Thuyết minh đồ án chi tiết máy BK

bản thuyết minh chuẩn đồ án chi tiết máy Đại học Bách Khoa Hà Nội

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ SỐ 1: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Bảng thông số đầu vào:

1.1 Chọn động cơ điện

1.1.1 Công suất trên trục máy công tác

(KW)1.1.2 Hiệu suất chung của toàn hệ thống

Trong đó tra bảng ta được:

 Hiệu suất bộ truyền bánh răng: = 0,97 (1 cặp bánh răng)

Thiết kế hệ dẫn động xích tảiLực kéo xích tải: F = 1500 (N)

Vận tốc xích tải: v = 2.88 (m/s)

Số răng đĩa xích tải: z = 15 (răng)Bước xích tải: p = 105 (mm)Thời hạn phục vụ: lh = 19000 (h)

Số ca làm việc: soca = 1 (ca)Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài @ = 300Đặc tính làm việc: Va đập vừa

 Hiệu suất bộ truyền xích để hở: = 0,92

 Hiệu suất ổ lăn: = 0,99

 Hiệu suất nối trục đàn hồi: = 1

 = 0,97.0,993.0,92.1= 0,8659

1.1.3 Công suất yêu cầu trên trục động cơ

= 4,99 (KW)1.1.4 Số vòng quay trên trục bộ phận công tác

(v/ph)1.1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ của hệ thống

(KW) (v/ph) (kg) (mm)

1.2 Phân phối tỷ số truyền

Tỷ số truyền chung của hệ thống:

Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc ubr= 4

Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài: = 3,25

Vậy ta có:

1.3 Tính các thông số trên trục

 Công suất trên các trục

Công suất trên trục công tác: Pct=Plv=4,32 (KW)

Công suất trên trục II:

= 4,74 (KW) Công suất trên trục I:

= 4,94 (KW) Công suất trên trục động cơ:

= 4,99 (KW)

 Vận tốc

Số vòng quay trên trục động cơ: nđc= 1425 (v/ph)

Số vòng quay trên trục I:

 Mô men xoắn

Môment xoắn trên trục động cơ:

Môment xoắn trên trục I:

(N.mm)Môment xoắn trên trục II:

(N.mm)Môment xoắn trên trục công tác:

(N.mm)1.4 Lập bảng thông số động học

Trục

Chọn số răng đĩa xích Z1 thông qua công thức Z1 = 29 – 2u.

Thay giá trị u=3,25 vào ta được: Z1= 22,5 Chọn số răng Z1 = 23

Số răng Z2 = u.Z1 = 3,25.23 = 74,75 < zmax=120 lấy Z2 = 75

Tỉ số truyền thực của bộ truyền xích

2.3 Xác định bước xích

Bước xích p được tra bảng 5.5[1] với điều kiện Pt ≤ [P], trong đó:

Pt – Công suất tính toán: Pt = P.k.kz.kn

Ta có:

Chọn bộ truyền xích thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng vàvận tốc vòng đĩa xích nhỏ nhất là:

k0 – Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền, với @ = 300 ta được k0 = 1

ka – Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:

Chọn a = (30 ÷ 50)p => ta được ka = 1kđc – Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích được kđc=1 (điềuchỉnh bằng một trong các đĩa xích)

kbt – Hệ số ảnh hưởng của bôi trơn : kbt = 1,3 (bộ truyền ngoài làm việc trongmôi trường có bụi , bôi trơn đạt yêu cầu)

kđ – Hệ số tải trọng động-đặc tính làm việc va đập vừa kđ = 1,4

kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền- làm việc 1 ca kc=1

Do vậy: bộ truyềnđảm bảo đủ bền.

2.6 Xác định thông số của đĩa xích

Đường kính vòng chia:

Đường kính đỉnh răng:

Bán kính đáy: với tra theo bảng 5.2[1] ta được:

15,88(mm)

Đường kính chân răng:

Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:

, trong đó:

2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:

đĩa xích nhỏ

Đường kính chân răng

Bảng 2.1: Các thông số của bộ truyền xích

PHẦN 3.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

(BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG)

Thông số đầu vào:

Ta có:

NHE1>NH01 lấy NHE1= NH01 KHL1=1

NHE2>NH02 lấy NHE2= NH02 KHL2=1

NFE1>NF01 lấy NFE1= NF01 KFL1 =1

NFE2>NF02 lấy NFE2= NF02 KFL2=1

Do vậy ta có:

Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

3.2.2 Ứng suất cho phép khi quá tải:

3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

-Ka- Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng của cặp bánh răng.Tra bảng 6.5[1]

Ka=49,5 MPa1/3

-T1-Môment xoắn trên trục chủ động: T1=33106,67 (N.mm)

-[σH]-Ứng suất tiếp xúc cho phép: [σH]=481,82(MPa)

-u- Tỉ số truyền: u=4

-ψba,ψbd -Hệ số chiều rộng vành răng:

