THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

Trong thực tế sản xuất, nhiều khi gặp những chi tiết tròn xoay dạng định hình có profin phức tạp. Chúng là tập hợp những mặt như mặt trụ, mặt côn, mặt cong, mặt cầu... Để gia công những chi tiết phức tạp như vậy, và để đảm bảo năng suất và hiệu quả cao, ta nên dùng dao tiện định hình. Đây là loại dao mà profin của dao có hình dạng gần giống với hình dạng profin của chi tiết cần gia công. Ưu điểm dao tiện định hình: . Đảm bảo độ chính xác gia công, chất lượng bề mặt gia công. . Có thể gia công được những chi tiết có hình dáng phức tạp. . Năng suất cao. Nhược điểm của dao tiện định hình: . Lực cắt lớn vì toàn bộ lưỡi cắt tham gia cắt cùng lúc. . Thoát nhiệt và thoát phoi khó khăn. . Khó chế tạo dao. . Chí phí chế tạo dao cao.

Phần I : Thiết kế dao tiện định hình

1 Giới thiệu đặc điểm và công dụng của dao tiện định hình

Trong thực tế sản xuất, nhiều khi gặp những chi tiết tròn xoay dạng định hình có profin phức tạp Chúng là tập hợp những mặt nh mặt trụ, mặt côn, mặt cong, mặt cầu

Để gia công những chi tiết phức tạp nh vậy, và để đảm bảo năng suất và hiệu quả cao, ta nên dùng dao tiện định hình Đây là loại dao mà profin của dao có hình dạng gần giống với hình dạng profin của chi tiết cần gia công

- Ưu điểm dao tiện định hình:

Đảm bảo độ chính xác gia công, chất lợng bề mặt gia công

Có thể gia công đợc những chi tiết có hình dáng phức tạp

Năng suất cao

- Nhợc điểm của dao tiện định hình:

Lực cắt lớn vì toàn bộ lỡi cắt tham gia cắt cùng lúc

Thoát nhiệt và thoát phoi khó khăn

Khó chế tạo dao

Chí phí chế tạo dao cao

2 Phân tích chi tiết:

3 5

6 11

7

28

- Chi tiết dạng tròn xoay, profin là tập hợp những mặt trụ mặt cong trên một đờng trục

Có 4 mặt trụ tròn xoay có bán kính lần lợt là: R16, R9, R15, R10, có chiều dài lần lợt

là 7mm, 3mm, 4mm, 6mm

Hai mặt côn tròn xoay chuyển tiếp giữa hai mặt trụ tròn xoay R16 và R9, R15 và R10 chiều dài lần lợt là 5mm, 3mm

.Chiều dài tổng cộng của chi tiết là: Lc = 28mm

⇒ Từ những đặc điểm trên ta chọn dao tiện định hình hình tròn để gia công chi tiết, vì nó đảm bảo năng suất, tính đồng nhất về sản phẩm, có thể gia công trên máy chuyên dùng và máy vạn năng

3 Phân tích và lựa chọn điểm cơ sở

Sinh viên : Phạm Văn Tráng - 1 - Lớp: Cơ khí CTM K9

- Mục đích chọn điểm cơ sở: Để đạt đợc góc sau tối thiểu tại profin của dao Khi

đó, các điểm có góc sau lớn hơn sẽ tạo điều kiện cắt tốt hơn( giảm ma sát, giảm cào xớt trên bề mặt gia công…).)

- Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở thờng đợc chọn là điểm đi qua tâm và

xa chuẩn kẹp nhất

- Chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở nằm trêm bề trụ cách tâm chi tiết 1 khoảng (Điểm 1): r = 9mm Góc trớc và góc sau tại điểm cơ sở là: α = α1 = 90 , γ = γ1 = 20.50

4 Tính toán profin của dao:

a) Sơ đồ tính toán:

- Chiều cao gá dao: K

Xét tam giác vuông OdIC có: K= R Sin α

-Tính A, B:

Xét tam giác vuông OcGC có: A = OcC.sin γ = r sin γ

B = OcC.cos γ = r cos γ

-Tính Ψ1, E, H:

Xét tam giác vuông OdIC có:

Cos Ψ1 = CI / OdC = E / R1 ⇒ E = R1.cos Ψ1 = R1.cos(α + γ)

Sin Ψ1 = OdI / OdC = H / R1 ⇒ H = R1.sin Ψ1 = R1.sin(α + γ)

Xác định thông số hình học cho các điểm 2, 3, 4

*Góc trớc γ và góc sau α:

- Ta có: A1 = A2 = A3 = A4 = A = r1.sin γ1 = r2.sin γ2 = r3.sin γ3 = r4.sin γ4

⇒ γ2 = arcsin(

2

1

r

r

.sin γ)

γ3 = arcsin(

3

1

r

r

.sin γ)

γ4 = arcsin(

4

1

r

r

.sin γ)

Ta có: Ψi = αi + γi

⇒ α2 = Ψ2 – γ2

α3 = Ψ3 – γ3

α4 = Ψ4 – γ4

*Chiều cao dao theo mặt trớc và khoảng cách C:

-Từ hình vẽ ta có: 𝒯12 = GD – GC = r2.cos γ2 – r1.cos γ

𝒯13 = GF – GC = r3.cos γ3 – r1.cos γ

𝒯14 = GM – GC = r4.cos γ4 – r1.cos γ

C2 = 𝒯12+B

C3 = 𝒯13+B

C4 = 𝒯14+B

-Xét tam giác vuông OdID ta có:

Tg Ψ2 = OdI / ID = H / (E - 𝒯12) ⇒ Ψ2 = arctg(

12





E

H

)

Sin Ψ2 = OdI / OdD = H / R2 ⇒ R2 =

2

sin 

H

, h12 = R – R2

- Tính tơng tự nh trên, ta có:

Điểm 3:

Ψ3 = arctg(

13





E

H

) R3 =

3

sin 

H

h13 = R –

R3

Điểm 4:

Ψ4 = arctg(

14





E

H

) R3 =

4

sin 

H

h14 = R –

R4

b, Tính toán các thông số profin của lỡi cắt:

Chiều sâu lớn nhất của profin chi tiết: tmax = rmax – rmin = (32-18) / 2 = 7 mm Tra bảng thông số ta đợc:

Chiều sâu

hình dáng

⇒ A = r1 sin γ = 9.sin 20,5o = 3,152 mm

B = r1 cos γ = 9.cos 20,5o = 8,43 mm

K = R.sin γ = 25.sin 9o = 3,91 mm

H = R.sin (α + γ) = 25.sin(9o + 20,5o) = 12,31 mm

E = R.cos (α + γ) = 25.cos(9o + 20,5o) = 21,759 mm

*Điểm cơ sở 1:

.Với α = α1 = 90 , γ = γ1 = 20,50

.R = R1 = D/2 = 50/2 = 25 mm

.Ψ1 = α + γ = 90 + 20,50 = 29,5o

*Điểm 2:

Sinh viên : Phạm Văn Tráng - 3 - Lớp: Cơ khí CTM K9

γ2 = arcsin(

2

1

r

r

.sin γ) = arcsin(109 sin 20,5o) = 18,372o = 18o22o19’

𝒯12 = r2.cos γ2 – r1.cos γ = 10.cos(18o22o19’) – 9.cos(20o30o) = 1,06 mm

.C2 = 𝒯12+ B = 8,43 + 1,06 = 9,49 mm

.Ψ2 = arctg(

12





E

H

) = arctg(21,75912,31 1,06) = 30.74o = 30o44o26’

α2 = Ψ2 – γ2 = 30.74o - 18,372o =12,368o = 12o22o4’

.R2 =

2

sin 

H

=

) ' 26 44 30 sin(

31 , 12

o

o = 24,083 mm

.h12 = R – R2 = 25 – 24,083 = 0,917 mm

*§iÓm 3:

γ3 = arcsin(

3

1

r

r

.sin γ) = arcsin(159 sin 20,5o) = 12,129o = 12o7o46’

𝒯13 = r3.cos γ3 – r1.cos γ = 15.cos(12o7o46’) – 9.cos(20o30o) = 6,235 mm

.C3 = 𝒯13+ B = 8,43 + 6,235 = 14,665 mm

.Ψ3 = arctg(

13





E

H

) = arctg(21,75912,316,235) = 38,413o = 38o24o47’ α3 = Ψ3 – γ3 = 38,413o - 12,129o = 26,284o = 26o17o2’

.R3 =

3

sin 

H

=

) ' 26 44 30 sin(

31 , 12

o

o = 19,812 mm

.h13 = R – R3 = 25 – 19,812 = 5,188 mm

*§iÓm 4:

γ4 = arcsin(

4

1

r

r

.sin γ) = arcsin(169 sin 20,5o) = 7,5467o = 7o32o46’

𝒯14 = r4.cos γ4 – r1.cos γ = 16.cos(7o32o46’.) – 9.cos(20o30o) = 7,431 mm

.C4 = 𝒯14+ B = 8,43 + 7,431 = 15,861 mm

.Ψ4 = arctg(

14





E

H

) = arctg( 21,75912,317,431) = 40,668o = 40o40o3’ α4 = Ψ4 – γ4 = 40,668o - 7,546o = 33,122o = 33o7o19’

.R4 =

4

sin 

H

=

) ' 3 40 40 sin(

31 , 12

o

o = 18,89 mm

.h14 = R – R4 = 25 – 18,89 = 6,11 mm

Bảng thông số tại các điểm:

5 Thiết kế kết cấu dao tiện định hình

4' 4 1' 1 3' 32' 2

a

c Lc

b

b1

Ld

20°

30°

- Chiều dài của dao tiện định hình: Ld ,đợc xác định dọc trục của chi tiết gia công:

Ld = Lc + a + c + b + b1

Trong đó:

Lc : Chiều dài đoạn lỡi cắt chính( lấy bằng chiều dài chi tiết định hình khi dao gá thẳng ) Lc = 28 mm

Sinh viên : Phạm Văn Tráng - 5 - Lớp: Cơ khí CTM K9

a: Chiều dài đoạn lỡi cắt phụ nhằm tăng bền cho lỡi cắt, lấy bằng 2 5 (mm) Chọn

a = 2 mm

c: Chiều dài lỡi cắt phụ để xén mặt đầu chi tiết, lấy bằng 1 3 (mm) Chọn c = 1 mm

b: Chiều dài đoạn lỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt, lấy bằng 3 10 (mm) Chọn b = 6 mm

b1: Đoạn vợt quá, lấy b1 =1 mm

t: Chiều cao dao t ≤ tmax

φ: Góc nghiêng của lỡi cắt đứt, lấy φ = 30o

⇒ Ld = 28 + 2 + 1 + 6 + 1 = 38 mm

-Yêu cầu chi tiết sau gia công đạt cấp chính xác 8, vậy nên dao đợc chế tạo với cấp chính xác 7, miền sai lệch là h7

ĐỀ BÀI

α = 12

f

Vật liệu gia cụng :

- Thộp 35

- b = 400 N/mm2

Dạng phụi : Phụi thanh

Mỏy gia cụng : Mỏy tự động

I- Giới thiệu chung về dao tiện định hình

 + Trong thực tế sản xuất cơ khí nhiều khi gặp nhiều chi tiết tròn xoay định hình có prôfin phức tạp Chúng là một chi tiết hoàn chỉnh , tập hợp những mặt trụ , mặt côn ,mặt cong, mặt cầu trên các trục Giao tuyến của bề mặt định hình với mặt phăng qua trục là prôfin chi tiết Để có thể gia công đợc những chi tiết phức tạp nh vậy, để đạm bảo năng xuất và độ chính xác ta dùng dao tiện định hình Tức là của lỡi cắt gần giống với prôfin của chi tiết

+/ Ưu điểm :

- Đảm bảo chất lợng bề mặt gia công

- Có thể gia công đợc những chi tiết phức tạp

- Năng xuất cao

+/ Nhợc điểm:

- Lực cắt lớn

- Có những chỗ mà việc thoát nhiệt và thoát phoi khó khăn

- Việc chế tạo dao khó khăn

+/ Dao tiện định hình có nhiều loại :

- Theo dạng : có dao lăng trụ và dao đĩa

- Theo gá đặt : có gá hớng kính và gá nghiêng

II- Phân tích chi tiết

+ Chi tiết gia công là tròn xoay không quá

phức tạp

Gồm 4 mặt trụ có kích thớc lần lợt là

30 ,

24

,

32

,

20   

phải dùng dao tiện định hình có profin tơng

ứng với profin của chi tiết

+ Vật liệu phôi :Thép C35

+ Độ chính xác kích thớc : Cấp 8

III- Sơ đồ tính toán

1- Chọn điểm cơ sở:

+ Căn cứ vào hình dáng kích thớc của

chi tiết là tròn xoay Có: r1 = 10mm;

mm r

xa chuẩn kẹp nhất )

Ta có điểm cơ sở : α = 12

1    15 

2- Tính toán profin dao:

Sơ đồ tính toán:

Sinh viên : Phạm Văn Tráng - 7 - Lớp: Cơ khí CTM K9

3 3'

2' 2

4' 4

1' 1

B







2 3 4











A O

C 2

C 3

C 4

2d 3d 4

d 11d

h 2

h 3

h 4

vmd1

vmd2

vmd3

vmd4

vmc3

vmc2

vmc4

vmc1

B



c A

x

x

r1

x x

Tính từng điểm x trên lỡi cắt chính:

Ta luôn có : α+ β+γ = 90 

do đó α+ β+γ = 90  = α x + β x + γ x = 90 

Từ hình vẽ ta có:

OA = r1 sinφ = r x sinφ x (1)

→ γ arcsin ( 1 sinγ)

x

r

(2)

Từ (1) và (2) ta có : α x = α + φ - φx

τ x = C x - B = rx cos γ x - r1 cosγ (3)

h x   x cos( x   x)    (r x  cos x  - r1 cos  ) cos  ( x   x) (4)

Ta có các điểm 2 và 3 trùng nhau ; 4,5 trùng nhau ; 6,7 trùng nhau nên ta chỉ tính cho các điểm 2,4,6

Từ các biểu thức (1),(2),(3),(4) ta có thể tính toán profin dao cho các điểm nh sau : + Tính toán profin cho điểm 2 và 3 :

- Do 2,3 là điểm trùng nhau nên ta tính toán profin dao cho điểm 2 giống điểm 3



 ) 10 , 805 13

sin 12

10 arcsin(

) sin arcsin(

2

1 3



r r

A = ri. I = r.Sin10.Sin132,249cac

Tính prôfin cho từng điểm :

Điểm 2 ( với r = 12 )

arcsin(  r1/r2).Sin = arcsin ((10/12).Sin13= 10,805

2 = r2 cos 2 – r1 cos cos 10,8050 -10 cos 130 = 2,044

2 = + -   2 = 11 + 13 - 10,805 = 13,195

h2 = 2 cos ( 2 + 2 ) = 2,044 cos( 13,195 + 10,805 ) = 1,867

C2 = r2.Cos= 12.Cos10,805 = 11,787

Điểm 3 ( Với r = 15 )

arcsin(  r1/r3).Sin = arcsin (10/15).Sin13= 8,625

3 = r3 cos 3 – r1 cos cos 8,6250 - 10 cos 130 = 5,087

3 = + -  3 = 11 + 13-8,625 = 15,375

h3 = 3 cos ( 3 + 3 ) = 5,087 cos(15,375 + 8,625 ) = 4,647

C3 = r3.Cos= 15.Cos8,625 = 14,830

Điểm 4 ( Với r = 16 )

arcsin(  r1/r4).Sin = arcsin (10/16).Sin13= 8,082

4 = r4 cos 4 – r1 cos cos 8,0820 - 10 cos 130 = 6,097

4 = + -   4 = 11 + 13- 8,082 = 15,918

h4 = 4 cos ( 4 + 4 ) = 6,097 cos(15,918 + 8,082 ) = 5,570

C4 = r4.Cos= 16.Cos8,082 = 15,841

Nh vậy ta đợc bảng số liệu sau :

IV: Xây dựng bản vẽ chế tạo dao:

1) Tính toán kích thớc thân dao

Chiều sâu hình dáng chi tiết : t d d 6mm

2

20 32 2

min max

Với chi tiết gia công bằng thép 35 Căn cứ vào bảng tra dao tiện định hình lăng trụ và chiều sâu hình dáng chi tiết ta có đợc bảng sau:

Chiều sâu hình dáng chi

Tính toán chiều rộng dao :

- Để tạo phần xén mặt đầu c= 1

- Phần để tăng sức bền cho dao: a=2

- Chiều rông phần phụ b2=2

+ Tính kích thớc theo chiều X :

- X7’= c + a = 2+1 =3

X1 = X7 + l1 = 3 + 3 = 6

X1’ = X1 + l11’ = 6 + 3 = 9

- X4 = X1’ + l1’4 = 9 + 6 = 15

- X24’ = X4 + l44’ =15 + 7 = 22

- X2’3’ = X2 + l22’ = 22 + 5 = 27

X3 = X3’ + l33’ = 27 + 4 = 31

X5=X3 + 2 = 31 + 2 = 33

X5’= X5 + 2 = 33 + 2 = 35

X6 = X5’ + 3 = 35 + 3 = 38

+ Tính kích thớc theo chiều y:

Y44’  B = 14

Y33’ = (h4 - h3) + y44’ = (5,462 - 4,558) +

14 = 14,904

Y22’ = (h3- h2) + Y33’ = (4,558- 1,834) +14,904 = 17,628

Y11’ = Y44’ + h4 =14 +5,462 = 19,462

Y55’ = y33’ + 3/tg20o = 14,904+ 5,495 = 20,399

Y77’ = Y11’ + 3/tg30o = 19,462+ 3 3 = 24,6581

+ Dung sai :

Theo đề bài ra chi tiết có CCX 9 =>chọn dao có cấp chính xác là 8

+ Xác định dung sai :

- Dao đợc chế tạo theo cấp chính xác 8,kích thớc lỗ có dung sai H còn kích thớc trục có dung sai h

Dung sai theo chiều X:

X7’= 30,1 ; X1 = 6+0,003 ; X1’ = 9+0,03 ;

X4 = 15-0,027 ; X2 = 22+0,033 ;

X3 = 31+0,039 ; X5 = 330,1 ; X5’ = 350,1 ;

X6=380,1

Dung sai theo chiều Y:

Y44’ = 14-0,027 ; Y33’ = 14,923 -0,027 ;

Y22’ = 17,703-0,027 ;

Y11’ = 19,570-0,033 ; Y55’  0,1 ;

Y77’  0,1

V: Thiết kế dỡng

1- Dỡng mặt sau

- Chiều sâu :

Y1 = Y6+1,5/tg150= 60 + 5,6 = 65,6

Sinh viên : Phạm Văn Tráng - 9 - Lớp: Cơ khí CTM K9





 

I

3 3'

1' 1 5

X X X

X X

X X

X X

6

1 1' 4 4' 2' 3 3' 2

DMS

C

Y4 = Y1+ h4 = 65,6 + 5,462 = 71,062

Y2 = Y1 + h2 = 65,6 + 1,834 = 67,434

Y3 = Y1 + h3 = 65,6 + 4,558 = 70,158

Y5 = Y3 -1,5/tg150 = 70,158- 5,598 = 64,56

- ChiÒu réng :

+/ X1 = 1,5 ( mm )

+/ X1’ = 1,5 + 3 = 4,5 ( mm )

+/ X4 = X1’ + 6 = 4,5 + 6 = 10,5( mm )

+/ X4’= X4 + 7 = 10,5 + 7 = 17,5( mm )

+/ X2’= X4’+ 5 = 17,5 + 5 = 22,5( mm )

+/ X3’= X2’+ 4 = 22,5 + 4 = 26,5( mm )

+/ X5 = X3’+1,5=26,5 + 1.5 = 28( mm )

- ChiÒu dµy : t1 = 3 mm ; t2 = 1 mm

- Dung sai :

Do dao cã cÊp chÝnh x¸c lµ cÊp 8, nªn ta chän cÊp chÝnh x¸c cña dìng lµ cÊp 7

Ta cã:

+/ ChiÒu s©u :

Y6 = 600,1 (mm) ; Y5 = 64,649 0,1(mm) ;

Y2 = 67,467-0,03 ; Y4= 71,17-0,030

Y3 = 70,247-0,03 ; Y1 = 65,6-0,03

+/ ChiÒu réng :

X1 = 1,50,1 ( mm ) ; X1’ = 4,5+0,12 ( mm )

X2’= 22,5+0,018 ( mm ) ; X4 = 10,5+0,018 ( mm )

X3’= 26-0,021 ( mm ) ; X5 = 28 0,1 ( mm )

+/ ChiÒu dµy : t1 = 30,1 mm ; t2 = 101 mm

2-Dìng mÆt tríc

+/ ChiÒu s©u :

- Chän Y6 = 60 (mm)

+/ Y1 = Y6+1,5/tg150=65,6mm

+/ Y4 = Y1+ 4 = 65,6 + 6,097 = 71,697 mm

+/ Y2 = Y1+ 2 = 65,6 + 2,044 = 67,644 mm

+/ Y3 = Y1+ 3 = 65,6 + 5,807 = 70,687 mm

+/ Y5 = Y3 - 1,5 / tg 150 = 65,089

- ChiÒu réng :

+/ X1 = 1,5 ( mm )

+/ X1’ = 1,5 + 3 = 4,5 ( mm )

+/ X4 = X1’ + 6 = 4,5 + 6 = 10,5( mm )

+/ X4’= X4 + 7 = 10,5 + 7 = 17,5( mm )

+/ X2’= X4’+ 5 = 17,5 + 5 = 22,5( mm )

+/ X3’= X2’+ 4 = 22,5 + 4 = 26,5( mm )

+/ X5 = X3’+1,5=26,5 + 1.5 = 28( mm )

- Dung sai :

Do dao cã cÊp chÝnh x¸c lµ cÊp 8, nªn ta chän cÊp chÝnh x¸c cña dìng lµ cÊp 7

Ta cã:

+/ ChiÒu s©u :

Y6 = 600,1 (mm) ; Y5 = 65,089 0,1(mm) ;

Y2 = 67,644 -0,03 ; Y4= 71,697 -0,030

Y3 = 70,687 -0,03 ; Y1 = 65,6-0,03

+/ ChiÒu réng :

X1 = 1,50,1 ( mm ) ; X1’ = 4,5+0,12 ( mm )

X2’= 22,5+0,018 ( mm ) ; X4 = 10,5+0,018 ( mm )

X3’= 26-0,021 ( mm ) ; X5 = 28 0,1 ( mm )

3 3'

1' 1 5

X X X

X X

X X

X X

6

1 1' 4 4' 2' 3

5 3' 2

DMT

C

+/ ChiÒu dµy : t1 = 30,1 mm ; t2 = 1,501 mm

Sinh viªn : Ph¹m V¨n Tr¸ng - 11 - Líp: C¬ khÝ CTM K9

phÇn II Chuèt then hoa

ĐỀ BÀI

Vật liệu phôi: Thép b > 1000 (N/mm2)

Chiều d i cài c ủa phôi: L = 30 mm

Thông số chi tiết sau khi gia công :

D x d x b x z

D = 40 H7 = 40 +0,025

d = 36 H8 = 36 +0,039

b = 7 F9 =7

z = 8

L = 30

I) T NH TOÁN ÍNH TOÁN

1 Chọn sơ đồ chuốt

Chọn sơ đồ chuốt ăn dần

2 Xác định lượng dư gia công

2

36 025 , 4 2

min max

mm D

D

A    

3) Xác định lượng nâng SZ

Vì phôi l thép có ài c b > 1000 (N\m2)

Theo bảng III-3 ta có Sz Thô = 0,05  0,1 (mm)

Chọn SZ Thô = 0,05 (mm)

4) Tính toán răng cắt

Số răng cắt tinh: ta chọn Ztinh = 3 răng

Chọn lượng nâng răng cắt tinh:

Ztinh1 có SZ1 = (0,6  0,7)SZ thô

Chọn SZ1 = 0,6SZ thô = 0,6.0,05 = 0,030 (mm)

Ztinh2 có SZ2 = 0,4SZ thô = 0,4.0,05 = 0,02 (mm)

Ztinh3 có SZ3 = (0,2  0,4)SZ thô

Chọn SZ3 = 0,25SZ thô = 0,25.0,05 = 0,0125 (mm)

Lượng dư cho các răng cắt tinh l :ài c

Atinh = SZ1 + SZ2 + SZ3 = 0,03 + 0,02 + 0,0125 = 0,0625 (mm)

Số răng cắt thô phải có l :ài c

05 , 0

0625 , 0 0125 , 2





Ztho

tinh

S

A A

(rang) Chọn Zthô = 40 (răng) (Cộng 1 vì răng đầu tiên có SZ = 0)

R r





t

f

 c

Ø36 +0.036 Ø40 +0.025

7+0.049+0.013

+0, 049