ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT

Đồ án trình bày quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng (càng gạt) với thuyết minh, bản vẽ chi tiết, lồng phôi, nguyên công và bản vẽ đồ gá đã được phê duyệt của thầy trường đại học bách khoa Hà Nội. Thuyết minh bao gồm 9 phần: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết; Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết; Xác định dạng sản xuất; Xác định phương pháp chế tạo phôi; Lập trình tự các nguyên công; Tính lượng dư; Tính chế độ cắt; Tính thời gian gia công cơ bản; Tính toán thiết kế đồ gá

Mục lục

Mục lục……… 1

Lời nói đầu……… 2

1) Phân tích chức nằng làm việc của chi tiết 3

2) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 3

3) Xác định dạng sản xuất 4

4) Chọn phương pháp chế tạo phôi 6

5) Lập trình tự các nguyên công 6

5.1) Chuẩn định vị để gia công 6

5.2) Trình tự gia công các bề mặt 7

5.3) Thứ tự các nguyên công……… 8

5.3.1) Nguyên công I 8

5.3.2) Nguyên công II 8

5.3.3) Nguyên công III 9

5.3.4) Nguyên công IV 10

5.3.5) Nguyên công V 11

5.3.6) Nguyên công VI 11

5.3.7) Nguyên công VII……… 12

5.3.8) Nguyên công VIII……….13

6) Tính lượng dư cho bề mặt trụ trong Ø120 và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 14

7) Tính chế độ cắt cho nguyên công……… 17

7.1) Tính chế độ cắt cho nguyên công V………17

7.2) Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại………19

8) Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công……… 27

9) Tính toán thiết kế đồ gá 31

9.1) Lập sơ đồ gá đặt 31

9.2) Tính lực kẹp cần thiết 32

9.3) Thiết kế các cơ cấu của đồ gá 33

9.4) Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá 34

9.5) Những yêu cầu kĩ thuật của đồ gá ……… 35

9.6) Lập bảng kê các chi tiết của đồ gá 36

Tài liệu tham khảo……… 37

Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi

kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng,

đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụthể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vậndụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chếtạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc cácchỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trìnhthiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo củaviện cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cáchsâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình côngnghệ sản xuất chi tiết cơ khí

Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Ngọc Kiên đã tận tình hớng dẫn,

giúp đỡ để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội, Ngày 20, tháng 4, năm 2014

(Sinh viên)

**) Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ chế tạo chi tiết càng gạt

1) Phõn tớch chức năng làm việc của chi tiết.

Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trợt nhằm điều chỉnh

sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc

độ)

Sơ đồ làm việc:

cặp bánh răng cố định cặp bánh răng di truợt

càng gạt

Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏkhi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyênkhông chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc khôngcao

2) Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính công nghệ trong kết cấu là 1 tính chất quan trọng của sản phẩm hoặcchi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lợng tiêu hao kim loại ít nhất ,khối lợng gia công

và lắp ráp là ít nhất , giá thành chế tạo là thấp nhất trong điều kiện và quy môsản xuất nhất định

Đối với chi tiết càng nói chung ,bề mặt làm việc chủ yếu là các mặt trong

- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùngnằm trên 2 mặt phẳng song song.

+ Hai đờng tâm của 2 lỗ B và C đảm bảo khoảng cách 107  0,1

+ Độ không song song của hai tâm lỗ là 0,062mm trên 100mm chiều dài + Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,062mm trên 100 mmbán kính

+ Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản đạt 0,062mm trên 100

mm bán kính mặt đầu của nó

- Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng nên đối xứng qua 1 mặt phẳng nào

đó Chi tiết càng mà ta gia công là 1 nửa với các chiều dài lỗ cơ bản là khácnhau Để gia công dễ dàng đồng thời nâng cao đợc năng suất gia công , quátrình tạo phôi dễ hơn và đảm bảo tính công nghệ ta ghép thêm 1 nửa đối xứng ởmặt phẳng vuông góc với mặt phẳng qua hai lỗ tâm C và đi qua tâm lỗ B Vì thếcuối quá trình gia công có thêm nguyên công cắt đứt

- Kết cấu càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng 1 lúc

- Hình dáng càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thốngnhất

3) Xỏc định dạng sản xuất.

Số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong 1 năm đợc xác định theo công thức sau :

) 100 1

5 , 0

.

Q  (kg)Trong đó  là khối lợng riêng của vật liệu

Với vật liệu gang xám GX15-32 ta có =(6,87,4)kg/dm3

Q1 khối lợng của chi tiết

V là thể tích của chi tiết (cm3)

Ta tính thể tích của chi tiết nh sau :

Theo bảng 2 trang 14 [1] với N= 2750 (chi tiết/năm) và Q=0,9 (kg), ta

được dạng sản xuất là: sản xuất hàng loạt vừa.

4) Chọn phương phỏp chế tạo phụi.

Phơng pháp chọn phôi phụ thuộc rất nhiều vào vấn đề nh chức năng và kếtcấu của chi tiết máy trong cụm máy , vật liệu sử dụng , yêu cầu kĩ thuật hìnhdáng bề mặt và kích thớc của chi tiết , quy mô và tính loạt của sản xuất

+ Chọn cấp chính xác đúc là cấp 1 với số lợng chi tiết 100010000.

+ Trang bị đúc : mẫu và hòm khuôn bằng kim loại

+ Chế tạo : Khuôn chế tạo bằng máy Thao đúc có kích thớc lớn , lắp bằng máy

5.1) Chuẩn định vị để gia cụng.

- Phõn tớch chọn chuẩn tinh: là cỏc bề mặt đó gia cụng dựng làm mặt

chuẩn cho qua trỡnh gia cụng Chọn chuẩn tinh theo nguyờn tắc sau :

+ Chọn chuẩn tinh thống nhất để sai số là nhỏ nhất

+ Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chớnh

+ Cố gằng chọn chuẩn định vị trựng với gốc kớch thước để sai số chuẩnbằng khụng

+ Chọn chuẩn sao cho khi gia cụng chi tiết khụng bị biến dạng do lực cắt,lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ diện tớch định vị

+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gỏ đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

Với chi tiết dạng bạc và cỏc yờu cầu gia cụng như bản vẽ em chọn chuẩntinh khi gia cụng là mặt phẳng vuụng gúc với 2 lỗ ỉ16 và 2 lỗ ỉ16

- Phõn tớch chọn chuẩn thụ: Chuẩn thụ là chuẩn dựng cho nguyờn cụngđầu tiờn của quỏ trỡnh gia cụng 1 chi tiết, chọn chuẩn thụ theo 5 nguyờn tắc chọnchuẩn thụ :

+ Nếu chi tiết cú 1 bề mặt khụng gia cụng thỡ chọn bề mặt đú làm chuẩnthụ để sự thay đổi về vị trớ tương quan giữa bề mặt gia cụng và khụng gia cụng

là nhỏ nhất

+ Nếu cú một số bề mặt khụng gia cụng thỡ nờn chọn bề mặt nào cú yờucầu về độ chớnh xỏc vị trớ tương quan cao nhất đối với cỏc bề mặt cũn lại làmchuẩn thụ.

+ Nếu tất cả cỏc bề mặt đều gia cụng thỡ nờn chọn bề mặt nào cú lượng dưnhỏ nhất để làm chuẩn thụ

+ Bề mặt dựng làm chuẩn thụ phải chọn bề mặt bằng phẳng và cú chấtlượng tốt

+ Chuẩn thụ chỉ nờn dựng 1 lần

Dựa vào cỏc tiờu chớ trờn em chọn chuẩn thụ là mặt trụ ngoài ỉ33

5.2) Trỡnh tự gia cụng cỏc bề mặt.

Dựa vào hình dáng và điều kiện làm việc của chi tiét ta lập đợc các bớc nguyêncông nh sau :

Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất

Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ hai

Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ ba

Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ, lỗ ỉ16 và khoét miệng côn lỗ

Mặt làm việc của bàn máy : 400  1600mm.

Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy  = 0,75

- Chu kỳ bền của dao T = 180 p

5.3.2) Nguyờn cụng II.

Mặt làm việc của bàn máy : 400  1600mm

Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy  = 0,75

- M¸c hîp kim: BK8

- Chu kú bÒn cña dao T =180p

5.3.3) Nguyên công III.

5.3.4) Nguyên công IV.

Khoan, khoÐt, doa, khoÐt c«n lç Ø 160,018

5.3.4.1) Sơ đồ gá đặt.

Định vị: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự

do, khối V liên đông hạn chế 1 bậc tự do

Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chặt

W W

S

n n

S S

n

5.3.4.2) Mỏy.

Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135

Các đặc tính kỹ thuật của máy:

- Đờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :

max = 35mm

- Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất  = 0,8

- Số vòng quay trục chính trong một phút:

Nguyên công khoét : chọn mũi khoét hợp kim cứng BK8;

Nguyên công doa : chọn mũi doa thép gió răng liền;

Nguyên công khoét miệng côn lỗ : Chọn dao khoét số 1(gia công thô) cóphần làm việc bằng hợp kim BK8 có các thông số hình học:

Chän mòi khoÐt sè 1 (gia c«ng th«) BK8.

Mòi khoÐt gia c«ng tinh b»ng thÐp giã P6M5

5.3.6) Nguyên công VI.

4

3

2 1 6

7

Nguyên công kiểm tra độ song song giũa hai lỗ tâm

Đặt trục kiểm vào lỗ 16, trục kiểm còn lại đợc lắp cố định trên đồ gá có

42 để dùng cho lỗ lớn 42, quay chi tiết quanh lỗ lớn 60 đến khi trục kiểm lắptrên lỗ 16 chạm vào cữ tì Khi đó, hiệu số của giá trị đo trên từng cặp 2 đồng hồtrên 2 phơng đứng và ngang sẽ biểu hiện độ song song của 2 lỗ càng theo 2 ph-

vị trí I và II là độ không song song của hai đờng tâm của hai lỗ càng Muốn xác

định khoảng cách hai lỗ ta đo khoảng cách giữa hai lỗ định vị2 và trục kiểm tra 3rồi trừ đi(hoặc cộng thêm vào) bán kính của chốt định vị và trục kiểm tra

W W

n S

5.3.8.2) Máy.

Máy phay nằm vạn năng 6H82

Đặc tính kỹ thuật của máy:

- Mặt làm việc của bàn máy: 3201250mm2

- Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất  = 0,75

Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió, đờng kính D = 90mm, z = 20

Tuổi bền khi gia công gang(bảng 7[5]): T = 100phút

6 Tớnh lượng dư cho nguyờn cụng IV (khoan, khoét, doa, khoét côn lỗ ỉ 160,018) và tra lượng dư cho cỏc bề mặt cũn lại.

Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo

đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

 Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia côngnhiều đồng thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng

 Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi đểbiến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tốtạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyêncông 4, còn lại là thống kê kinh nghiệm.

6.1) Nguyên công I : Phay mặt đầu thứ nhất

Theo tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I :

Lợng d đúc 2,51mm

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

6.2) Nguyên công II: phay mặt đầu thứ hai.

Lợng d đúc 2,01mm

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

6.3) Nguyên công III: phay mặt đầu.

Lợng d đúc 2,21mm

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,79mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,25mm

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

6.4) Nguyên công IV : Khoan ,khoét ,doa lỗ đặc ỉ 160,018, và khoét

miệng côn lỗ

ở nguyên công này ta áp dụng phơng pháp tính toán phân tích để tính toánlợng d gia công

Ta có lỗ ỉ 160,018 với chiều dài lỗ L = 35 mm , phôi đợc chế tạo bằng

đúc trong khuôn kim loại , phôi đợc gá bằng 1 phiến tì , 2 khối V ngắn trong

đó có 1 khối V tuỳ động

Nguyên công này đợc thực hiện qua 3 bớc : khoan lỗ đặc, khoét mở rộng

lỗ rồi mới doa tinh để đạt độ chính xác bề mặt theo yêu cầu

Gia công lỗ ỉ 160,018 đạt các yêu cầu sau đây:

 Độ nhám bề mặt : Rz=10m

 Vật liệu : GX15-32

Chi tiết máy: càng gạt

Công thức tính : 2.Zi.min = 2 (Rz.i-1 + Ta.i-1 + 2 2

1 i

Trong đó :

Rz.i-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

Ta.i-1 : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

i-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độcong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

i : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

Lỗ ỉ 160,018 đạt chính xác cấp 7 với phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc

Rza=407m ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)

Co : độ lệch của đờng tâm lỗ, Co=20m

y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4m/mm

Sau khi khoét đạt : Rza=32m ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)

Sai lệch không gian: a=Co.Ks

Kích thớc tính toán

d ti (mm ) Dung sai 

m

Kích thớc giới hạn Lợng d giới hạn

Tổng cộng 248 392

Các thông số trong bảng:

- Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

- Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

- a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ congvênh, độ lệch tâm, độ không song song )

- b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

- Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công nghệ

đang thực hiện

- dmin ,dmax : kích thớc giới hạn tại mỗi bớc công nghệ

- Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công nghệ

6.6) Nguyên công VI: xọc rãnh then.

Kích thớc cho trên bản vẽ chi tiết

6.7) Nguyên công VIII: cắt đứt.

Bề rộng cắt 10mm

Bề dày 12mm

7) Tớnh chế độ cắt cho nguyờn cụng V (nguyờn cụng khoột

lỗ ỉ42) v à tra chế độ cắt cho cỏc nguyờn cụng cũn lại.

7.1) Tớnh toỏn chế độ cắt cho nguyờn cụng khoột lỗ ỉ42

q

.



Các hệ số Cv và các số mũ tra trong bảng 5-29[6] đợc: Cv=105,0 ; q=0,4 ;x=0,15 ; y= 0,45 ; m=0,4

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế:

Kv=Kmv.Kuv.Klv.Knv

Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-1[6]), Kmv=1

Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 5-6[6]), Kuv=0,83 Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan (bảng 5-31), Klv=1,0

Knv: hệ số điều chỉnh bổ sung khi khoét lỗ đúc hoặc dập sẵn(bảng 5-5),Knv=0,8

 Kv=1,0.0,83.1,0.0,8 = 0,66

 Vt 0 , 66 50 , 5m/ ph

4 , 1 2 , 2 50

40 105

45 , 0 15 , 0 4 , 0

4 , 0





V D n 42 , 5m/ ph

1000 338 40 14 , 3 1000

42 8 , 18

4 , 0 1 , 0 4 , 0

2 , 0

42 14 , 3

5 , 17 1000

1000

Công suất cắt:

Ne Mx n 0 , 013kw

9750 122 05 , 1 9750

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95

k6: Hệ số điều chỉnh tính đến chu kỳ bền của dao k6 = 0,87 với

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.

k6: Hệ số điều chỉnh tính đến chu kỳ bền của dao k6 = 0,87 với

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95

k6: Hệ số điều chỉnh tính đến chu kỳ bền của dao k6 = 0,87 với

Tốc độ cắt thực tế: Vt = nm..D/1000 = 1360.3,14.15,5/1000 = 66,2m/phút.Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,28 = 380,8 m/phút.

 Bớc 2: khoét lỗ 15,9mm

Lợng d một phía: t = 0,2mm

Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng

Tra lợng chạy dao trong máy đợc S = 0,5mm/vòng

Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó:

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0

k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0

k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0

 Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút

Tốc độ trục chính máy:

nt= 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.138/3,14.15,9 =2764vòng/phút

Chọn tốc độ máy: nm=1360vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = nm..D/1000 = 1360.3,14.15,9/1000 = 67,9m/phút.Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = nm..D/1000 = 99,5.3,14.16/1000 = 5m/phút

Lợng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút

 Bớc 4: khoét miệng côn 16mm

Chiều sâu lớn nhất: t = 3mm

Tra bảng 5_107[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,9mm/vòng, tra lợng chạy daomáy ta đợc S = 0,82mm/vòng

Tra bảng 5_109[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 77m/phút

Tốc độ cắt cần thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó:

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền, k1 = 1,0

K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8

K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k1 = 1,0

 Vt = 77.1,0.0,8.1,0 = 61,6m/phút

Tốc độ trục chính: nt= 1000.Vt/.D = 1000.61,6/3,14.42 = 467vòng/phút