quy trình công nghệ gia công chi tiết “NGÀM gạt

Bước vào làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy em được thầy “Nguyễn Tiến Sỹ” phân công làm quy trình công nghệ gia công chi tiết “NGÀM GẠT”.. THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CH

Trang 1

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

LỜI NÓI ĐẦU

Trong xu thế phát triển của nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp nặng nói riêng, hiện đang được đầu tư và ưu tiên phát triển Bởi tỷ trọng đóng góp cho nền kinh tết rất lớn của ngành công nghiệp nên nghành này bao giờ cũng được quan tâm hàng đầu và được coi là chỉ tiêu đánh giá sự phát triển của nghành kinh

tế đồng thời cũng là chỉ số đánh giá sự phát triển của đất nước

Để thực hiện mục tiêu “Công nghiệp hóa – Hiện đại hóa đất nước” Mà Đảng và nhà nước ta đề ra, phải thực hiện phát triển một số ngành như : Công nghệ thông tin, Điện tử, Công nghệ chế tạo máy… Trong đó ngành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nó là tiền đề để phát triển một số ngành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của ngành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn Bởi vậy việc đổi mới và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, vì nó có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ

Bước vào làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy em được thầy

“Nguyễn Tiến Sỹ” phân công làm quy trình công nghệ gia công chi tiết “NGÀM GẠT” Tuy chúng em có nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo,và đã thực hành nhiều,biết nhiều về nguyên lý cũng như tính năng của nhiều loại chi tiết nhưng chúng em vẫn gặp nhiều khó khăn trong quá trình hoàn thiện đồ án của mình Mặc dù đã rất cố gắng tuy nhiên vẫn không thể tránh khỏi thiếu sót trong đồ án, vậy em mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy để đồ án của em được hoàn thiện hơn

Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ khí đặc biệt là thầy

“Nguyễn Tiến Sỹ” đã trực tiếp hướng dẫn đồ án Chúng em mong muốn sẽ mãi nhận

được sự chỉ dạy, tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để chúng em tiến bộ hơn và có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt, phù hợp đồng thời tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường

Em xin chân thành cảm ơn !

Hà Nội, ngày 19 tháng 2 năm 2014

Sinh viên thực hiện

Lê Văn Dũng

Trang 2

MỤC LỤC

MỤC LỤC 2

TÀI LIỆU THAM KHẢO 3

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 4

CHƯƠNG 1.PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT 4

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 4

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 4

1.3 Xác định dạng sản xuất 5

CHƯƠNG 2.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 7

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 7

2.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 11

CHƯƠNG 3.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 13

3.1 Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công 13

3.2 Lập chi tiết quy trình công nghệ 14

3.3 Thiết kế nguyên công 15

3.3.1 Nguyên công 1: Tạo phôi 15

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt A 16

3.3.3 Nguyên công 3: Phay mặt B 21

3.3.4 Nguyên công 4: Phay mặt D 26

3.3.5 Nguyên công 5: Khoét-doa-vát mép lỗ Ø56 31

3.3.6 Nguyên công 6: Vát mép đầu lỗ Ø56 còn lại 36

3.3.7 Nguyên công 7: Khoan-doa-vát mép lỗ Ø18 38

3.3.8 Nguyên công 8: Vát mép đầu lỗ Ø18 còn lại 43

3.3.9 Nguyên công 9: Phay mặt E 45

3.3.10 Nguyên công 10: Phay mặt C 50

3.3.11 Nguyên công 11: Khoan-taro lỗ Ø10 57

3.3.11 Nguyên công 11: Kiểm tra 60

CHƯƠNG 4.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 67

4.1 Xác định kích thước máy 2M57 67

4.2 Phân tích sơ đồ gá đặt 67

4.3 Tính lực kẹp 69

4.4 Tính độ chính xác chế tạo của đồ gá 71

Trang 3

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc;PGS,PTS Lê Văn Tiến

Công nghệ chế tạo máy.

Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật Hà Nội 1998

[4] Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến

Chế tạo phôi tập 1,2.

Nhà xuất bản Đại học Bách khoa - 1993

[5] PGS,TS Trần Văn Địch

Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2000

[6] Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt

Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1,2,3.

Trang 4

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHƯƠNG 1.PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết “NGÀM GẠT” là một chi tiết điển hình có đặc trưng của chi tiết dạng

CÀNG

Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự

ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ)

Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

a Đơn giản hoá kết cấu

Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi được như mặt trụ, mặt làm việc,ta xét các bề mặt và kết cấu còn lại

 Gân trợ lực :Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích thước thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất,do

đó tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn giản kết cấu là không thể được

 Khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến : Các phương pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất:

 Gia công bằng phương pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất không cao và chất lượng bề mặt không đòi hỏi cao

 Gia công bằng phương pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta

b Khả năng áp dụng công nghệ chế tạo phôi tiên tiến

Trang 5

N: số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: số sản phẩm được giao chế tạo trong một năm N1 = 6500

m : số chi tiết trong một sản phẩm m = 1

α :hệ số tính đến số chi tiết phế phẩm khi chế tạo phôi chọn α =3% ( theo

CNCTM tập 1 )

β :số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ chọn β = 5%

Ta xác định chính xác sản lượng hàng năm chi tiết “Ngàm gạt” mà nhà máy phải

thiết kế:

Trang 6

Qi: trọng lượng chi tiết (Kg)

V: thể tích của chi tiết ( dm3)

γ :trọng lượng riêng của vật liệu,đối với thép C45 γ =7,852 kg/dm3

15000->100000

>100-500 Đến 75 75-1000

1000-6000 400006000- >40000t>500-1000 Dến 50 50-600 600-3000 3000-

Trang 7

CHƯƠNG 2.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

Đối với chi tiết đã cho, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:

• Phôi dập

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác,các chi tiết dạng càng,trục chữ thập, trục khuỷu …có các đặc điểm:

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công

Độ chính xác của vật dập cao,đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆ 4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1÷± 0,05

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn,biến dạng triệt để hơn,cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Hệ số sử dụng vật liệu cao

Thiết bị sử dụng có công suất lớn,chuyển động chính xác,chế tạo khuôn đắt tiền

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

• Rèn tự do

Ưu điểm của rèn tự do

Thiết bị rèn đơn giản,vốn đầu tư ít

Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành

tổ chức thớ,tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn,do đó làm tăng cơ tính sản phẩm

Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhược điểm của rèn tự do

Độ chính xác kích thước,độ bóng bề mặt kém

Trang 8

công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.

Năng suất lao động thấp,lượng dư,dung sai và thời gian gia công lớn,hiệu quả kinh

tế không cao

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy

• Đúc trong khuôn kim loại

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá,tự động hoá cao

Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co,rỗ khí,nứt …

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót,đậu ngót…

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

• Đúc trong khuôn cát có ưu điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn giản đến phức tạp, vốn đầu tư ít,công nghệ ít phức tạp Nhược điểm là độ chính xác bề mặt

và nhẵn bóng không cao lượng dư gia công lớn,tốn nhiều vật liệu

 Dựa vào

 Dạng sản xuất

 Vật liệu

 Khối lượng, kích thước chi tiết

 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm,…

Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp Đúc trong khuôn cát là phù hợp

nhất

Trang 11

2.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

• Tra lượng dư gia công

Lượng dư gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc,kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn(bằng tay hay

bằng máy ),vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc Dựa vào Sổ tay

CNCTM tập 1bảng 3.94) ta chọn phôi đúc trong khuôn cát,cấp chính xác I

+ Mặt đáy chọn lượng dư 2 mm

+ Mặt cạnh chọn lượng dư 3 mm

+ Các mặt còn lại chọn lượng dư 3 mm

• Xác định bề mặt phân khuôn và cách dẫn kim loại lỏng vào khuôn

Mặt phân khuôn:

Các nguyên tắc chọn mặt phân khuôn:

- Đảm bảo yêu cầu về tính chất kim loại

+ Những bề mặt gia công cần bố trí nằm dưới hay bên cạnh

+ Đảm bảo độ chắc của kim loại trong vật đúc

- Đảm bảo về độ chính xác hình dạng của vật đúc

+ Nên đặt toàn bộ vật đúc hay phần lớn vật đúc nằm ở hòm khuôn dưới

+ Các mặt cần gia công và mặt chuẩn nên bố trí trong cùng một hòm khuôn

+ Mặt ráp khuôn không được cắt ngang mặt chuẩn

- Đảm bảo lấy mẫu dễ, đồng thời dễ dàng trong việc làm khuôn

Trên nguyên tắc đó ta lựa chọn mặt phân khuôn nằm ngang như trên bản vẽ lồng phôi

Hệ thống rót:

Các nguyên tắc khi lựa chọn vị trí của hệ thống rót:

- Dòng kim loại chảy vào khuôn phải êm, không va đập vào thành khuôn, lõi, không sinh bắn toé

- Đường đi của dòng kim loại nên ngắn nhất, mau chóng điền đầy khuôn

- Điều hoà được hiện tượng lý nhiệt trong khuôn nhằm làm đều tốc độ nguội giữa các phần dày mỏng tránh được ứng suất dư gây ra nứt

 Với các nguyên tắc trên ta lựa chọn cách dẫn kim loại: sử dụng cốc rót tiêu chuẩn, phân luồng kênh dẫn kim loại lỏng vào lòng khuôn Dẫn kim loại vào mặt vấu của ngàm, điều này sẽ làm đều tốc độ nguội của cả lòng khuôn, và sẽ điền đầy lòng khuôn một cách nhanh chóng,dàn đều kim loại ra hai bên và nhất là không gây ra va chạm vào lõi của khuôn,dòng chảy đều êm, không gây ra rung động mạnh

Trang 13

CHƯƠNG 3.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công

Với dạng sản xuất loạt vừa và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công phân tán nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt

Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu(theo

bảng 4.1 Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, trang 18):

Gia công mặt A,C,B,D,E

Độ nhám yêu cầu là Rz10,có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là:Phay tinh hoặc thô

Gia công lỗφ56+ 0,1,độ bóng Rz=20

Dung sai + 0,1 ứng với cấp chính xác 7,độ bóng cấp 6.Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là:

+ Doa tinh

Gia công lỗφ18+ 0,05,độ bóng Ra= 1,25µm:

Dung sai +0,05 ứng với cấp chính xác 7,độ bóng cấp 6.Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là:

+ Doa tinh

Trang 14

3.2 Lập chi tiết quy trình công nghệ

Ban đầu ta có phôi đã được đúc trong khuôn cát cần tiến hành kiểm tra chất lượng phôi Kiểm tra phôi trước khi gia công cơ đóng một vai trò quan trọng để đánh giá chất lượng của phôi đó đạt được tiêu chuẩn kỹ thuật hay không, tức là có rò khí, nứt và các kích thước cơ bản có đảm bảo hay không

Các nguyên công

 Nguyên công 1: Đúc phôi.

 Nguyên công 2: Phay mặt đầu A.

 Nguyên công 3: Phay mặt đầu B.

 Nguyên công 4: Phay mặt đầu D.

 Nguyên công 5: Khoét, doa,vát mép lỗ φ56.

 Nguyên công 6: Vát mép lỗ đầu còn lại lỗ φ56.

 Nguyên công 7: Khoan,doa,vát mép lỗ φ18.

 Nguyên công 8: Vát mép đầu còn lại lỗ φ18.

 Nguyên công 9: Phay mặt E.

 Nguyên công 10: Phay mặt C.

 Nguyên công 11:Khoan,taro lỗ M10.

 Nguyên công 11:Tổng kiểm tra

Trang 15

3.3 Thiết kế nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1: Tạo phôi

- Để phù hợp với kết cấu, vật liệu, công dụng của chi tiết và dạng sản xuất Tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát

- Yêu cầu kỹ thuật của phôi khi đúc

+ Chi tiết phải cân đối về hình dạng, không bị nứt vỡ, cong vênh

+ Phôi không được sai lệch hình dáng hình học trong phạm vi cho phép

+ Vật liệu đồng đều không chứa những tạp chất

+ Ủ sau khi đúc song để giảm độ cứng của lớp bề mặt phụi

+ Làm sạch phôi, mài bavia, đậu rót, đậu ngót

Trang 16

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt A

Rz10

415 324

Trang 17

 Kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren vít kẹp chặt chi tiết, lực kẹp có phương hướng,chiều

từ trái qua phải,điểm đặt như trên hình vẽ

 Chọn máy

Máy phay đứng vạn năng 6H12

Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm

Công suất động cơ: N = 7kW, hiệu suất máy η = 0,75

Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Các thông số dao: (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1,bảng 4-95)

Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2,5mm

Lượng dư gia công tinh: 0,5mm

⇒ Lượng chạy dao vòng: S = 8 0,18 x = 1,44 mm/vòng.

• Tốc độ cắt tra được (Sổ tay CTM tập 2,bảng 5-126): Vb = 182m/phút

Tốc độ tính toán:

Theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II _trang 27, khi phay ta có:

Trang 18

Kmv = ÷ =

K

nv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi Tra bảng 5-5 ta có:Knv =0,8

K uv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.Tra bảng 5-6 ta có:

Tra bảng 5-40 (Sổ tay CNCTM tập II) với D=100 (mm) ta có T=180 (phút)

Thay vào ta được:

0

0,2

0,2 0,1 0,4 0,2

180 2,5 0,18 75 8

q V

v n

600.0,18.8 601,4

ph

• Lực cắt khi phay:

Trang 19

10 .

.

 Bước 2: Gia công tinh

• Chiều sâu cắt: t = 0,5mm

• Lượng chạy dao: S =0,8 mm/vòng

⇒Lượng chạy dao vòng: Sz = 0,8/8 = 0,1mm/răng

V

z

C D V

=

Thông số trong công thức trên tính tương tự như bước gia công thô

Thay vào ta được:

0

0,2

0,2 0,1 0,4 0,2

180 0,5 0,1 75 8

q V

v n

Trang 20

n b Mp

1 0,75 1,1 1,3 0,2

Trang 22

Máy phay đứng vạn năng 6H12.

Công suất động cơ: N = 1,7kW, hiệu suất máy η = 0,75

Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ;

475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500

 Lượng dư

 Tra chế độ cắt

Gia công thô

 Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng thép Cacbon, k1=1,0

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 1,0

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 1

⇒Vt = 282.1,0.1,0.0,8.1,13.1,0 = 255 m/phút

Trang 23

( thỏa mãn công suất máy)

 Gia công tinh

Trang 24

• Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.

• Lượng chạy dao (Sổ tay CTM tập 2,bảng 5-125)

⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,6 mm/vòng

Vậy lượng chạy dao răng Sz = 0,6 / 8 0,07 ≈ mm/răng

• Tốc độ cắt tra được(bảng 5-126): Vb = 398 m/phút

Vt = Vb k k k k k 1 2 3 4 5

Trong đó:

Trang 25

750

n b Mp

Trang 26

3.3.4 Nguyên công 4: Phay mặt D

Trang 27

Máy phay đứng vạn năng 6H12.

Công suất động cơ: N = 1,7kW, hiệu suất máy η = 0,75

Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ;

475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500

 Lượng dư

 Tra chế độ cắt

 Gia công thô

Lượng chạy dao răng (Sổ tay CTM tập 2,bảng 5-33): Sz = 0,13mm/răng

⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,13.3 = 0,65 mm/vòng

Vt = Vb k k k k k 1 2 3 4 5

Trong đó:

Trang 28

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.

 Gia công tinh

Các thông số dao:

- Đường kính dao: D = 80mm

Trang 29

• Lượng chạy dao (Sổ tay CTM tập 2,bảng 5-125)

⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,5 mm/vòng

Vậy lượng chạy dao răng Sz = 0,5 / 5 0,1 = mm/răng

Vt = Vb k k k k k 1 2 3 4 5

Trong đó:

Trang 31

3.3.5 Nguyên công 5: Khoét-doa-vát mép lỗ Ø56

S3 n3(v/p)

S2 n2(v/p)

S1 n1(v/p)

Trang 32

 Chọn dao

Chọn dao khoét thép gió P6M5 Ø 55;dao doa thô thép gió P6M5 Ø 55,7 có 5 răng dao;dao doa tinh thép gió P6M5 Ø 56;dao vát mép thép gió P6M5

 Lượng dư gia công

Lượng dư gia công khoét sau khi đúc: 2,5mm

Lượng dư gia công doa thô: 0,35mm

Lượng dư gia công doa tinh: 0,15mm

Kmv = 1 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-1)

Kuv = 1 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 5-6)

Klv = 1 : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan (bảng 5-31)

Knv = 0,85: hệ số điều chỉnh bổ sung khi khoét lỗ đúc (bảng 5-5)

Trang 33

Lượng chạy dao phút: Sp = 63.1, 2 = 75, 6 mm/phút.

• Mô men xoắn: 10 q .x y

• Lượng chạy dao(tra bảng 5-27): S=1,7mm/vòng

Các hệ số Cv và các số mũ tra trong bảng 5-29 ta được: Cv=16,3 ; q=0,3 ; x=0,2 ; y= 0,5 ; m=0,3

Hệ sốKv tính tương tự bước khoét bên trên:

Kv = 1.1.1.0,85 0,85 =

Trang 34

• Lượng chạy dao phút: S p = 31.1,7 = 52,7 mm/phút.

• Mô men xoắn:

Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5-32[6] được:

• Lượng chạy dao(tra bảng 5-27): S=1,7mm/vòng

Các hệ số Cv và các số mũ tra trong bảng 5-29 ta được: Cv=16,3 ; q=0,3 ; x=0,2 ; y= 0,5 ; m=0,3

Hệ sốKv tính tương tự bước doa thô bên trên:

Kv = 1.1.1.0,85 0,85 =

⇒

0,3 0,5 0,2 0,5

Trang 35

• Lượng chạy dao phút: S p = 25.1,7 = 17,5 mm/phút.

• Mô men xoắn:

Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5-32[6] được:

Trang 36

3.3.6 Nguyên công 6: Vát mép đầu lỗ Ø56 còn lại

415 324

Định dạng
Số trang	72
Dung lượng	1,84 MB