:

Với Ra = 0,8 1,6 m  ZR = 0,95

KxH : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng : Với da < 700 mm  KxH = 1

 [H]’ = 481,82.1.0,95.1 = 457,73 MPa > H => Thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc

3.1.5 Kiểm nghiệm theo độ bền uốn

Theo công thức 6.65:

1 ε β 1 1

1

2 .0,85

K : Hệ số tải trọn khi tính về uốn

KF : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên các đôi răng cùng ăn khớp đồng thời

 Bánh răng côn, răng thẳng  KF = 1

KF : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng :

Theo bảng 6.21, với

be be



: δF = 0,006

go : tra bảng

6.16 trg107TL1



: go = 47



 F

87, 220,85.44.2,55.63,75

 Điều kiện bền uốn được đảm bảo

3.1.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải :

Theo công thức 6.48, với : Kqt = Tmax/T1 = 1,4

 Đạt yêu cầu về khả năng quá tải

3.1.7 Các thông số của bộ truyền:

Chiều dài côn ngoài Re

mte =

tm be

m(1- 0,5K )

3 mm

Môđun pháp trung

bình

mnm mnm = (mteRm/Re)cosm 2,55 mmGóc côn chia 1

hfe1; hfe2 hfe1(2) = he – hae1(2) 2,49 ; 4,71 mm

Đường kính đỉnh răng

ngoài

dae1 ; dae2 dae1(2) = de1(2) + 2hae1(2).cos1(2) 79,98; 291,42 mm

Góc chân răng F1; F2 F1(2)=arctg(hfe1(2))/Re 0,47 ; 0,53Góc côn đỉnh răng a1 ; a2 a1(2) = 1(2)+ F1(2) 15,36 ; 75,58Góc côn đáy f1 ; f2 f1(2) = 1(2)- F1(2) 14,42 ; 74,64

Số răng của các bánh Z1 ; Z2 Z1 = dm1/mtn ; Z2 = u.Z1 25 ; 94 răng

3.2 TÍNH TOÁN CẶP BÁNH RĂNG TRỤ CẤP CHẬM

3.2.1 Chọn vật liệu :

Theo bảng 6.1, tài liệu [1], chọn:

- Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện, HB 241 285, b3 = 850 MPa, ch4 = 580 MPa

- Bánh lớn : Thép 45 tôi cải thiện, HB 192 240, b4 = 750 MPa, ch4 = 450 MPa

3.2.2 Xác định ứng suất cho phép :

Theo bảng 6.2, tài liệu [1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 150 350 :

Hlim = 2HB + 70 ; SH = 1,1

Flim = 1,8HB ; SF = 1,75Chọn độ rắn bánh chủ động( bánh nhỏ) HB3 = 245, bánh bị động( bánh lớn) HB4 = 230, ta

có :

Hlim3 = 2HB3 + 70 = 2.245 + 70 = 560 MPa ; Flim 1= 1,8HB3 = 1,8.245 = 441 MPa

Hlim4 = 2HB4 + 70 = 2.230 + 70 = 530 MPa ; Flim 2= 1,8HB4 = 1,8.230 = 414 MpaỨng suất tiếp xúc cho phép :

Theo công thức 6.5, tài liệu [1]:

Suy ra : NHE3 > NHO3 KHL3 = 1

Ứng suất tiếp xúc cho phép :

[σH] = H R V xH HL

o lim

HL 4

H lim 4 H4

560.1

1,1530.1

1,1

.KS.KS

Bộ truyền dùng răng thẳng  Chọn [H] = min([H3],[H4]) =481,82 MPa

Ứng suất uốn cho phép :

Theo công thức 6.7, tài liệu [1], ta có :

Suy ra : NFE3 > NFO3  KFL3 = 1

Theo công thức 6.2a, tài liệu [1] : Bộ truyền quay 1 chiều : [F] = Flim.KFC.KFL/SF

Với KFC : Hệ số ảnh hưởng của đặt tải : quay 1 chiều  KFC = 1

 [F3] = 441.1.1/1,75 = 252 MPa

[F4] = 414.1.1/1,75 = 236,57 MPaỨng suất quá tải cho phép :

Theo công thức 6.10 và 6.11, tài liệu [1]:

[H]max = 2,8CH4 = 2,8.450 = 1260 MPa[F3]max = 0,8CH3 = 0,8.580 = 464 MPa[F4]max = 0,8CH4 = 0,8.450 = 360 MPa3.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

Trong đó, chọn ψba= 0,4; với răng thẳng Ka= 49,5.

Chọn z3= 41 răng => z4= utru.z3 = 2,88.41 = 118,08 => Chọn z4 = 118 răng

Tỷ số truyền sau khi chọn số răng:

4

3

118

2,87841

n n

Dựa theo bảng 3.10 chọn cấp chính xác bộ truyền là : 9

3.2.6 Ki m nghi m ng su t ti p xúc:ểm nghiệm ứng suất tiếp xúc: ệm ứng suất tiếp xúc: ức 5.17: ất tiếp xúc: ếp xúc:

d H

Theo công thức 6.61: KH = KHKHKHv : Hệ số tải trọng tiếp xúc

KH : Hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trong các đôi răng đồng thời ăn khớp

 Bánh răng côn răng thẳng nên : KH = 1

KH : Hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng

Hệ số xét đén ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn, thông thường chọn Kl = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước răng:

