THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT BỘ ĐẢO CHIỀU

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc ---*** --- ---o0o---KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên:

Ngành:

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: CÀNG GẠT BỘ ĐẢO CHIỀU

I Số liệu cho trước:

– Sản lượng:hang loạt lớn

– Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II.Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi,tra lượng dư cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ:Thứ tự gia công, gá đặt , so sánh các phương án , chọn phương án hợp lý

5.Thiết kế nguyên công

 Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt,dụng cụ cắt ỡ vị trí cuối cùng,chỉ rõ phương chiều của chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của nguyên công đang thực hiện

 Chọn máy, kết cấu dao

 Trình bày các bước:chọn dao(loại dao và vật liệu làm dao),tra các chế độ cắt: s,v,t; tra lượng dư cho các bước và tính thới gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý,thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết,lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III.Các bản vẽ:

– Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)

– Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)

– Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3)

– Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ băng bút chì) 1 bản (A1)

IV.Ngày giao nhiệm vu ï: 08/10/2012.

V.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 15/12/2012

VI.Giáo viên hướng dẫn: Thầy NGUYỄN TẤT TOẢN

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trong thời kỳ công nghiệp hoá –hiện đại hóa nhằm thực hiện mục tiêu đến năm 2020 nước ta cơ bản là một nước công nghiệp.

Muốn được như vậy thì phải phát triển mạnh ngành công nghiệp, giảm lao động thủ công trong ngành công nghiệp.

Trong công nghiệp thì ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc thiết bị phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu ra thế giới Để phát triển ngành cơ khí chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoa học kỹ thuật và công nhân lành nghề có thể nắm bắt và làm chủ công nghệ mới Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học chuyên ngành của sinh viên cơ khí Quá trình làm đồ án giúp cho sinh viên gắn lý thuyết với thực tế, biết vận dụng kiến thức vào thực tiễn.

Sau thời gian được trang bị kiến thức về công nghệ, nay em được giao làm đồ án với đề tài: “ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt”

Do kiến thức và thời gian có hạn, thiếu kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu xót Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn.

Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo tận tình của thầy NGUYỄN TẤT TOẢN và các thầy cô trong khoa cơ khí cũng như các bạn đã giúp em hoàn thành đồ án.

Sinh viên thực hiện

BÙI VĂN BÌNH

LỜI CẢM ƠN

Em rất chân thành cảm ơn thầy NGUYỄN TẤT TOẢN đã tận

tình hướng dẫn em rất nhiều trong quá trình làm đồ án Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là sự tổng hợp nhiều kiến thức của nhiều môn học mà em đã được học trong những năm học vừa qua, sự chỉ dẫn và truyền đạt của thầy không những là những kiến thức bổ ích giúp em hoàn thành đồ án, mà sẽ còn giúp em rất nhiều trong công việc thiết kế sau này.

Đồng thời, em cũng chân thành cảm ơn sự chỉ dẫn, giúp đỡ của

các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã tạo điều

kiện thuận lợi cho em hoàn thành đồ án.

→ Qua đây, em cũng xin cám ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí và trong Trường ĐH Sư Phạm Kỹ Thuật đã chỉ bảo và truyền đạt những kiến thức về các môn học khác nhau giúp cho có em những cơ sở kiến thức để thực hiện đồ án môn học của mình.

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

-

-Giáo viên

Nguyễn Tất Toản

Nhận xét của giáo viên phản biện

-

-Giáo viên

Nguyễn Văn Hồng

MỤC LỤC

Trang

Chương I: Phân tích chi tiết gia công 7

ChươngII: Xác định dạng sản xuất 7

Chương III: Chọn phôi và phương pháp tạo phơi 9

Chương IV: Chọn tiến trình gia công và lập qui trình cơng nghệ 9

Chương V: Tính toan lượng dư và kích thước trung gian 16

Chương VI: Xác định định chế độ bằng phương pháp tra bảng 25

Chương VII: Tính toán và thiết kế đồ ga 42

Tài liệu tham khảo 49

PHẦN 1:NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG

1.Chức năng

Chi tiết cĩ kết cấu dạng càng, đầu trên lớn cĩ hai lỗ đường kính 20 và 12.

Đầu lớn cĩ xẽ rãnh.Đầu nhỏ cĩ dạng trụ đường kính 40,bên trong cĩ lỗ suốt đường kính 25.

Chi tiết được dùng làm càng gạc đảo chiều quay động cơ.

Chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng nhẹ,va đập ít,nhiệt độ làm việt khơng cao,chịu mài mịn ít,chủ yếu chịu uốn

2.Phân tích kĩ thuật

-Vật liệu chế tạo là gang xám GX18-36

-Độ cứng của vật liệu HB < 190

-Giới hạn kéo 180  2

-Khối lượng chi tiết m =1.7 (kg)

-Gang xám là hỗn hợp giữa sắt và cacbon , ngoài ra còn chứa một số nguyên tố hợp kim khác như (0,5 ÷ 4,5 )% Si , (0,4 ÷ 0,6 )% Mn, 0,8% P , 0,12% S.

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn tốt , góp phần làm giảm rung động trong các chi tiết máy.

- Chi tiết càng gạt trong quá trình làm việc chủ yếu chịu uốn và chịu mài mòn không cao, nên ta chọn gang xám là phù hợp nhất ( vật liệu học 2 trang 221).

PHẦN 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Trọng lượng chi tiết

Trọng lượng chi tiết được xác định theo cơng thức :Q1=V.ɣ (kg)

Q1 trọng lượng chi tiết (kg)

Tính theo cơng thức N=N1*m*(1+(β+α)/100))/100)

Ở đây: N là số chi tiết sản xuất trong một năm

N1 là số sản phẩm sản xuất trong một năm

m Là số chi tiết trong một sản phẩm

β là số chi tiết được chế tạo them để dự trữ (5-7%) α)/100) phế phẩm chủ yếu trong các xưởng đúc và rèn (3-6%) Vậy N =80000*1(1+(5+6)/100) =8800 (chi tiết /năm)

→ Từ m,N ( tra bảng 1.1 trang 19 sách cnctm Trần Văn Địch ) ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên chon N0 =80000 (chi tiết /năm).





 KẾT LUẬN : Vì sản xuất hang loạt lớn nên khi thiết kế qui

trình công nghệ ta phải phân tích thật kỹ để gia công đạt năng suất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc đồ gá chuyên dùng trên máy vạn năng.

2.3 Yêu Cầu Kĩ Thuật

+Dung sai độ song song của đường tâm hai lỗ Ø20 và Ø12 là 0.05

+Dung sai độ vuơng gĩc giữ hai lỗ tâm lỗ Ø20 và Ø12 và hai mặt đầu là 0.02 +Độ không song song giữa các đường tâm lỗ cơ bản tra theo chính xác IT10 (Theo bảng 2-36 trang 102 tài liệu [4])

+Độ không vuông góc giữa các đường tâm lỗ cơ bản với mặt đầu tra theo chính xác IT10

+Các bề mặt không gia công không ghi dung sai,chỉ làm sạch bề mặt phôi.

2.3 Vật Liệu Gang Xám

- Đặc tính của GX 18-36

+Giới hạn bền kéo:k=18 kg/mm2

+ Giới hạn bền nén=60 kg/mm2

+Độ cứng Brinen HB < 190

+ Giới hạn bền uốn:u=36 kg/mm2

PHẦN 3:CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP

TẠO PHƠI

3.1 Phương pháp chế tạo phơi

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

3.2 Đúc trong khuơn cát mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 IT17

- Độ nhám bề mặt: R z  160 m

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 15 IT 16

- Độ nhám bề mặt: R z  80 m

3.1.3 Đúc trong khuơn kim loại

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14 IT 15

- Độ nhám bề mặt: R z  40 m

3.1.4 Đúc ly tâm

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến

3.1.5 Đúc áp lực

- Dùng áp lực dễ điền đầy kim loại trong lòng khuôn Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao.

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II + Cấp chính xác kích thước: IT 15 IT 16

+ Độ nhám bề mặt: R z  80 m

3.2 Tạo phơi- thơng số phơi

-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn có mặt phân khuôn như hình -Lượng dư các bề mặt bằng: khuôn trên 3.5 và khuôn dưới 3( mm) (bảng 3-95 trang252) [4].

-Góc nghiêng thoát khuôn đúc : 10-30

- Bán kính góc lượng R=3mm.

PHẦN 4:CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG VÀ QUY

TRÌNH CƠNG NGHỆ

4.1- Phương pháp gia công các bề mặt:

A) Phay bề mặt :

+ Loại bề mặt : 4,5,7

Phương Pháp Gia

Công

Cấp chính xác Độ nhám bề

mặt Rz(m )

Kinh tế Đạt được PHAY

+ Loại bề mặt :6

Phương pháp gia

công

Cấp chính xác Độ nhám bề

mặt Rz(m )

Kinh tế Đạt được PHAY

C) Gia công lỗ đặc:

+ Loại bề mặt : 1,2,3

Phương pháp gia công

Cấp chính xác

Độ nhám

Ra (m ) Kinh tế Đạt được

PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG:PHƯƠNG ÁN 1

đầu L=65

Phiến tỳ:3BTD Khối V ngắn :1BTD Chốt tỳ chống

xoay:1BTD

Khối V ngắn :1BTD Chốt tỳ chống

xoay:1BTD

Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt tỳ chống

xoay:1BTD

L=34

Phiến tỳ:3BTD Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt ttrụ trám :1BTD

Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt ttrụ trám :1BTD

Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt ttrụ trám :1BTD

PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG:PHƯƠNG ÁN 2

NGUYÊN CÔNG NỘI DUNG ĐỊNH VỊ

Khối V ngắn :1BTD Chốt tỳ chống

xoay:1BTD

Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt tỳ chống xoay:1BTD

Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt ttrụ trám :1BTD

đầu L=65

Phiến tỳ:3BTD Khối V ngắn :1BTD Chốt tỳ chống

xoay:1BTD

Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt ttrụ trám :1BTD

L=34

Phiến tỳ:3BTD Chốt trụ ngắn :2BTD Chốt ttrụ trám :1BTD

PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN TỐI ƯU

Cả hai phương án đều cĩ 6 nguyên cơng

 +Ở PHƯƠNG ÁN 1 gia cơng theo thứ tự chọn chuẩn thơ –chuẩn

tinh để định vị.Tất cả các nguyên cơng đều định vị 6 bật tự do và gia công các lỗ cơ bản đều định vị bằng chuẩn tinh

 PHƯƠNG ÁN 2 bất hợp lý ỏ việc gia cơng lỗ trươc khi gia cơng

mặt đầu do đĩ các lỗ dịnh vi bằng chuẩn thơ sẽ dẫn tới sai số cao hơn ơ phương án 1

SAU KHI SO SÁNH hai phương án ,ta chọn gia cơng theo phương án 1 để gia cơng

chi tiếc CÀNG GẠT ĐẢO CHIỀU

1.TÍNH TỐN LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO NGUYÊN CƠNG 4 ĐẠT KÍCH

THƯỚC 34

+Yêu cầu kỹ thuật:

.Vật liệu:vật liệu gia cơng gang xám 18-36 cĩ HB=190

.Độ nhẫn bĩng bề mặt sau khi gia cơng:R=3.2

.Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật trên,cần thực hiện gia cơng qua 2 bước cơng nghệ

là phay thơ và phay tinh.

+Tính tốn lượng dư gia cơng:

-Cơng thức tính lượng dư trung gian theo Kovan(Cơng thức 1.1 trang 21 giáo trình CNCTM).

-Bề mặt gia cơng là mặt phẳng nên cơng thức:

Ta:chiều sau lớp nhấp nhô bề mặt do nguyên công hay bước sát trước để lại.

a:sai lệch về vị trí không gian do nguyên công hay bước sát trước để lại.

b:sai số gá đặt do nguyên công đang thực hiện sinh ra.

-Theo bảng 3-65 Sổ tay CNCTM tập 1 Rza+Ta = 500 ) cấp chính xác II.Sau bước thứ nhất ta có thể bỏ Ta chỉ còn lại Rza có giá trị 50 ),20 ) -Độ cong vênh: cv )=0.3 1.5

phôi= c= k.L

Trong đó:

L:chiều dài chi tiết ,L=166(mm)

cv:độ cong vênh(bảng 3.67 Sổ tay CNCTM tập 1): cv )=0.3 1.5 Chọn cv )=0.7

-Sai số gá đặt sau khi phay tinh: gd2=0.2x100=20( ).

-Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là: 2 2

L (mm)

Kích thước

Phay thô

Phay tinh

50 20

500 116.2

6.972 100

20

1306 113.9

1300 250 62

34.75 34.39 34.02

34.51 34.21 33.98

35 35.29 35.031

0.66 0.071

1.71 0.259

Lượng dư tổng cộng: Zmax=1.969(mm)

Zmin=0.731(mm) Kiểm tra lại: Zmax- Zmin=1.969-0.731=1.238(mm) phôi- ct= 1300-62=1238(µm)=1.238(mm)

2.Tính lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng cho bề

* Theo [Trang 236 vào trang 56 [2]:

- Bước 1:Phay thô L=19.5±0,125 mm.

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT12 + Độ nhám bề mặt: Rz = 50m

+ Dung sai đạt được: 1 = 0,25mm

* Theo [Trang 236 va trang 56 [2]:

- bước 2: Phay bán tinh L=20±0,03 mm.

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT10 + Độ nhám bề mặt: Ra = 25m

+ Dung sai đạt được: 2= 0,06mm

* Theo [Trang 236 và trang 56 [2]:

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Phay thô bề mặt bên trái: Z 1 =16.5-14=2.5mm

+ Phay bán tinh bề mặt trên: Z 2 =17-16.5=0,5mm

+ Phay thô bề mặt đối diện: Z 3 =19.5-17=2.5mm

+ Phay bán tinh bề mặt đối diện: Z 4 =20-19.5=0,5mm

Bảng kết quả

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư gia công

tra bảng (Z)

Kích thướctrung gianPhôi

Phay thô

Phay bán tinh

IT15IT12IT10

0,250,06

2.50,5

019.5±0,12520±0,03

* Theo [Trang 242 và trang 56 [2]:

- Bướcc 1:Phay thô L=37,5±0,15

+ Cấp chính xác kích thước: IT12

+ Độ nhám bề mặt: R z = 50m

+ Dung sai đạt được: 1 = 0,3mm

Theo [Trang 244 và trang 56 [2]:

- Bước 2: Phay bán tinh L=37±0,03 mm

+ Cấp chính xác kích thước: IT10

+ Độ nhám bề mặt: R a = 25m

+ Dung sai đạt được: 2 = 0,06mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2]:

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Phay thô bề mặt trên: Z 1 =43-40,5=2.5mm

+ Phay bán tinh bề mặt trên: Z 2 =40,5-40=0,5mm

+ Phay thô bề mặt đối diện: Z 3 =40-37.5=2,5mm

+ Phay bán tinh bề mặt đối diện: Z 4 =37,5-37=0,5mm

Bảng kết quả

Các bước cơng

nghệ gia cơng

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư gia cơng

tra bảng (Z)

Kích thướctrung gianphơi

Phay thơ

Phay bán tinh

IT15IT12IT10

0,30,06

2,50,5

037,5±0,1537±0,03

4/ Tính lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng cho bề mặt : lỗ Ǿ20

- Lỗ  20 cần đạt yêu cầu là:

+ Kích thước lỗ: Þ 20+0.033

+ Cấp chính xác: IT 7

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.6m

* Theo [Trang 242 và trang 56 [2] :

- Bước 1:khoan lỗ ã  18

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT11

+ Độ nhám bề mặt: R a = 2.5 5 m

+ Dung sai đạt được: 2 = 0.13 mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2] :

- Bước 2: khoétã  19.8

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT9

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.25 5m

+ Dung sai đạt được: 3 = 0.052mm

- Bước 3: doa  20

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT7

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.25 5m

+ Dung sai đạt được: 3 = 0.021mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2]

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Khoét thô: 2Z 2 =19.8-18=0,75mm  Z 2 =0.9 mm

+ Doa thơ: 2Z 3 =20-19.8=0.2mm  Z 2 =0.1 mm

* Kích thước trung gian:

- Kích thước phôi nhỏ nhất: D min =17

+ Sau khi khoét: D 1max =18 +0.13

+ Sau khi doa thô: D 2max =19.8 +0.052

+ Sau khi doa tinh: D 3max =20 +0.027

Bảng kết quả

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư gia công

tra bảng (2Z)

Kích thướctrung gianPhôi

khoan

khoét thô

Doa thơ

IT13IT11IT9IT8

0.130.0520.021

2020,90.1

0

18+0.1319.8+0.052

+ Cấp chính xác: IT8

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1,6m

Theo [Trang 242 và trang 56 [2]:

- Bước 1: Khoan lỗ 11.8

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT11

+ Độ nhám bề mặt: R a = 6.312.5m

+ Dung sai đạt được: 1 = 0.10mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2] :

- Bước 2: Doa thô lỗ 12

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT8

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.25-5m

+ Dung sai đạt được: 3 = 0.027mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2] :

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Khoan: Z 1 =11.8

+ Doa thô: 2Z 2 =12-11.8=0.2mm  Z 3 =0.1mm

* Kích thước trung gian:

- Kích thước phôi nhỏ nhất: D min =11.8

+ Sau khi khoan: D 1min =11.8 +0.1

+ Sau khi doa thô: D 2min =12 +0,027

Bảng lượng dư

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư Kích thước trung

gianPhôi

Khoan

Doa thô

IT15IT11IT9

0.10.027

1211.80.1

011.8+0,1

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.6m

* Theo [Trang 242 và trang 56 [2] :

- Bước 1:khoan lỗ ã  23

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT11

+ Độ nhám bề mặt: R a = 2.5 5 m

+ Dung sai đạt được: 2 = 0.13 mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2] :

- Bước 2: khoétã  24.8

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT9

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.25 5m

+ Dung sai đạt được: 3 = 0.052mm

- Bước 3: doa  25

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT7

+ Độ nhám bề mặt: R a = 1.25 5m

+ Dung sai đạt được: 3 = 0.021mm

* Theo [Trang 244 và trang 56 [2]

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Khoét thô: 2Z 2 =19.8-18=0,75mm  Z 2 =0.9 mm

+ Doa thơ: 2Z 3 =20-19.8=0.2mm  Z 2 =0.1 mm

* Kích thước trung gian:

- Kích thước phôi nhỏ nhất: D min =17

+ Sau khi khoét: D 1max =24 +0.13

+ Sau khi doa thô: D 2max =24.8 +0.052

+ Sau khi doa tinh: D 3max =25 +0.033

Bảng kết quả

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư gia công

tra bảng (2Z)

Kích thướctrung gianPhôi

khoan

khoét thô

Doa thơ

IT13IT11IT9IT8

0.130.0520.021

25240.40.1

0

24+0.1324.8+0.052

25+0.033

7/ Tính lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng cho bề mặt : Các bề mặt đầu L=34±0,031 mm

-Các bề mặt cần đạt yêu cầu là:

+ Kích thước chiều dài : 34±0,031mm

+ Cấp chính xác: IT10

+ Độ nhám bề mặt: R z = 25m

* Theo [Trang 236 và trang 56 [2]:

- Bước 1:Phay thô L=35,5±0,125 mm

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT12

+ Độ nhám bề mặt: R z = 50m

+ Dung sai đạt được: 1 = 0,25mm

* Theo [Trang 236 và trang 56 [2]:

- Bước 2: Phay bán tinh L=35±0,05 mm

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT10

+ Độ nhám bề mặt: R a = 25m

+ Dung sai đạt được: 2 = 0,1mm

* Theo [Trang 236 và trang 56 [2]:

- Tra lượng dư cho các bề mặt:

+ Phay thơ bề mặt trên: Z 1 =40-38=2mm

+ Phay bán tinh bề mặt trên: Z 2 =38-37,5=0,5mm

+ Phay thơ bề mặt đối diện: Z 3 =37,5-35,5=2mm

+ Phay bán tinh bề mặt đối diện: Z 4 =35,5-35=0,5mm

Bảng kết quả

Các bước công

nghệ gia công

Cấp chínhxác

Dung sai Lượng dư gia công

tra bảng (Z)

Kích thướctrung gianPhôi

Phay thơ

Phay bán tinh

IT15IT12IT10

0,250,1

20,5

035,5±0,12535±0,05

I.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO NGUYÊN

CƠNG 5

1 Chọn máy:

Máy phay đứng 6H13T,cơng suất máy Nm=10(Kw),số vịng quay trục chính n=30-1500(vịng/phút) cĩ 18 cấp tốc độ,kích thước bàn máy 400x1600(bảng 9-38 trang 75 CNCTM tập 3).

2 Chọn dụng cụ cắt:

Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép giĩ (bảng 4-8 trang 369 CNCTM tập 1) với các thơng số sau:

Đường kính ngồi:D=160(mm

ph m K Z B S t T

D C

p u y z X m

q v

v v



Trong đó: Tuổi bền dao T = 120 phút (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM tập 2)

Các hệ số và số mũ Cv ,m, x, y ,u ,q ,p được tra theo bảng 5-39 Sổ tay

 Tinh lực cắt:

) ( 10

N K n

D

Z B S t C

u y z

x p

z 

Trong đó: Số răng dao phay Z = 18

Số vòng quay của dao n = 320 vòng/phút

Theo bảng 5-41 Sổ tay CNCTM tập 2, các số mũ như sau: