Đang tải... (xem toàn văn)
Lời nói đầu. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo Đoàn Đình Quân đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Lời nói đầu. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo Đoàn Đình Quân đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn. Sinh viên: Phm Vn Duy. Mục lục GVHD : on ỡnh Quõn Page 1 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . . . . . . . Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại. Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. . Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 3 4 6 7 11 19 22 36 41 46 Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 1. Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trợt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). GVHD : on ỡnh Quõn Page 2 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Hình I. 2. Điều kiện làm việc. Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao. Sơ đồ làm việc: Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng gia công. 1. Về yêu cầu kỹ thuật. Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là cha phù hợp để đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối u. Đó là bề mặt trong lỗ 42 là có độ GVHD : on ỡnh Quõn Page 3 SVTH : Phm Vn Duy cặp bánh răng cố định cặp bánh răng di tr ợt càng gạt ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy nhẵn Ra=2,5 là không hợp lý vì bề mặt này không làm việc không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40àm. 2. Về các phần tử kết cấu. a. Đơn giản hoá kết cấu. Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi đợc nh mặt trụ, mặt làm việc, ta xét các bề mặt còn lại. Gân trợ lực. Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu làm bằng gang dễ vỡ đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích thớc thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất, do đó tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy. Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn giản kết cấu là không thể đợc. Bố trí chi tiết đối xứng. Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công, đồng thời làm giảm số lợng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó có nguyên công cắt đứt sau cùng). Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì nh thế sẽ làm tăng nguyên công hoặc bớc, phải gia công các mặt đầu qua 2 nguyên công hoặc bớc và khi đó định vị trên chuẩn tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững không cao. Việc thay thế kết cấu bằng hàn, lắp ghép đều không đem lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật. b. Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến. Các phơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất. Gia công bằng phơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất không cao và chất l- ợng bề mặt không đòi hỏi cao. Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điều kiện sản xuất ở nớc ta. GVHD : on ỡnh Quõn Page 4 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: 1 . (1 ) 100 N N m + = + Trong đó: N : Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm. N 1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm. m : Số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1. : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%). : Số phế phẩm (3%). 5 3 29600.1(1 ) 31968 100 N + = + = Trọng lợng của chi tiết: Q = V. Trong đó: : Trọng lợng riêng của vật liệu. = 7 (kg/dm 3 ) V: Thể tích chi tiết. 2 2 2 2 6 2 (62 33).108.8 33 .35 42 .8 18 .35 50605 50605.10 4 2 4 4 V mm dm + = + = = GVHD : on ỡnh Quõn Page 5 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy 6 7.50605.10 0,35( )Q kg = = Tra bảng 2 trang 13 [5], ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn. Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi. 1. Chọn loại phôi. Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây. a. Phôi dập. Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu . . . có các đặc điểm. Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4,độ chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05. Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. b. Rèn. Ưu điểm của rèn. Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t ít. Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm. Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt. Các nhợc điểm của rèn. Độ chính xác kích thớc, độ bóng bề mặt kém. GVHD : on ỡnh Quõn Page 6 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Năng suất lao động thấp, lợng d, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tế không cao. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. c. Đúc. - Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. - Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. - Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . . - Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . . - Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta chọn loại phôi đúc là phù hợp nhất. 2. Chọn phơng pháp chế tạo phôi a. Đúc trong khuôn kim loại. - Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn,cơ tính đợc đảm bảo tốt. - Độ bóng bề mặt,độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lợng vật đúc tốt. - Tuổi bền của khuôn kim loại cao,tiết kiệm thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất và giảm giá thành sản phẩm. - Không đúc đợc vật đúc có khối lợng lớn,hình dạng phức tạp và thành mỏng. - Khuôn kim loại không có tính nún và khả năng thoát khí nên gây khó khăn trong quá trình đúc,giá thành khuôn cao. - Phơng pháp này thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản,nhỏ hoặc trung bình. b. Đúc áp lực - Đúc đợc vật đúc phức tạp,thành mỏng,đúc đợc các loại lỗ có kích thớc nhỏ. - Đạt đợc độ bóng và độ chính xác cao. - Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn. - Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi. c. Đúc ly tâm - Tổ chức kim loại mịn chặt,không tồn tại khuyết tật rỗ khí,rỗ co ngót. - Tạo ra đợc vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao,không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại. GVHD : on ỡnh Quõn Page 7 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy - Tạo ra đợc vật đúc có vài lớp kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc. d. Đúc theo khuôn mẫu chảy - Vật đúc có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân khuôn,không cần chế tạo thao riêng. - Độ nhẵn bề mặt bảo đảm do bề mặt lòng khuôn nhẵn,không cháy khuôn. - Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy,nhiệt độ rót cao. - Quy trình chế tạo ra một vật đúc gồm nhiều công đoạn nên năng suất không cao,do vậy ngời ta thờng phảI cơ khí hóa hoặc tự động hóa quá trình sản xuất. - Đúc theo khuôn mẫu chảy thờng thích hợp để chế tạo các vật đúc với kim loại quý,cần tiết kiệm,những chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao. KếT LUậN : Từ những phân tích đặc điểm của các phơng pháp chế tạo phôi ở trên ta thấy phơng pháp đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. 3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi. a. Xác định lợng d gia công cơ. Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc, kích thớc lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làm khuôn (bằng tay hay bằng máy), vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc. Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2. Tra bảng (3-110) [7] ta đợc lợng d gia công cơ là: Mặt trên: 2,5 mm. Mặt dới: 2,0 mm. Mặt bên: 2,2 mm. Dung sai vật đúc là 1,0 mm. b. Xác định độ dốc rút mẫu. Tra bảng I-6 [5] ta đợc: Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00. Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00. Ghi chú: Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công cơ. Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau: Thành dày < 5 mm độ xiên làm tăng chiều dày. Thành dày 5 ữ 10 mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần. Thành dày > 10 mm độ xiên làm giảm chiều dày. Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy 5 ữ 8. c. Xác định trị số góc đúc. Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc lợn bằng (1/5ữ 1/3) tổng chiều dày vật đúc. GVHD : on ỡnh Quõn Page 8 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Bán kính giữa phần trụ đặc và gân: 5 mm. Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 5 mm. Bán kính giữa phần thân và gân: 4 mm. Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công. 1. Xác định đờng lối công nghệ. Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt. 2. Chọn phơng pháp gia công. Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu: Gia công lỗ 42 25,0 , độ bóng Ra=2,5 à m. Dung sai 0,25 ứng với cấp chính xác 14, độ bóng cấp 6, có thể áp dụng ph- ơng pháp gia công sau cùng là: Khoét tinh. GVHD : on ỡnh Quõn Page 9 SVTH : Phm Vn Duy ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy Tiện. Gia công lỗ 16 +0,013 , độ bóng Ra= 2,5 à m. Dung sai +0,013 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6. Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: Doa. Tiện. Gia công kích thớc 40 125,0+ độ bóng Rz=40 à m. Dung sai + 0,125 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp 4. Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: Phay. Bào. Chuốt. Gia công kích thớc 12mm, độ bóng Rz=40 à m. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là: Phay. Bào. Gia công rãnh then bề rộng 4 015,0 mm, độ bóng Rz = 20 à m. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là: Xọc. Chuốt. Gia công cắt đứt chi tiết. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là: Bào. Phay. Gia công vát mép. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là: Khoét. Tiện. 3. Lập tiến trình công nghệ. Ph ơng án 1: Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất. Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ hai. Nguyên công 3 : Khoan khoét, doa lỗ đặc 16. Nguyên công 4 : Khoét lỗ rỗng 42. GVHD : on ỡnh Quõn Page 10 SVTH : Phm Vn Duy [...]... thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức: Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Tct : thời gian từng chi c (thời gian nguyên công ) GVHD : on ỡnh Quõn SVTH : Phm Vn Duy Page 33 ỏn mụn hc : Cụng Ngh Ch To Mỏy To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết) Tp : thời gian phụ(thời... gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = 0,1To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,08To Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To Tct = To + 0,1To + 0,08To + 0,05To = 1,23To Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức: To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)... To Mỏy To = (L1 + L2 + L).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2 L1 = (d/2).cotg + (0,5 + 2) = (15,5/2)cotg30 + (0,5 + 2) = 7,0mm L2 = (1 ữ 3)mm L = 35mm To = (7,0 + 2 + 35).2/380,8 = 0,24 phút Tct = 1,23.To = 0,28 phút Bớc 2: Khoét rộng lỗ thông suốt Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L + L1 +L2).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2 L = 35mm L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (15,9-15,5).2cotg30 + (0,5 + 2) = 2,8mm L2... L)/S.n.(phút) Trong đó: L: Chi u dài bề mặt gia công (mm) L1: Chi u dài ăn dao (mm) L2: Chi u dài thoát dao (mm) S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút 1- Nguyên công 1: (Theo bảng 31[5]) To = (L1 + L + L2).i/Sp Trong đó: i = 1 L = 247 mm L1 = {t(D-t)} L2 = 3 mm Bớc 1: 1/ 2 + 3,5 L1 = {3,04(100-3,04)} 1/ 2 + 3,5 = 17,0mm To = (17,0 + 247 + 3).1/744 = 0,36 phút... 3mm To = (35 + 2,8 + 3).2/680 = 0,12 phút Tct = 1,23.To = 0,24 phút Bớc 3: Doa lỗ thông suốt Theo công thức bảng 28[5] ta có: To = (L + L1 +L2).i/Sp (phút) Trong đó: i = 2 L = 35mm L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (16,0-15,9).2cotg30 + (0,5 + 2) = 2,9mm L2 = 3mm To = (35 + 2,9 + 3).i/680 = 0,12 phút Tct = 1,23.To = 0,24 phút 5- Nguyên công 5: Bớc 1: Khoét rộng lỗ thông suốt(thô) Theo công thức bảng... {2,54(100-2,54)} 1/ 2 + 3,5 = 19,2mm To = (19,2 + 247 + 3).1/720 = 0,37 phút Tct = 1,23.To = 0,44 phút Bớc 2: L1 = {0,3(100-0,3)} 1/ 2 + 3,5 = 9,0mm To = (9,0 + 247 + 3).1/900 = 0,28 phút Tct = 1,23.To = 0,35 phút Bớc 3: L1 = {0,16(100-0,16)} 1/ 2 + 3,5 = 7,5mm To = (7,5 + 247 + 3).1/165 = 1,56 phút Tct = 1,23.To = 1,92 phút 3- Nguyên công 3: (Theo bảng 31[5]) To = (L1 + L + L2).i/Sp Trong đó: i... 1: 1/ 2 + 3,5 L1 = {2,79(40-2,79)} 1/ 2 + 3,5 = 13,7mm To = (13,7 + 247 + 3).2/380 = 1,38 phút Tct = 1,23.To = 1,70 phút Bớc 2: L1 = {2,5(40-2,5)} 1/ 2 + 3,5 = 13,2mm To = (13,2 + 247 + 3).2/380 = 1.38 phút Tct = 1,23.To = 1,70 phút Bớc 3: L1 = {0,16(40-0,16)} 1/ 2 + 3,5 = 6,0mm To = (6,0 + 247 + 3).2/235 = 2,2 phút Tct = 1,23.To = 2,68 phút 4- Nguyên công 4: Bớc 1: Khoan lỗ thông suốt Theo công thức... Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) Đờng kính dao: D = 100mm Góc nghiêng chính: = 75 Số răng: Mác hợp kim: z = 10 BK8 Lợng d gia công: Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3 Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm Tra chế độ cắt: Bớc 1: gia công thô Chi u sâu cắt: t = 2,54mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng ... lực kẹp vuông góc với chi tiết +) Chọn máy : Máy khoan đứng K135 có các thông số : - -Đờng kính lớn nhất khoan đợc 45mm -Kích thớc bàn máy 375x500 -Số cấp tốc độ trục chính 9 -Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph -Công suất động cơ :2,8Kw Bảng 9.21 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) Lợng d gia công cho các nguyên công khoét thô và khoét tinh là : 2 2 2 Z min = 2( Rz + Ta + a + b ) Sau khi khoét... : Cụng Ngh Ch To Mỏy Nguyên công 5 : Vát mép lỗ 16 Nguyên công 6 : Xọc rãnh then Nguyên công 7 : Cắt đứt Nguyên công 8 : Kiểm tra Phơng án 2: Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ hai Nguyên công 3 : Khoan khoét, doa lỗ đặc,vát mép lỗ 16 Nguyên công 4 : Khoét lỗ 42 Nguyên công 5 : Xọc rãnh then Nguyên công 6 : Cắt đứt Nguyên công 7 : Kiểm tra So sánh hai . ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công, đồng thời làm giảm số lợng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó. đồ làm việc: Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật. của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Năng suất lao động thấp, lợng d, dung sai và thời gian gia công