K Z Z K K

MPa s

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thoả

3.2.7 Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Ứng suất uốn cho phép theo công thức (3.71):



 Trong đó:

v v

2 2

286,75

78,1973,667

270,518

77,356

3, 497

F F F F

Y Y

F t F F

KFα = 1α = 1

KFα = 1β = 1,1

1 2

Vậy ộ bền uốn ược thoả độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn: độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn:

3.3 Kiểm tra điều kiện bôi trơn :

Khoảng cách mức dầu thấp nhất của bánh răng côn tính từ tâm bánh răng:

xmin = dea2/2 – b.sinδ2 = 291,42/2- 44.sin75,11 = 103,19 (mm)

Khoảng cách mức dầu cao nhất của bánh răng trụ tính từ tâm bánh răng:

xmax = da4/3 = 100 (mm)

 Thỏa điều kiện bôi trơn

PHẦN 4TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN4.1 Thiết kế trục:

Khoảng cách mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong hộp : K1 = 8 mm

Khoảng cách mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp : K2 = 5 mm

Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến lắp ổ : K3 = 15 mm

Chiều cao lắp ổ và đầu bu lông : hn = 20 mm

Đường kính trung bình là 40mm => Chiều rộng ổ lăn b0 = 23 mm

Chiều rộng vành răng bánh nhỏ, bánh lớn : b13 = b23 = 44 mm

Chiều dài may ơ khớp nối lm12 = 50 (mm)

Chiều dài may ơ bánh côn nhỏ lm13 = (1,2…1,4).d1 = 35 mm

Chiều dài may ơ bánh côn lớn lm22 = (1,2…1,4).d2 = 56 mm Chiều dài may ơ bánh răng trụ nhỏ lm23 = (1,2…1,5).d2 = 60 mm

Chiều dài may ơ bánh răng trụ lớn lm33 = (1,2…1,5).d3 = 77 mm

Chiều dài mayơ đĩa xích lm32 = 77 mm

l’13 = l13 - l11 = 40 mm là độ dài công xôn của bánh răng côn nhỏ

(thoả mãn điều kiện l12 (2 2,5)l13' )

 Khoảng cách điểm đặt lực ở trục trung gian II:

l21 = lm22 + lm23+ b0 + 3k1 + 2k2 = 173 mm

=> chọn : l21 = 180 mm;

l22 = 0,5.(lm22 + b0) + k1 +k2 = 52,5 mm

=> chọn : l22 = 70 mm;

l23 = l22 + 0,5.( lm22 + b13.cos2) + k1 = 95,96 mm

=> chọn : l23 = 110 mm;

 Khoảng cách điểm đặt lực ở trục ra III :

Theo kết cấu hộp giảm tốc:

Lực tác dụng lên trục do bộ truyền xích gây nên là lực căng xích có phương hướng kính,

chiều từ bánh xích trên trục đến bánh xích đặt ở trục công tác có trị số: Fr = 6119,64 (N)

0,1[ ]0,75

0,1[ ]0,75

0,1[ ]0,75

0,1[ ]0,75

0,1[ ]0,75

0,1[ ]0,75

ψσ = 0,1 và ψτ = 0,05

Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:

max0

j

j mj

M W

4.2.3 Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục: Theo kết cấu và biểu đồ

moment trục ta thấy các tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi:

- Trục 1: tiết diện gắn nối trục (A); tiết diện ổ lăn (B),(C); tiết diện lắp bánh răng côn nhỏ (D)

- Trục 2: tiết diện lắp ổ lăn (A),(D); tiết diện gắn bánh răng trụ nhỏ(B); côn lớn (C)

- Trục 3: tiết diện lắp ổ lăn (A),(C); tiết diện lắp bánh răng trụ lớn (B); đĩa xích (D)

y

K K K

1

x dj

y

K K K

-Ta dùng dao phay ngón để gia công rãnh then nên từ bảng 10.12 trang 199 [1] ta có: Kσ =

Kết quả tính toán được ghi vào bảng sau:

Ta thấy các tiết diện nguy hiểm tren cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về mỏi

then

Lắpcăng

Rãnhthen

Lắpcăng

1

A(25) 2,23 2,44 2,21 1,86 2,54 2,31 - 8,54 0 10,90 B(30) 2,28 2,44 2,32 1,86 2,54 2,42 12,56 17,26 11,60 5,15 10,16C(30) 2,28 2,44 2,32 1,86 2,54 2,42 5,43 17,26 26,80 5,15 5,18D(25) 2,23 2,44 2,21 1,86 2,54 2,31 27,68 8,54 5,26 10,90 8,162

-B(40) 2,36 2,44 2,41 1,86 2,54 2,51 2,88 9,46 50,53 9,06 2,76C(40) 2,36 2,44 2,41 1,86 2,54 2,51 3,42 9,46 42,60 9,06 3,22

-3

-B(70) 2,64 2,97 2,58 2,28 3,07 2,68 9,60 16,77 12,56 4,78 8,33C(65) 2,61 2,97 2,54 2,28 3,07 2,64 5,90 15,57 20,43 5,23 5,52D(60) 2,54 2,97 2,51 2,28 3,07 2,61 - 10,66 0 7,73 -

Thông thường [s]=1,5 ~ 2,5 => Các trục đều thỏa điều kiện mỏi, và hệ số an toàn khá lớn nên

có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của các trục

4.3 Kiểm nghiệm độ bền của then: