Đồ án công nghệ chế tạo máy:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết T2: “ chờm

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bênkhử hai bậc tư do .Chi tiết hạn chế 5 bậc tự do.. +

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, trong các ngành kinh tế và đặc biệt là ngành Cơ khí, đũihỏi kỹ sư và cán bộ kỹ thuật khi đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vữngchắc và tương đối rộng Đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó

để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa

và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững vàvận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý cỏcquỏ trỡnh chế tạo sản phẩm Cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sảnxuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điềukiện và quy mô sản xuất cụ thể Môn học cũn truyền đạt những yêu cầu

về chỉ tiêu công nghệ trong quá trỡnh thiết kế các kết cấu Cơ khí để gópphần nâng cao hiệu quả chế tạo chung

Đồ án môn học “Cụng nghệ chế tạo mỏy” nằm trong chương

trỡnh đào tạo của ngành Chế tạo máy, thuộc khoa Cơ khí, có vai trũ hếtsức quan trọng nhằm tạo cho sinh viờn hiểu một cỏch sõu sắc về nhữngvấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trỡnh sản xuất chitiết Cơ khí

Được sự giúp đỡ tận tỡnh của cỏc thầy, cụ giỏo trong khoa, đặc

biệt là thầy Luyện Duy Tuấn đó giỳp em hoàn thành đồ án môn học

này Trong quá trỡnh thiết kế em đó cố gắng tỡm hiểu cỏc tài liệu liờnquan và cả trong thực tế, tuy nhiờn đồ án không tránh khỏi những sai sót

do thiếu kinh nghiệm thực tế, không tiếp cận được những công nghệ giacông mới Do vậy em rất mong đựoc sự chỉ bảo, đánh giá của thầy cô để

hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn!

Hưng Yên, ngày… tháng …năm2009

Sinh viờn thực hiện:

Luyện Thế Thạnh

Trang 2

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Theo đề bài thiết kế:

“Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết T2: “ chêm ” với sản lượng 1850 SP/năm, điều kiện sản suất : tự chọn

Chêm là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp Chêm là chitiết cơ bản của cơ cấu kẹp ,có hai mặt phẳng làm việc chính không songsong với nhau trong đó một bề mặt tạo với phương nằm ngang một góc: α(gúc nghiờng của chờm)

Dưới đây là hỡnh ảnh cơ bản của chờm: Hỡnh 1.1

Hỡnh 1.1.Cơ cấu chêm

Trang 3

Chi tiết chêm là cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp bằng bulông ,đai ốc hoặc

từ các nguồn sinh lực khí nén để tác dụng tăng lực,hoặc kết hợp với một

số cơ cấu khác.Cơ cấu kẹp bằng chêm thường được sử dụng trong các cơcấu đồ gá…

Điều kiện làm việc của chi tiết chờm đũi hỏi:

+ Mặt vát của chêm tạo với phương nằm ngang môt góc:

α=100 ( Gúc nghiờng của chờm.)

+ Lỗ cú gia công ren dùng để tăng giảm lực kẹp,lỗ ren :M12 Dưới đây là hỡnh vẽ về cỏc bề mặt, gúc độ và một số lực sinh ra trongquá trỡnh kẹp.Hỡnh 1.2

Hỡnh 1.2.Cỏc lực sinh ra trong quỏ trỡnh kẹp

Trang 4

Bảng 1.1: Thành phần hoỏ học của thộp CT45

C Si Mn P S Ni Cr 0,45 0,3 0,7 0,045 0,045 0,3 0,3

II Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Từ việc phân tích chức năng làm việc của chi tiết chêm thỡ đây làchi tiết dạng hộp nên kết cấu của nó tương đối đơn giản

Hỡnh 2.1.Cơ cấu chêm

Cụ thể, cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau:

+ Lỗ ren dùng để tăng giảm lực nên cần đảm bảo độ vuông gócgiữa mặt đầu và tâm lỗ.( Độ không vuông góc ≤ 0,05/100mm)

Trang 5

+ Độ không song song và vuông góc giữa mặt trên và mặt đáy vàgiữa hai mặt bên ≤ 0,01mm/100mm chiều dài.

+ Độ song song giữa 2 mặt đầu ≤0,02/100mm chiều dài

+ Từ điều kiện làm việc như vậy, cần đảm bảo được độ nhẵn bóng

bề mặt ngoài của chêm : Rz20

+ Độ nhẵn của 2 mặt đầu : Rz40

+ Làm cựn cỏc cạnh sắc

III Xác định dạng sản xuất:

Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất.

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạtnhỏ )

1

β

+ Ν

=

Trong đó:

N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;

N1: Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong 1 năm;

m : Số chi tiết trong 1 sản phẩm;

õ : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

Trang 6

Q: Trọng lượng của chi tiết (kG);

V: Thể tớch của chi tiết (dm3);

ó: Trọng lượng riêng của vật liệu :

óthộp = 7,852 kG/dm3 ;

Thể tích của chi tiết được xác định như sau :

V = V1 −V2 −V3 − V4 −2V5

Trong đó:

V: thể tớch của chi tiết ;

V1: thể tớch của khối hộp chữ nhật cú chiều dài :150mm ,chiềurộng:40 mm, chiều cao :40 mm

V2: thể tớch của hỡnh khối vỏt cú cạnh vỏt : 90mm , gúc vỏt

100 ,chiều rộng : 40mm

V3: thể tớch của phần rónh cú chiều dài : 50mm ,chiều rộng40mm,chiều cao 5mm

V4: thể tớch của khối trụ cú chiều dài 80mm,đường kính 12mm

V5: thể tớch của khối vỏt : 5x450,cú chiều cao 15,5mm

Các thể tích được minh họa bởi các hỡnh vẽ ở đây:

Trang 7

⇒ V = 240000 − 27700 − 10000 − 9043 − 2 187,5 = 192882(mm3)

Trang 8

Dạng sản xuất : HÀNG LOẠT VỪA.

IV Xác định phương pháp chế tạo phôi :

+ Chi phớ phụi chiếm từ 20% ÷ 50% giỏ thành sản phẩm Vỡ vậy,

chọn phương pháp chế tạo phôi, vật liệu phôi, gia công chuẩn bị phôi hợp

lý gúp phần nõng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quỏ trỡnh sản xuất

+ Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện,dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp,địa phương Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác địnhlượng dư, kích thước và dung sai của phôi Sau đây là các loại phôithường dùng đối với đồ án công nghệ chế tạo máy

Dưới đây là bản vẽ lồng phôi( Hỡnh 4.1 )

Hỡnh 4.1:Bản vẽ lồng phụi

4.1 Phụi thộp thanh.

Trang 9

Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiếtkẹp chặt, các loại trục, xi lanh, pitton, bạc bánh răng có đường kínhnhỏ…Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

4.2 Phụi dập.

- Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đõy :trục răng côn,trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữthập, trục khửu … có các đặc điểm

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lũng khuụn gần giống vật giacụng

Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiềucao và sai lệch giữa 2 mặt khuụn Thông thường độ bóng của dập thểtích đạt được từ ∆2 ÷ ∆4, độ chính xác đạt được ±0,1 ÷ ±0,05

Trạng thỏi ứng xuất vật gia cụng núi chung là nộn khối, do đó kimloại cú tớnh dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cú tớnh sản phẩm caohơn và cú thể gia cụng vật phức tạp

Dễ cơ khí hoỏ nờn năng suất cao

+ Ưu điểm của rốn tự do :

- Thiết bị rốn đơn giản, vốn đầu tư ớt

- Cú khả năng loại trừ cỏc khuyết tật đúc như rỗ khớ, rỗ co … Biến

tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được cỏc tổ chức thớ uốn xoắn, do đólàm tăng cơ tớnh sản phẩm

Lượng hao phớ kim loại khi rốn ớt hơn khi gia cụng cắt gọt

+ Cỏc nhược điểm của rốn tự do:

Trang 10

- Độ chớnh xỏc kớch thước, độ búng bề mặt kộm.

- Chất lượng vật rốn khụng đồng đều trong từng phần của chi tiết

và giữa cỏc loạt gia cụng, chất lượng gia cụng cũn phụ thuộc vào trỡnh

4.4 Đúc trong khuôn kim loại.

- Cú thể tạo ra sản phẩm cú chất lượng cao, kớch thước chớnh xỏc,

độ búng bề mặt cao, cú khả năng Cơ khí hoỏ tự động hoỏ cao

- Giỏ thành sản phẩm đúc núi chung hạ hơn so với cỏc dạng sảnxuất khỏc

- Vật đúc dễ tồn tại cỏc dạng co, rỗ khớ, nứt …

- Tiờu hao một phần kim loại do hệ thụng rút, đậu ngút …

- Khi đúc trong khuụn kim loại, tớnh dẫn nhiệt của khuụn cao nờnkhả năng điền đầy kộm Mặt khỏc cú sự cản cơ của khuụn kim loại lớnnờn dễ gõy ra nứt

4.5.Phụi cỏn.

Trong ngành chế tạo máy thường dùng các loại phôi cán sau đây:-Phôi cán thường phẩm dưới dạng thép thỏi,dùng để rèn hoặcdập

-Phụi cỏn cú prụphin đơn giản,thông thường là trũn,vuụng ,lụclăng và các thanh hỡnh khắc ,dựng để chế tạo các trục trơn ,trụcbậc có đường kính ít thay đổi,các tay gạt ,trục then ,các mặtbích

-Độ chính xác của phôi cán nóng thường đạt cấp 12÷14,cũn cỏnnguội thỡ đạt cấp 9÷12

Túm lại:

Trang 11

Từ chức năng và điều kiện: dạng sản xuất hang loạt vừa, vật liệuthộp CT45, chi tiết dạng hộp, trọng lượng chi tiết Q = 1,5 (kG) Ta sửdụng phụi cán.Do chi tiết đơn giản nờn sử dụng phụi cỏn giảm giỏ thànhchế tạo phụi, giảm giỏ thành sản phẩm.

V Lập thứ tự cỏc nguyờn cụng.

Lập thứ tự nguyên công là xác định hợp lý tiến trỡnh cụngnghệ ứng với cỏc bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỡ gia cụng hoàn chỉnhmột chi tiết là ngắn nhất, gúp phần hạn chế chi phớ gia cụng, bảo đảmhiệu quả nhất

5.1.Nguyờn cụng I: Phay mặt đáy chi tiết.( Hỡnh 5.1 )

+Sơ đồ gá đặt

Trang 12

Hỡnh 5.1:Phay mặt đáy.

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên bằng 2 phiến tỳ nhỏ

ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bênkhử hai bậc tư do Chi tiết hạn chế 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động

+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 Cụng suất của mỏy là 10kW

Hiệu suất mỏy η = 0,75

(Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3)

+ Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợpkim cứng Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8

(Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1)

5.2.Nguyên công II : Phay mặt đầu của chi tiết.(Hỡnh 5.2 )

+ Sơ đồ gá đặt:

Trang 13

Hỡnh 5.2: Phay mặt đầu.

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ nhỏ ởhai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khửhai bậc tư do

+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 Cụng suất của mỏy là 10 kW

5.3.Nguyờn cụng III Phay mặt bờn.( Hỡnh 5.3 )

+Sơ đồ gá đặt:

Trang 14

Hỡnh 5.3: Phay mặt bờn.

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thứ hai bằng 2 phiến

tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khửhai bậc tư do

+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3)

5.4.Nguyờn cụng IV Phay mặt bờn cũn lại (Hỡnh 5.4 )

+Sơ đồ gá đặt:

Trang 15

Hỡnh 5.4 :Phay mặt bờn cũn lại.

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thứ nhất bằng 2 phiến

tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khửhai bậc tư do

(Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập I)

5.5.Nguyờn cụng V Phay mặt cạnh ( Hỡnh5.5 )

Trang 16

Hỡnh 5.5 : Phay mặt cạnh

+ Định vị: Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở haiđầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tưdo,một chốt tỳ định mặt cạnh thứ 2 khử một bậc tự do.Chi tiết được hạnchế 6 bậc tự do

+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3)

Trang 17

+ Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợpkim cứng Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8.

5.6.Nguyờn cụng VI Phay mặt cạnh cũn lại (Hỡnh 5.6 )

Hỡnh 5.6: Phay mặt cạnh cũn lại

+ Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ

ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc

tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh vừa gia công ở nguyên công 5 khửmột bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

Trang 18

5.7.Nguyờn cụngVII : Phay vỏt cạnh.(Hỡnh 5.7 )

6 bậc tự do

+ Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ Có đường kớnh:D=30

5.8.Nguyờn cụng VIII: Phay vỏt cạnh cũn lại.(Hỡnh 5.8)

+ Sơ đồ gá đặt:

Trang 19

Hỡnh 5.8:Phay vỏt cạnh cũn lại

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thử hai bằng 2 phiến tỳnhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử haibậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết đượchạn chế 6 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp liờn động

Trang 20

+ Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ.Có đường kính:D=30

5.9.Nguyờn cụng IX : Khoan , vỏt mộp ,Taro ren (Hỡnh 5.9 )

Hinh 5.9:Khoan,vỏt mộp,taro ren

+ Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ởhai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tưdo,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế

6 bậc tự do

+ Chọn mỏy: Mỏy khoan cần 2H53, cú cụng suất Nm = 2,8 kW

Trang 21

+ Chọn dao: -Mũi khoan ruột gà bằng thép gió P18 đuôi trụ loạitrung bỡnh ;d = 0,3 -20; L = 19 -205 ; Chiều dài phần làm việc từ : 3 –140.

+ Chọn mỏy: Máy phay đứng 6H82 .Cụng suất của mỏy là 10kW

+ Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ đuụi cụn Thụng số củadao là d : 50 ; L : 200 ; l :75 ; số răng : 6 ( kiểu 1); cụn múc 4

Trang 22

5.11.Nguyờn cụng XI: Phay mặt nghiờng (Hỡnh 5.11)

+Sơ đồ gá đặt

Hỡnh 5.11: Phay mặt nghiờng

+ Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 3 chốt tỳ khử babậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đáy khử hai bậc tư do,một chốt tỳđịnh vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp liên động

+ Chọn mỏy: Máy phay đứng 6H82 Cụng suất của mỏy là 10kW

Hiệu suất mỏy η = 0,75

Trang 23

VI Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt cũn lại:

Do đồ án công nghệ tính theo dạng sản xuất hàng loạt vừa nêncác nguyên công của quá trỡnh cụng nghệ đều được thực hiện trêncác máy đó được điều chỉnh sẵn bằng phương pháp tự động đạt kíchthước Do vậy lượng dư gia công sẽ được xác định bằng phươngpháp tính toán phân tích

Lượng dư gia công cơ được hiểu là lớp vật liệu cần có đểkhắc phục các sai xuất hiện trong quá trỡnh tạo phôi và gia công cơ,đảm bảo cho sản phẩmcó được cá thông số chất lượng yêu cầu Lớpvật liệu này sẽ được hớt bỏ trong quá trỡnh gia cụng Thụng thường

để đạt được độ chính xác yêu cầu, một bề mặt phải được gia công quanhiều bước công nghệ nối tiếp nhau Do đó lượng dư cũng phânthành lượng dư gia công trung gian và lượng dư gia công tổng cộng

Để xác định lượng dư trung gian, trước hết cần xác địnhlương dư gia công tối thiểu Lượng dư gia công tối thiểu có thể đượcxác định bằng phương pháp tính toỏn phõn tớch hoặc tra bảng

Trong cụng nghệ chế tạo mỏy người ta dựng hai phương phỏp đểxỏc định lượng dư gia cụng:

+ Phương phỏp thống kờ kinh nghiệm

+ Phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch

Phương phỏp thống kờ kinh nghiệm xỏc định lượng dư gia cụngbằng kinh nghiệm Nhược điểm của phương phỏp này là khụng xột đến

Trang 24

những điều kiện gia cụng cụ thể nờn giỏ trị lượng dư thường lớn hơn giỏtrị cần thiết.

Ngược lại, phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch dựa trờn cở sở phõntớch cỏc yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoànchỉnh

6.1.Tính lượng dư cho nguyên công I (mặt phẳng đáy dưới của chêm)

Xác định lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích:

a) Trỡnh tự gia cụng ghi cột 1,cỏc thụng số Rz, h ,ủph và ồ vào cỏccột 2,3,4,5 (bảng 6.1)

Độ chính xác của phôi cấp hai, khối lượng phôi là 1,5 kg, vậtliệu phụi thộp CT45 Quy trỡnh cụng nghệ gồm cú hai bước: Phay thô

và phay tinh, chi tiết được định vị bởi mặt phẳng ( dùng hai phiến tỳ nhỏ

ở hai đầu) và hai chốt tỳ khớa nhỏm ở mặt bờn Quỏ trỡnh tớnh lượng

dư thực hiện như trong bảng 6.1

Khi gia công mặt phẳng đáy ( B ) cần đảm bảo các kích thướcsau: 42,5±0.1 mm ,độ song song giữ mặt đáy B và mặt trên ≤ 0,01/100 mmchiều dài,độ vuông góc giữa mặt đáy B và hai mặt bên ≤ 0,01/100 mm

- Chất lượng bề mặt của phụi cỏn Rz = 150 µm và Ti = 250 µm

Trang 25

ρph= ρcv

Trong đó ρcv là sai số do độ cong vờnh của mặt phẳng sau khi cỏn.

Ta cú: ρcv = ( ∆k.a) 2 + ( ∆k.b) 2

Trong đó: ∆k − độ cong giới hạn( Theo bảng 15/trang 43;Thiết

kế đồ án công nghệ chế tạo máy) Với ∆k = 0 , 5 ÷ 2chọn ∆k = 1

a - chiều dài của mặt gia cụng ( a = 155 mm )

b) Xác định sai số không gian cũn sút lại

Sai số khụng gian cũn sút lại trờn bề mặt có sai số không gianban đầu sau khi gia công chính là hệ quả của hiện tượng sao chép sai sốban đầu; hiện tượng này cũn được gọi là di truyền công nghệ khi giacông Độ lớn của sai số cũn sút lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố nhưphương pháp gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ và tính chất

cơ lý của vật liệu gia cụng…

Sai số khụng gian cũn sút lại được tính gần đúng theo côngthức thực nghiệm sau:

ρcl =K cx ρph

Trong đó: Kcx - hệ số chớnh xỏc hoỏ;

Sau khi gia cụng thụ k = 0,06 ; sau khi gia cụng tinh k =0,4

ρph- sai số không gian tổng cộng của phôi ( hoặc nguyên công trước ).

ρph = 160µm

Vậy ta cú sai số khụng giancũn sút lại sau khi phay thụ là:

Trang 26

ρ1=0,06.160 = 9.6 (µm).

Sai số khụng gian cũn sút lại sau khi phay tinh là:

ρ 2 = 0,4 ρ 1 = 0,4 9.6 = 3.84 µm.

c) Xác định sai số gá đặt εgd.

Sai số gá đặt trên nguyên công đang thực hiện εgd xuất hiện là

do dịch chuyển của mặt gia công khi gá đặt và sẽ được bù vào giá trị củalượng dư theo công thức sau:

gd ε ε ε

ε = + + Sai số đồ gá thường không liên quan đến quá trỡnh gỏ đặt,

do đó chúng thường được tính độc lập Vỡ thế cú thể coi sai số gỏ đặt có

k c

gd ε ε

*/ Xác định sai số chuẩn định vị εc

Sai số chuẩn εc xuất hiện trong quỏ trỡnh định vị phôi trên

đồ gá và có giá trị bằng khoảng giao động của kích thước tính từ chuẩn

đo đến mặt tỳ theo phương kích thước gia công Như đó biết chuẩn thiết

kế và chuẩn cụng nghệ cú thể trựng nhau hoặc khụng trựng nhau thỡ cúnghĩa là đó thể hiện tốt quan điểm công nghệ khi thiết kế hay nói cáchkhác bản thiết kế có tính công nghệ cao

Sơ đồ định vị chi tiết khi gia cụng mặt phẳng đáy B

Trang 27

Hỡnh 6.1:Sơ đồ đinh vị khi gia công mặt đáy B

Từ sơ đồ định vị trên, khi gia công mặt B sẽ hỡnh thành lờn kớchthước 0 , 1

1 , 0

Sai số kẹp chặt εk xuất hiện do biến dạng đàn hồi và biến dạng

tiếp xúc của các bề mặt tiếp xúc của phôi và các phiến tỳ của đồ gá khikẹp phôi trên đồ gá Sai số kẹp chặt sẽ làm thay đổi vị trí yêu cầu của bềmặt gia công

Sai số kẹp chặt có giá trị đúng bằng khoảng dao động vị trí của mặt tỳ

so với gốc kích thước theo phương của kích thước gia công Trong đa sốcác trường hợp, biên dạng đàn hồi của chi tiết dưới tác dụng của lực kẹp

có giá trị bé nên thường bỏ qua Do vậy sai số kẹp chặt chủ yếu là do biếndạng tiếp xúc của các chi tiết gây ra Sai số kẹp chặt thường có giá trịkhông đổi cho cả loạt chi tiết, nên có thể loại trừ được nó bằng cách điềuchỉnh lại máy

Sai số kẹp chặt εk khi gỏ trờn cỏc phiến tỳ, được xác định theo:

Trang 28

5 ,

42 +− Cỏc yếu tố ( µm ) Lượng

dư t2

( µm ) Zmt

Kíchthước

t2(mm ) Lt

Dungsai

(µm ) δ

Kích thước gh ( µm )

Lượng

dư gh ( µm )

Cột kích thước tính toán trong bảng 6.1 ta điền từ ô cuối cùng

giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ Lt = 42,6 (mm) Ta lấy kích

thước cuối cùng cộng với lượng dư khi phay tinh, ta sẽ được kích thước

Định dạng
Số trang	57
Dung lượng	1,14 MB