nghiên cứu hoàn thiện công nghệ gia công tay biên trong bộ phận truyền động cơ khí của xe máy mang nhãn hiệu DREALM

Trong vài năm gần đây nền kinh tế nước ta đã có những bước phát triển đáng kể, thu nhập và mức sống của đại đa số tầng lớp nhân dân đã được cải thiện và nâng cao.

LỜI NÓI ĐẦU

Trong vài năm gần đây nền kinh tế nước ta đã có những bước phát triển đáng kể, thu nhập và mức sống của đại đa số tầng lớp nhân dân đã được cảithiện và nâng cao do đó nhu cầu về phương tiện giao thông phục vụ cho nhu cầu đi lại

giao lưu phát triển kinh tế và văn hoá ngày cầng tăng cao

Với địa hình phức tạp, đa phần là các vùng nông thôn và rừng núi , cơ sở hạtầng phục vụ giao thông còn chưa phát triển thì việc sử dụng xe máy là một nhucầu tất yếu kể cả khi việc giao thông đã được hoàn thiện, nhu cầu về các loại xemáy chất lượng cao, xe máy cho thể thao, cho du lịch cũng không hề giảm Vì vậy phát triển và hoàn thiện một lền công nghiệp xe máy mạnh tiên tién có ý nghĩa kinh tế xã hội to lớn

Ở nước ta đang từng bước hình thành nền công nghiẹp sản xuất xe máy.Với

sự giúp đỡ về kỹ thuật và công nghệ của các hãng hàng đầu thế giới.Công

nghiệp xe máy Việt Nam ngày càng trưởng thành và hy vọng sẽ góp phần khôngnhỏvào công cuộc đổi mới và phát triển của đất nước

Đồ án tốt nghiệp của tôi được thực hiện với nhiệm vụ , cụ thể đó là nghiên cứu hoàn thiện công nghệ gia công tay biên trong bộ phận truyền động cơ khí của xe máy mang nhãn hiệu DREALM, một loại xe có chất lượng cao và giá thành phù hợp với thu nhập chung của các tầng lớp cư dân nưóc ta hiện nay

Do kiến thức còn nhiều hạn chế, và thời gian ngiên cứu có hạn, nên đồ ánkhông chánh khỏi những sai sót rất mong nhận được sự chỉ bảo và những ý kiến đóng góp của thầy cô trong bộ môn và các bạn để tôi có thể hoàn thiện đề tài này hoàn chỉnh hơn

Em xin chân thành cảm ơn thầy Lưu Văn Nhang đã nhiệt tình hướng dẫn,giúp đỡ tạo mọi điều kiện cho em trong suốt thời gian thực hiện nhiệm vụ của mình, em xin cảm ơn thầy Nguyễn Huy Ninh và các thầy cô trong hội đồng chấm thi đã duyệt và cho ý kiến

MỤC LỤC Chương I : Tổng quan về công nghiệp chế tạo và lắp ráp xe máy tại Việt Nam 3

1.1/ Sơ lược lịch sử phát triển của môtô hai bánh ( xe máy ) : 3

1.2/ Đánh giá chung về thực trạng nghành công nghiệp xe máy Việt Nam đến cuối năm 2000: 3

1.3/ Đánh giá chung trình độ công nghiệp lắp ráp , chế tạo phụ tùng xe máy ở Việt Nam : 6

1.4/ Định hướng phát triển nghành công nghiệp xe máy Việt Nam : 8

1.5/ Giới hạn đề tài : 8

Chương II : Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết gia công : 9

2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết : 9

2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết : 9

2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu : 10

2.4/ Xác định dạng sản xuất : 10

2.5/ Chọn phôi và phương pháp tạo phôi : 11

Chương III : thiết kế qui trình công nghệ gia công biên 12

3.1/ Điểm qua các qui trình công nghệ gia công cơ hiện có trong thực tế : 12

3.2/ Phân tích chuẩn và định vị , xác định trình tự công nghệ : 13

3.3/ Lập qui trình công nghệ gia công : 15

3.4/ Thiết kế nguyên công : 16

3.5/ Tính và tra lượng dư gia công cho các bề mặt : 27

3.6/ Tính và tra chế độ cho các nguyên công : 36

3.7/ Tính thời gian cơ

bản : 54

Chương IV : Tính và thiết kế đồ gá : 66

4.1/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ đầu nhỏ : 66

4.2/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công lỗ đầu 73

4.3/ Đồ gá phay mặt đầu 80

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÀ

LẮP RÁP XE MÁY TẠI VIỆT NAM

1.1/ Sơ lược lịch sử phát triển của xe mô tô hai bánh ( xe máy ) :

Năm 1885 chiếc xe máy đầu tiên chạy trứoc công chúng do người Đức Gotthieb – Daimler sáng chế Một trong những hiệu xe đầu tiên được sản xuất

đó là DAIMLER của Đức, sau đó là HODEN của Anh năm 1897

Thời gian đầu xe máy phát triển chậm do tình trạng điều khiển khó khăn ( tốc độ chậm, xe không có li hợp ) Mãi đến thế kỷ XX xe máy mới được dùng nhiều, nhất là ở Châu Âu

Vị trí máy lúc đầu ở ngay trục bánh xe, xe không có giảm xóc, dần dần máy được đưa vào giữa khung ( đảm bảo cân bằng ) , giảm xóc phát triển Khung xe li hợp , hộp số ,phanh cũng ngày càng phát triển và hoàn thiện, xe dễ điều khiển hơn, tốc độ nhanh hơn

Riêng động cơ vẫn dùng 2 loại là động cơ2 kì và động cơ 4 kì đồng thời

có những cải tiến dầng ở các hệ thống, các bộ phận, các linh kiện bán dẫn đã được dùng rộng rãi trong hệ thống đánh lửa của các loại xe hiện đại

1.2/ Đánh giá chung về thực trạng ngành công nghiệp xe máy Việt Nam cuối năm 2000 :

Theo số liệu kết quả điều tra, khảo sát và đánh giá thực trạng ngành côngnghiệp xe máy ở Việt Nam đến cuối năm của Bộ Công Nghiệp, thì hiện naynước ta có các liên doanh như VMEP, HONDA Việt Nam, YAMAHA,SUZUKI và các hãng 100% vốn nước ngoài với khoảng 50 cơ sở trong cảnước đang lắp ráp IKD tại Hà Nội, Hải Phòng, Nam Định, Thái Bình, Đà Nẵng,Thành Phố Hồ Chí Minh Mức tăng trưởng sản xuất và tiêu dùng xe gắn máy ởViệt Nam trong 10 năm gần đây được thể hiện trong bản sau :

HÀNH TRONG CẢ NƯỚC

SỐ LƯỢNG XE TĂNG THÊM

SO VỚI NĂM TRƯỚC

Bảng 1.1 : Số liệu thống kê phương tiện xe gắn máy do cục cảnh sát

giao thông đường bộ, đường sắt cung cấp tính đến 31 – 12 - 2000

Các loại xe máy đang được lắp ráp và bán trên thị trường nước ta có nhãnmác sau : HONDA custom, HONDA Super Dream, HONDA Future,YAMAHA, SUZUKI, KAWASAKI, DAELI – Citi, Uninon và nhiều loại xe

do VNEO sản xuất, từ năm 1999 đến nay rất nhiều loại xe của Trung Quốc do

các doanh nghiệp trong nước lắp ráp dưới dạng IKD có mẫu mã hình dạng gầngiống xe của các hãng Nhật Bản nhưng giá thấp hơn nhiều đang chiến thị phầntrên 55% Ngoài 24 loại sản phẩm ( VMEP : 14; SUZUKI : 6; HONDA ViệtNam; 2; YAMAHA : 1; Và GMN:1 ) do các xí nghiệp liên doanh với nướcngoài cung cấp, các doanh nghiệp sản xuất, lắp ráp xe gắn máy IKD trong nước

đã cung cấp ra thị trường 165 kiểu loại xe với 118 nhãn hiệu khác nhau, trong đóhơn một nửa là các loại xe gắn máy có nguồn gốc từ Trung Quốc

vùng nông thôn và chiếm số lượng rất đáng kể nếu giữ được giá bán xe có chấtlượng ổn định và giá cả phù hợp

Hiện nay ở Việt Nam có trên 80 doanh nghiệp chế tạo phụ tùng cung cấpcho các cơ sở lắp ráp xe máy trong cả nước Trên thực tế, các cơ sở lắp ráp xegắn máy đang nhập khá nhiều phụ tùng , linh kiện từ Trung Quốc không rõnguồn gốc và chất lượng chưa đảm bảo Vì vậy cần phải có chính sách quyhoạch hoá sản xuất – Cung ứng phụ tùng nội địa , áp dụng hệ thống kiểm trachất lượng sản phẩm ISO – 9000 vào thực tiễn trong ngành công nghiệp xe gắnmáy mước ta

Tổng công suất của các dây chuyền lắp ráp xe gắn máy dạng IKD đã đăng

kí lên tới khoảng trên dưới hai triệu xe một năm, đủ để đáp ứng cho nhu cầu tiêudùng trong nước hiện nay Vấn đề cần bàn cãi là chất lượng – giá cả - tỷ lệ nộiđịa hoá phụ tùng cho lắp ráp dưới dạng IKD Đến cuối năm 2000, hầu hết cácdoanh nghiệp Việt Nam lắp ráp dưới dạng IKD đều đạt mức nội địa hoá khá cao( liên doanh HONDA Việt Nam đạt tỷ lệ nội địa hoá : 53% đối với xe SuperDream ; 54% đối với Future ; VEMP 3761%; YAMAHA – Việt Nam là35% )

Hầu hết các cơ sở chế tạo phụ tùng hiện nay ở nuớc ta là các xí nghiệpnhỏ di chuyển từ Nhật Bản, Đài Loan theo các hãng xe gắn máy lơn sang ViệtNam, chỉ mới sản xuất các mặt hàng như : Vành bánh xe, nam hoa, ống giảmthanh, đồng hồ đo tốc độ, đồng hồ báo xăng , bộ giảm xóc, còi đèn, bộ dây điện,yên xe, giỏ đèo hàng, các chi tiết nhựa làm vỏ ốp, săm lốp , ắc qui Một số phụtùng trong bộ giảm xóc, đèn vẫn phải nhập để lắp ráp

Thực chất ngành công nghiệp xe gắn máy Việt Nam mới bắt đầu hìnhthành trên cơ sở các doanh nghiệp lắp ráp xe gắn máy và chế tạo phụ tùng cóvốn FDI Khả năng về công nghệ , thiết bị và tài chính của các doanh nghiệptrong nước còn yếu Đặc biệt là chưa có doanh nghiệp nào đi vào thực hiệnđược việc nội địa hoá cụm động cơ Mới có rất ít doanh nghiệp FDI đã bắt đầuthăm dò khả năng sản xuất khung xe và phần vỏ động cơ quy mô công nghiệp

Để tăng mức nội địa hoá trên định mức 30% cần phải tính đến việc nghiêncứu chế tạo các bộ phận phức tạp của xe máy như khung, động cơ là chính

1.3/ Đánh giá chung trình độ công nghiệp lắp ráp, chế tạo phụ tùng xe máy ở Việt Nam

Quy trình công nghệ lắp ráp kết hợp giữa lắp cụm chi tiết và lắp tổngthành trên băng chuyền có chuyển động không liên tục hoặc chuyển động bằngtay chưa đạt trình độ công nghệ tiên tiến, những phù hợp với điều kiện sản xuấthiện nay ở Việt Nam Do vậy chất lượng sản phẩm chưa cao

Trang thiết bị phụ vụ cho việc lắp ráp xe gắn máy mới chỉ đạt được trình

độ công nghệ ở mức trung bình Tuy nhiên một số dây chuyền lắp ráp xe gănmáy còn đang sử dụng đồ gá để định vị sản phẩm trên băng chuyền chưa đủ độchính xác và độ cứng vững khi di chuyển sản phẩm, các thiết bị xiết bulông, đai

ốc chưa định kỳ hiệu chuẩn áp lực khí nén Một số thiết bị kiểm tra chất lượngsản phẩm chưa được sử dụng thường xuyên

Công tác tổ chức, quản lý kỹ thuật lắp ráp và nhân lực phục vụ cho cácdây chuyền lắp ráp xe găn máy dạng IKD ở mưcs độ thấp hơn so với yêu cầu

Sự ra đời của các nhãn mác xe mới ( không do các cơ sở nước ngoài chuyểngiao ) chưa được đăng ký quản lý chặt chẽ của các cơ quan có thẩm quyền, đặcbiệt là đối với linh kiện IKD dùng cho lắp ráp của các nhà sản xuất trong nước

Đánh giá chung trình độ công nghệ lắp ráp xe gắn máy dạng IKD ViệtNam đạt ở mức trung bình, thích hợp với qui mô sản xuất nhỏ mang tính thời vụhiện nay Chất lượng sản phẩm xe gắn máy đạt mức yêu cầu mà người sử dụngtạm thời chấp nhận

Với công nghệ và thiết bị của Nhật Bản hoặc Đài Loan các phụ tùng xegắn máy do các doanh nghiệp hoặc liên doanh FDI chế tạo đạt chất lượng tạmthời được thị trường chấp nhận

Các doanh nghiệp không có vốn FDI đã tham gia chế tạo phục vụ cho lắpráp xe gắn máy dạng IKD các loại phụ tùng nói trên đạt chất lượng không ổnđịnh Do đó sản phẩm chưa đủ độ tin cậy đối với các cơ sở lắp ráp xe gắn máyIKD có uy tín cao trong nước

Để nâng cao tỷ lệ nội địa hoá xe máy IKD, đặc biệt là tự chế tạo cụmđộng cơ để có thể cạnh tranh ở thị trường trong nước cà xuất khẩu , phải gấp rútđổi mới công nghệ và tổ chức lại hệ thống các cơ sở vệ tinh chế tạo phụ tùngIKD

Vì vậy , nghiên cứu chế tạo động cơ xe gắn máy mang nhãn hiệu ViệtNam là vấn đề hết sức bức xúc cần được tỏ chức , thực hiện ngay

1.4/ Định hướng phát triển ngành công nghiệp xe máy Việt Nam :

Chủ trương đi từ lắp ráp CKD, IKD và tiến tới nội địa hoá với tỷ lệ ngàycàng cao để giảm giá thành chế tạo, đáp ứng được nhu cầu của đông đảo nhữngngười tiêu dùng có mức thu nhập trung bình trong xã hội là rất đúng đắn

Mở rộng khả năng các cơ sở lắp ráp IKD sẽ tăng thêm việc làm cho ngườilao động, mức thu nộp thuế cho nhà nước tăng đáng kể và buộc một số liêndoanh sản xuất , lắp ráp xe may phải hạ giá thành các sản phẩm

Công nghiệp chế tạo phụ tùng IKD muốn phát triẻn phải đổi mới ngaycông nghệ như : Khả năng ứng dụng TĐH hoặc TĐH từng công đoạn vào quátrình chế tạo gia công chj tiết để nâng cao chất lượng, năng suất sản phẩm, tăngthị phần tiêu thụ trên thị trường

1.5/ Giới hạn đề tài :

Nghiên cứu hoàn thiện công nghệ chế tạo tay biên trong động cơ xePREALM, dựa trên hoạt động sản xuất lắp ráp hiện nay của một vài xưởng chếtạo và lắp ráp xe máy Việt Nam, em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình

Do thời gian để hoàn thành đề tài có hạn nên nội dung Đồ án chỉ tập trungnghiên cứu về quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết tay biên trong động cơ xegắn máy PREALM

Xây dựng các bản vẽ giới thiệu các sơ đồ của quá trình gá đặt và gia côngmột cách tổng quan về quy trình công nghệ gia công cơ và các bản vẽ đồ gá củamột số nguyên công cơ bản

CHƯƠNG II :PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT

GIA CÔNG

2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết tay biên được phân vào loại chi tiết dạng càng Các chi tiết dạngcàng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( như pistoncủa động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( như trụckhuỷu ) Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thayđổi tỷ số truyền các hộp tốc độ )

Chi tiết tay biên là chi tiết có trong động cơ đốt trong để truyền chuyểnđộng Khi piston chuyển động lên xuống , một đầu tay biên được gắn với piston( bằng chốt ) sẽ chuyển động theo piston , đầu kia gắn với trục khuỷu làm trụckhuỷu chuyển động quay Tay biên làm việc phải chịu tải va đập nặng, có chu

kỳ , làm việc trong môi trường chịu nhiệt cao Trong khi làm việc thanh truyềnchịu lực khhí thể, và lực quán tính của nhóm piston, lực quán tính của nó chínhnó Các lực trên đều có tính tuần hoàn và va đập

Từ chức năng làm việc trên, ta có thể rút ra được những yêu cầu kỹ thuậttrong chế tạo chi tiết như :

- Khoảng cách giữa các lỗ phải đảm bảo chính xác, nếu không hành trình piston

sẽ bị thay đổi, ảnh hưởng tới tỷ số nén

- Độ không song song của các đường tâm lỗ cơ bản phải đảm bảo để lắp ghépđược với trục khuỷu , và không bị bó kẹt piston.

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu đủ nhỏ do lỗ có sự chuyển độngtương đối với chốt trucj khuỷu

- Các mặt làm việc (mặt trong các lỗ cơ bản ) phải được nhiệt luyện và tôicứng )

2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết

Từ điều kiện làm việc của chi tiết, ta xác định được yêu cầu kỹ thuật củachi tiết như sau :

- Kích thước các lỗ cơ bản gia công với độ chính xác cấp 7 :

- Độ không song của các tâm lỗ cơ bản 0,02 ;

- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 :

- Độ nhám của các bề mặt đầu RZ = 20 :

- Độ nhám bề mặt lỗ đạt Ra = 2,5 :

- Các bề mặt làm việc được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC

2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết có một ý nghĩa quan trọng vì nóảnh hưởng tới năng suất , độ chính xác gia công Khi thiết kế tay biên, ta cũngcần chú ý tới kết cấu của nó như :

- Độ cứng vững của tay biên

- Chiều dài các lỗ cơ bản ở đây bằng nhau, các mặt đầu của chúng cùng nằmtrên hai mặt phẳng song song

- Kết cấu đối xứng qua một mặt phẳng nào đó Với những lỗ vuông góc kết cấuthuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và gia công các lỗ đó

- Hình dáng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng lúc

Như vậy, ta nhận thấy hình dạng kết cấu thiết kế trong bản vẽ là hợp lý, khôngphải sửa đổi gì

N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m : Số chi tiết trong một sản phẩm

 : Số phế phảm chủ yếu trong các phân xưởng đúc, rèn

 : Số chi tiết được chế tạo thên để dự trữ

Ta xác định được các thông số sau :

 = 4%

 = 6%

m = 1

Thay số : N = 10.000 ( 1 + 0,1 ) = 11.000 ( Chi tiết )

2.5/ Chọn phôi và phương pháp tạo phôi

Thông thường vật liệu chế tạo chi tiết tay biên là thép cacbon 20,40,45.Thép hợp kim 18XHMA, 18 X2h4BA, 40XMA có độ bền cao Do điều kiện làmviệc chịu kéo và chịu uốn nên gang ít được sử dụng Càng kích thước nhỏ, sảnlượng 10.000 chi tiết nên chọn phương pháp dập nóng trong khuôn hở, sau đó éptinh lên máy ép để vừa tăng cơ tính vừa chống cong vênh cho càng Mặt khác,

do chi tiết có mặt đầu lỗ lồi lên, dùng phương pháp dập thì diện tích gia công sẽgiảm Phần thân tay biên không gia công, là nơi độ cứng vững kém nhất, vớiphương pháp chế tạo phôi này bề mặt thân càng sẽ nhẵn bóng và có cơ tính cao

Như vậy, ta chọn vật liệu là thép các bon 40X vì phù hợp với điều kiện làm việccủa chi tiết

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CƠ

3.1/ Điểm qua các quy trình công nghệ gia công cơ hiện có trong thực tế

 Phương án 1 :

1 Phay mặt đầu làm mặt chuẩn Máy khoan đứng

4 Khoét , doa, vát mép, đầu to Máy khoan K135

6 Khoan, khoét, doa, vát mép đầu nhỏ Máy khoan K125

9 Khoan, vát mép lỗ đầu 2 Máy khoan K125

 Phương án 2

2 Phay đồng thời hai mặt đầu

bằngbộ hai dao phay ba mặt cắt

Máy phay ngang có bàn quaychuyên dùng

3 Gia công thô và tinh lỗ đầu to Máy khoan và khoét

4 Vát mép đầu đầu nhỏ còn lại Máy khoan và khoét

5 Gia công thô và tinh lỗ đầu to Máy khoan và khoét

6 Vét mép đầu to còn lại Máy khoan và khoét

11 Cần bằng trọng lượng Dụng cụ chuyên dùng

So sánh các phương án

Trong phương án thứ nhât, gia công hai mặt đầu được thực hiện qua haibước Sau khi phay ta mài lại hai mặt đầu, các mặt phẳng này được chọn làmchuẩn tinh chính để thực hiện tiếp các nguyên công tiếp theo Nguyên công nàyđảm bảo độ song song và đồng phẳng giữa hai mặt đầu của tay biên

Trong nguyên công gia công mặt chuẩn của phương án hai, tay biên được

gá trên bàn quay, hai mặt đầu của càng được gia công đồng thời bằng hai daođồng thời Sau khi gia công song một đầy thì xoay càng 1800 để gia công tiếpđầu kia Như vậy thời gian gia công được rút ngắn nhưng khó đảm bảo độ đồngphẳng của mặt đầu giữa hai đầu tay biên

Như vậy, qua các phân tích trên phương án thứ nhất là phương án khả thinhất

3.2/ Phân tích chuẩn và định vị, xác định trình tự công nghệ

3.2.1/ Phân tích chuẩn

Chuẩn là tập hợp những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn

cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác củabản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác Chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêucầu :

+ Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công

+ Nâng cao năng suất và giảm giá thành

Khi định vị vhi tiết để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối củacác bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của đường tâm lỗ vớimặt đầu của nó Vì vậy ta chọn chuẩn thô là một mặt đầu và vành ngoài lỗ.Chọn như vậy vì vành ngoài chi tiết là bề mặt không gia công là nhỏ nhất Bêncạnh đó thì vành ngoài là bề mặt có yêu cầu về vị trí tương quan cao nhất đốivới tất cả các bề mặt gia công Và bề mặt này là bề mặt không gia công nên cólượng dư nhỏ nhất ta chọn chuẩn thô như trên để gia công mặt đầu bên kia vàgia công lỗ cơ bản

Theo phương pháp này chi tiết gia công được định vị bằng mặt đầu phíadưới , vành ngoài của lỗ cơ bản bên trái được định vị bằng khối V cố định vành

ngoài ở đầu nhỏ được định vị bằng khối V di động Lực kẹp W được tác dụngqua khối V này, với mô hình định vị này dùng để gia công mặt đầu bên kia Khigia công lỗ cơ bản thứ nhất của chi tiết ta cũng dùng mô hình định vị như trênnhưng khi kẹp chặt thì dùng mỏ kẹp tạo lực kẹp theo phương vuông góc với mặtđầu tại mặt đầu của lỗ kia Khi gia công lỗ thứ hai của chi tiết ta bỏ khối V cốđịnh đi và thay bằng chốt trụ ngắn và vẫn kẹp như trên

Sau khi có lỗ cơ bản và mặt đầu đã gia công chọn chuẩn tinh thống nhất làmặt đầu và hai lỗ cơ bản để gia công các mặt khác tiếp theo Khi chọn chuẩntinh như thế đảm bảo được đó là chuẩn tinh chinhý các bề mặt định vị cũngtrùng với các bề mặt làm việc của chi tiết Và khi định vị như thế thì đảm bảo

bề mặt định vị có diện tích lớn

3.2.2/ Lập tiến trình công nghệ gia công

 Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất

 Nguyên công 2 : Phay hai mặt đầu thứ hai

 Nguyên công 3 : Mài lại một mặt đầu

 Nguyên xông 4 : Khoét, doa, vát mép đầu to

 Nguyên công 5 : Vát mép đầu to còn lại

 Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa, vát mép đầu nhỏ

 Nguyên công 7 : Vát mép đầu nhỏ còn lại

 Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1

 Nguyên công 9 : Khoan, vét mép lỗ đầu 2

 Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đầu nhỏ

 Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to

 Nguyên công 12 : Mài khôn lỗ đầu nhỏ

 Nguyên công 13 : Kiểm tra

3.3/ Lập công trình công nghệ gia công

 Nguyên công 0: Tạo phôi

Phôi được tạo bằng phương pháp dập nóng khuôn hở trên máy dập trụckhuỷu với lượng dư cho phép Sau khi dập cho qua gia công nhiệt và làm sạchbavia

 Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất

 Nguyên công 2 : phay mặt đầu thứ hai

 Nguyên công 3 : mài lại mặt một đầu

Định vị chi tiết lên bàn từ và dùng lực từ kẹp chặt, cho máy chạy và mài mộtmặt bất kỳ

 Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh, doa, vát mép đầu to

Bước 1 : Khoét thô tới  28  0,13

Bước 2 : Khoét tinh tới  29,75  0,021

Bước 3 : Doa tới  29,93  0,021

Bước 4 : Vát mép

 Nguyên công 5 : Vát mép lỗ đầu to

 Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ

Bước 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới  13,7+0,18

Bước 2 : Khoét bán tinh tới  14,820,07

Bước 3 : Doa thường đạt tới  15 0,018

Bước 4 : Vát mép

 Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ

 Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1

Bước 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới  2,5

Bước 2 : Vát mép

 Nguyên công 9 : Khoan, vát mép lỗ đầu 1

Bước 1 : Khoan lỗ từ phôi đặc tới  2,5

Bước 2 : Vá mép

 Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đầu nhỏ tới  15 0,011

 Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to tới  30  0,013

 Nguyên công12 : Mài kôn lỗ đầu nhỏ f150,18

 Nguyên công 13 : Kiểm tra

3.4/ Thiết kế nguyên công

3.4.1/ Nguyên công 0 : Tạo phôi

Chi tiết tay biên được tạo phôi bằng phương pháp dập nóng trên máy éptrục khuỷu ( mặt phân khuôn được chọn như hình vẽ )

3.4.2/ Nguyên công 2 : Phaymặt đầu

Định vị :Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do ; một khối V ngắn

định vị hai bậc tự do ở đầu to ; một khối V tự lựa định vị một bậc tự do do tạiđầu nhỏ tay biên

Kẹp chặt : Tại đầu nhỏ tay biên , khối Vtự lựa có tác dụng kẹp chặt

Phương lực kẹp chặt vuông góc với phương kích thước thực hiện

Chọn máy : Máy phay đứng H12

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, D = 100.

Sơ đồ gá đặt được thể hiện trên hình vẽ

s n

Phương pháp điều chỉnh : Đặt chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết Sau đó kẹpchặt chi tiết lại Đưa dao ra cữ so dao và bắt đầu cho vào cắt Bậc công tắc chomáy chạy

Sau khi phay một mặt, lật mặt kua lên định vị như cũ và phay mặt còn lại

3.4.3/ Nguyên công 3 : Mài lại một mặt đầu

Chi tiết được gia công trên máy mài bàn từ, chi tiết đặt trên bàn từ kẹpchặt bằng lực từ , mài mặt thứ nhất

Lật ngược chi tiết lại, và mài mặt thứ hai

Chuẩn tinh là một trong hai mặt đầu vừa gia được

Chọn dao : Đá mài mặt đầu , cắt bàng chu vi đá có :

D = 400, d = 200, h= 50

3.4.4/ Nguyên công 4

Khoét thô, khoét tinh doa thô, vát mép lỗ đầu to chi tiết

Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do ,

khối V ngắn định vị hai bậc tự do tại vành ngoài đầu to, khối V tự lựa sẽ định vịmột bậc tự do tại đầu nhỏ càng

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng dòn kẹp kiểu tấm lập vào đầu nhỏ

Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ

Phương pháp điều chỉnh nguyên công

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với tâmlỗ

Bước 1 : Khoét thô ; Lắp dao khoét thô và cho máy chạy đưa dao đi

xuống để cắt

Bước 2 ; Khoét tinh : Sau khi khoét thô xong thì dừng máy thay dao khoét

tinh và bậc máy tiếp tục cắt

Bước 3 : Doa sau khi khoét tinh xong thì tắt máy, thay dao doa vào và doa

lỗ

Bước 4 : Vát mép : Sau khi doa xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho

máy tiếp tục chạy để cắt Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá vàchuyển chi tiết sang nguyên công tiếp

3.4.5/ Nguyên công 5 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu to chi tiết

Định vị : Chi tiết được địnhvị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, khối

V ngắn định vị hai bậc tự do tại vành ngoài đầu to, khối V tự lựa sẽ định vị mộtbậc tự do tại đầu nhỏ càng

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào hai đầu của thân Chọn máy : K135

S

Chọn dao : Mũi vát mép 30.

Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công :

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với

tâm lỗ cần gia công Bật máy chạy và cắt Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra

khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp

3.4.6/ NguyênCông 6 : Khoan , khoét, doa vát mép lỗ đầu nhỏ của chi tiết

Định vị :Chi tiết được định vị bằng phiến tì tạimặt đầu ( ba bậc tự do ) và

chốt trụ ngắn tại lỗ đầu to đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) Để chốngxoay chi tiết ta dùng khối V tự lựa tì vào vành ngoài của đầu nhỏ

Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết theo phương vuông góc với mặt

đầu chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125

Chọn dao :

+ Dao khoan  13,7

+ Dao khoét  14,82+ Dao doa  15

w S

n



+ Dao vát mép  15

Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công :

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng với tâm lỗ

Bước 1 : Khoan : Lắp dao khoan và cho máy chạy đưa dao đi xuống để

Bước 4 : Vát mép : Sau khi doa xong thì tắt máy thay dao vát mép và cho

máy tiếp tục chạy để cắt Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá vàchuyển chi tiết sang nguyên công tiếp

3.4.7/ Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ

Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đầu ( ba bậc tự do )

và chốt trụ ngắn tại lỗ đầu to đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) Để chốngxoay chi tiết ta dùng khối V tự lựa tì vào vành ngoài của đầu nhỏ

S n

w

Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết theo phương vuông góc với mặt

đầu chi tiết

Chọn máy : Máy khoan đứng K125.

Chọn dao : Dao vát mép  15

Sơ đồ định vị như hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùngvới tâm lỗ cần gia công Bật máy chạy và cắt Xong thì tắt máy và tháo chi tiết

ra khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyên công tiếp

3.4.8/ Nguyên công 8 : Khoan , vát mép lỗ  2,5 trên đầu nhỏ của tay biên

Định vị : Chi tiết được định vị bởi mặt đầu ( hạn chế 3 bậc tự do ) Chốt

trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ ( hạn chế hai bậc tự do ) Chốt trám tại lỗ đầu to ( Hạnchế một bậc tự do )

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bởi mỏ kẹp dạng tấm lật tại đầu nhỏ

thành truyền theo phương vuông góc vơí mặt đầu của càng

Chọn máy : K125

Chọn dao :

+ Mũi khoan ruột ga thép gió P19  2,5

S n

w

+ Mũi vát mép  2,5

Sơ đồ gá đặt như hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công :

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao cho tâm dao trùng vớtâm lỗ

Bước 1 : Khoan : Lapứ dao khoan và cho máy chạy đưa dao đi xuống để

cắt

Bước 2 : Vát mép : Sau khi khoan xong thì tắt máy thay dao vát mép và

cho máy tiếp tục chạy để cắt Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá vàchuyển chi tiết sang nguyên công tiếp

3.4.9/ Nguyên công 9 : Khoan, vát mép lỗ đầu 2 tại đầu nhỏ của tay biên.

Định vị : Chi tiết được định vị bởi mặt đầu ( hạn chế 3 bậc tự do ) , Chốt

trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ ( hạn chế hai bậc tự do ) , chốt tám tại lỗ đầu ti ( hạn chếmột bậc tự do )

Kẹp chặt : Chi tiết được kép chặt bởi mỏ kẹp dạng tấm lật tại lỗ đầu nhỏ

thanh truyền theo phương vuông góc với mặt đầu của càng

+ Mũi vát mép  2.5

Sơ đồ gá đặt hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công :

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùngvới tâm lỗ

Bước 1 : Khoan : Lắp dao khoan và cho máy chạy đưa dao đi xuống để

cắt

Bước 2 : Vát mép : Sau khi khoan xong thì tắt máy thay dao vát mép và

cho máy tiếp tục chạy để cắt Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá vàchuyển chi tiết sang nguyên công tiếp

3.4.10/ Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ dầu ở đầu nhỏ tay biên

Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, chốt

trụ ngắn tại lỗ đầu to của tay biên ( hạn chế hai bậc tự do ), chốt côn tuỳ động tại

lỗ đầu nhỏ ( hạn chế một bậc tự do )

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp tấm lật vào đầu to càng Chọn máy : Máy doa

Chọn dao : Mũi doa 30

Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ :

w



Phương pháp điều chỉnh nguyên công :

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết, so dao sao tâm dao trùng với tâm lỗ Doa : Lắp dao doa và cho máy chạy đưa dao đi xuống để cắt

Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và chuyển chi thiết sang nguyêncông tiếp

3.4.11/ Nguyên công 11 ; Doa tinh lỗ đầu to tay biên

Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, chốt

trụ ngắn tại lỗ đầu nhỏ của tay biên ( hạn chế hai bậc tự do ) , chốt côn tuỳ độngtại lỗ đầu to ( hạn chế một bậc tự do )

Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp vào hai đầu thân tay biên Chọn máy : Máy doa

Chọn dao : mũi doa  30

S n

w



Sơ đồ định vị như hình vẽ :

Phương pháp điều chỉnh nguyên công

Đưa chi tiết lên đồ gá và định vị chi tiết , so dao sao cho tâm dao trùngvới tâm lỗ

Doa : Lắp dao doa và cho máy chạy đưa dao đi xuống để cắt

Xong thì tắt máy và tháo chi tiết ra khỏi đồ gá và chuyển chi tiết sang nguyêncông tiếp

3.4.12/ Nguyên công 12 : Mài khôn lỗ đầu nhỏ

Định vị : Chi tiết được địnhvị bănhg phiến tỳ tại hai mặt đầu 3 bậc tự do và chốt

trụ ngắn lỗ đầu to hạn chế hai bậc tự do và khối V tự lựa tỳ vào đầu nhỏ hạn chế

w



3.4.13/ Nguyên công 13 : Kiểm tra chất lượng

Đường kính lỗ cơ bản được kiểm tra bằng thước cặp calíp hoặc đồng hồ

đo lỗ

+ Khi kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ cơ bản làm nhưsau :

Lắp càng cần kiểm tra 6 lên chốt định vị 2 qua lỗ thứ nhất Chốt 2 được

cố định trên thân 1 Lồng trục kiểm 3 vào lỗ thứ hai của chi tiết tay biên Quaychi tiết quanh chốt định vị 2 cho đến khi trục kiểm 3 chạmv ào cữ tỳ 7 Hiệu số

đo của hai đồng hồ 4 và 5 ở hai vị trí I và II biểu hiện độ không song song củahai lỗ cơ bản theo hai phương đứng và ngang

Sơ đồ như hình vẽ

+ kiểm tra khoảng cách giữa hai lỗ bằng cách đo khoảng cách giữa chốtđịnh vị và trục kiểm

+ Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt của chi tiết được kiểm tra bằng

đồ gá chuyên dùng và đông hồ so

Sơ đồ hình vẽ

w S

Lắp trục tâm có một độ côn nhất định vào lỗ của chi tiết Gá trục tâm lênhai mũitâm, quay trục tâm một vòng Số chỉ độ chênh lệch của đồng hồ so cho biết độkhông vuông góc với bán kín từ mũi tỳ của đồng hồ so với tâm quay.

3.5/ Tính và tra lượng dư gia công cho các bề mặt

3.5.1/ Tra lượng dư cho phay mặt đầu

Chọn máy : Máy phay đứng 6H12.

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp

Tra lượng dư : Gia công 1mm

Gia công trên máy 6H82

Cả hai mặt đều có lượng dư như nhau là 1mm

3.5.2/ Tra lượng dư cho mài lại hai mặt đầu

Lượng dư còn lại sau khi phay : 0,25mm

Tra lượng dư mài : 0,05mm trong một lần chạy dao

3.5.3/ Tính toán lượng dư cho bề mặt lỗ to ( khoét thô, khoét tinh, doa, vát mép )

Chọn máy : K125

Tính toán lượng dư :

Gia công lỗ  29,95+0,03 đạt các yêu cầu sau đây :

 Độ nhám bề mặt : Ra = 12,5 m ( Rz = 10m )

 Vật liệu : 40X

 Chi tiết máy : Tay biên

Trình tự gia công bề mặt lỗ  20 của tay biên gồm các nguyên công sau :

2 )

2=92 μmm

P a=√(3 , 31)2+(92)2=92 , 06 μmm

Sai lệch không gian tổng cộng : 92,06m

Sai lệch không gian tổng cộng ở bước khoé tinh : Pa = 0,05 92,06 = 4,603mKhi doa thường : Pa = 0,02 0,09206 = 0,0018 (mm )

Pmix = a + b + Pmin

a : Dung sai của lỗ định vị a = 0,018 (mm )

b : Dung sai của chốt định vị b = 0,011 ( mm )

Pmin : Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt Pmin = 0

Kích thước khi doa thô: ddth =30,013 - 0,060018 = 29,9529 (mm )

Kích thước khi khoét tinh: dkt =29,9529 - 0,124 = 29,8289 (mm )

Kích thước khi khoét thô: dKth =29,8289 - 0,171 = 29,6579 (mm )

Kích thước phôi: dPh = 29,6579 - 0,768 = 28,8899 (mm )

+ Cột dung sai

Dung sai khi doa tinh : 0,013 ( mm ) = 13m

Dung sai khi doa thô : 0,018 ( mm ) = 18m

Dung sai khi khoét tinh : 0,084 ( mm ) = 84m

Dung sai khi khoét thô : 0,13 ( mm ) = 130m

Dung sai phôi : 0,13 ( mm ) = 130m

+ Cột kích thước giới hạn :

Sau khi doa tinh: dmax = 30,013 ; dmin = 30,013 - 0,013 = 30 (mm )

Sau khi doa thô: dmax = 29,9529 ; dmin = 29,9529 - 0,018 = 29,9349 (mm )Sau khi khoét tinh: dmax = 29,829 ; dmin = 29,829 - 0,084 = 29,7449 (mm )Sau khi khoét thô: dmax = 29,658 ; dmin = 29,658 - 0,013 = 29,528 (mm )Kích thước phôi: dmax = 29,6579 ; dmin = 29,6579 - 0,013 = 29,5279 (mm )

+ Cột lượng dư giới hạn :

Khi doa tinh : 2Zmin = 30,013 - 29,9529 = 0,06 (mm ) = 60 (m )

Khi doa thô :2Zmin = 29,9529 - 29,829 = 0,124 (mm ) = 124 (m )

2Zmax = 29,9349 - 29,7449 = 0,19 (mm ) = 190 (m )Khi khoét tinh : 2Zmin = 29,829 - 29,658 = 0,171 (mm ) = 171 (m )

2Zmax = 29,7449 - 29,528 = 0,216 (mm ) = 216 (m )Khi khoét thô : 2Zmin = 29,658 - 29,657 = 0,001 (mm ) = 1 (m )

2Zmax = 29,528 - 29,527 = 0,001 (mm ) = 1 (m )

+ Cột lượng dư tổng cộng

2Zmin = 60 + 124 + 171 + 1 = 356 (m )2Zmin = 66 + 190 + 216 + 1 = 473 (m )

+ Kiểm tra kết quả

GIÁ TRỊ TÍNH TOÁN

DUNG SAI ( m )

KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN (

mm )

TRỊ SỐ GIỚI HẠN CỦA LƯỢNG DƯ ( m )

( m )

Dt ( mm )

x

2Zmi n

2Zm ax

8

29,675 79

C0 : Độ xê dịch của đường tâm lỗ khi khoan, C0 = 20m/mm ( 3 – 86 )

y : Độ sai lệch của đường tâm lỗ, y = 1,3m/mm ( 3 – 86 )

1 : Chiều dài lỗ, 1 = 14mm

√ pa2+ εb2)

√C02+(Δy l)2

⇒ pa= √ 202+( 1,3 14 )2=27 μmm

Sau khi khoét đạt : Rza = 32m ; Ta = 30.

Sai lệch không gian : pa = C0.Ks

2Zbmin = 2(32 + 30 + 1 ) = 2.63 = 126m

+ Cột kích thước

Kích thước khi khoét : d = 15,0,18 – 0,126 = 14,829 (mm)

Kích thước khi khoan : d = 14,892 – 0,254 = 14,683 ( mm )

+ Cột dung sai :

Dung sai khi doa ( CCX7 ) : 0,018 (m)

Dung sai khi doa ( CCX10 ) : 0,07 (m)

Dung sai khi doa ( CCX12) : 0,18 (m)

+ Cột kích thước giới hạn :

Sau khi doa : dmax = 15,018 ; dmin = 15,018 – 0,018 = 15 (mm )

Sau khi doa : dmax = 14,892 ; dmin = 14,892 – 0,07 = 14,822 (mm )

Sau khi doa : dmax = 14,638 ; dmin = 14,638 – 0, 18 = 14,458(mm )

+ Cột lượng dư giới hạn :

Khi doa : 2Zmin = 15,018 – 14,892 = 0,126 (mm ) = 126m

2Zmax = 15– 14,822 = 0,178 (mm ) = 178mKhi khoét : 2Zmin = 14,892 – 14,638 = 0,254 (mm ) = 254m

2Zmax = 14,882 – 14,458 = 0,364 (mm ) = 364m

+ Cột lượng dư tổng cộng :

2Zmin = 126 + 254 = 380 ( m )

GIÁ TRỊ TÍNH TOÁN

DUNG SAI ( m )

KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN (

mm )

TRỊ SỐ GIỚI HẠN CỦA LƯỢNG DƯ ( m )

R Z Ta Pa  b 2Zmin

( m )

Dt ( mm )

x

2Zmi n

2Zm ax 1/ Phôi

Lỗ đầu 1  2,5 được khoan từ phôi đặc, sau đó vát mép

3.5.6/ Khoan lỗ dầu 2

Lỗ đầu 2  2,5 được khoan từ phôi đặc, sau đó vát mép

3.5.7/ Nguyên công: Doa tinh lỗ đầu nhỏ :

Lỗ đầu nhỏ được doa tinh từ đường kính trong là  14,872 lên  14,998 ởđây lượng dư để doa lỗ tra được là 0,05mm

3.5.8/ Nguyên công: Doa tinh lỗ đầu to :

Lỗ đầu to được doa tinh từ đường kính của  29,93 lên  30 ở đây lượng

dư để doa lỗ tra được là 0,05mm

3.5.9/ Nguyên công:Mài khôn lỗ

Lỗ đầu nhỏ được mài khôn từ đường kính trong là  14,998 lên  15 ở đây

lượng dư để mài lỗ tra được là 0,02mm

3.5.10/ Chú thích

Các thông số trong bảng :

- Rza : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

- Ta : Chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

- pa : Sai lệchvị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ congvênh, độ lệch tâm , độ không song song )

- b : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

- Zbmin : Giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đangthực hiện

- dmin,dmax : Kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ

Zmin, Zmax : Lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ

3.6/ Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công :

3.6.1/ Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1,06

+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2 = 0,8

+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,15

+ Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,12

+ Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K5 =1

V ( m/p )

n ( v/p )

t ( mm)

s ( mm/v)

s(mm/p )

Bề mặt làm việc của máy : 320 * 800

Tốc độ dịch chuyển của bàn máy : 25m/p

Lượng chạy dao ngang sau một hành trình kép của bàn : 15mm

Lượng chạy dao đứng : 0,05 mm

Bảng chế độ cắt :

Các

bước

Tên vàcácmáy

Dụngcụ

V ( m/p )

n ( v/p )

t ( mm)

s ( mm/v)

s(mm/p )

3.3.6/ Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh, doa lỗ đầu to

+ Bước 1 : khoét thô

Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 – 6 ) , Kuv = 1,0

Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 0 31 ), Klv = 1,0

Tốc độ vòng quay của trục chính :

n = ( 1000.Vt ) /3,14 D ( 1000.24 )/3,14 29,676 = 257,4 v/p

 nm = 173v/ph

 Vtt = nm 3,14 D/1000 = 173.3,14 29,676/1000 = 16,13 (m/p )

Lượng chạy dao phút : Sq = nm Sv = 173.0,63 = 108,99 ( mm/p )

Mô men xoắn : Mx = 10 Cm.Dq S y Kp.tx