Tra bảng 6.6[1] với bộ truyền đối xứng,HB<350,ta chọn được ψba=0.3;

Theo bảng 6.10a , tra được kx=0,46

•Đường kính vòng lăn của cặp bánh răng:

•Vận tốc dài của bánh răng:

-Tra bảng 6.13[1] với bánh răng trụ răng thẳng và v=3,79(m/s) ta được cấpchính xác của bộ truyền là:CCX=8

-KHv , KFv-Hệ số tải trọng động trong vùng ăn khớp khi tính về ứng suất tiếp xúc vàứng suất uốn

Tra bảng phụ lục P2.3[1] với:

+CCX=8

+HB<350

Tra bảng 6.14[1] với nội suy ta được: KHα=1,07; KFα=1,19

3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng:

3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc:

Ta có ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng làm việc phải thỏa mãn điều kiện:

•[σH]-Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Do bánh trụ răng thẳng nên =b=0o

•Zε-Hệ số trùng khớp của răng;Phụ thuộc vào hệ số trùng khớp ngang εα và hệ số trùng khớp dọc εβ:

•bw-Chiều rộng vành răng: bw=ψba.aw=0,3.125=37,5 (mm)

Thay vào ta được:

Nhận thấy σH=420,64< [σH]=457,729(MPa) vì vậy bánh răng tính toán được đã

đủ bền

3.6.2 Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

-[σF1], [σF2]-Ứng suất uốn cho phép của bánh răng chủ động và bị động:

-KF-Hệ số tải trọng khi tính về uốn: KF= KFα KFβ KFv=1,19.1,07.1,36=1,73-Yε-Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

- Yβ-Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:

- YF1, YF2-Hệ số dạng răng:

Phụ thuộc vào số răng tương đương Zv1, và Zv2:

Tra bảng 6.18[1] :

Ta được:

Thay vào ta có:

Thỏa mãn

3.6.3 Kiểm nghiệm về quá tải:

Thông số Ký hiệu Giá trị

PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN Ổ LĂN

4.1 Tính chọn khớp nối

Thông số đầu vào:

•Mômen cần truyền:T=Tđc=33441,75(N.mm)

•Đường kính trục động cơ:dđc=32(mm)4.1.1 Chọn khớp nối:

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục

Ta chọn khớp theo điều kiện:

Trong đó :

•dt-Đường kính trục cần nối:dt=dđc=32mm

•Tt-Mô ment xoắn tính toán:Tt=k.T ,với:

+k-Hệ số chế độ làm việc,phụ thuộc vào loại máy.Tra bảng 16.1[2],ta lấy k=1,7

+T-Mô ment xoắn danh nghĩa trên trục:T=Tđc=33441,75(N.mm)

 Tra bảng 16.10b[2] với ta được:

Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi 

T,Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h

125 14 M10 20 62 34 15 28

-4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối:

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:

a)Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi

σ d = 2k T

Z D o d c l3≤[σ d]

σ d -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σ d]=2÷ 4 Mpa

Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

[σ u]- Ứng suất uốn cho phép của chôt.Ta lấy [σ u]=(60÷ 80) MPa;

Do vậy,ứng suất sinh ra trên chốt:

Thỏa mãn

4.1.3 Tải trọng phụ tác dụng lên trục:

Ta có: Fkn=0,2Ft

Fkn=0,2Ft=0,2.743,15=148,63(N)

4.1.4 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Số chốt Z 4

Bảng 4.1: Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi

4.2 Thiết kế trục

4.2.1 Chọn vật liệu chế tạo trục:

Trục của hộp giảm tốc làm việc trong điều kiện chịu tải trọng trung bình thì

ta chọn vật liệu làm trục là thép C45 thường hóa có cơ tính như sau:

b= 600 (MPa); ch= 340 (MPa); Với độ cứng200 HB; [] = 12  30 (MPa)

4.3 Xác định sơ bộ đường kính trục:

Trục I:

với [τ] ứng suất cho phép [τ]=15÷30(MPa);ta chọn [τ]=15MPa

Do trục 1 lắp với trục động cơ qua khớp nối đàn hồi có đường kính dkn=32mm => chọn đường kính sơ bộ trục 1 dsb1=30 mm

Trên trục II ta có:

4.5 Tính thiết kế trục

4.5.1 Tính sơ bộ trục 1

+Với dsb1 = 30mm Ta chọn đường kính các đoạn trục:

-Tại tiết diện lắp bánh răng: d12 =34 mm

-Tại tiết diện lắp ổ lăn: d11 = d13=30mm

-Tại tiết diện lắp khớp nối : d10 =26 mm

Chọn then: tra bảng 9.1a[1] Các thông số của then bằng ta được

Vị trí Kích thước then Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r

Chiều dài then: lt=(0,8 0,9) lm

Do đường kính đáy răng df1=45,92 và từ thông số của then và trục=>ta sử dụng

bánh răng liền trục

Tại vị trí khớp nối : lt=(0,8 0,9) lm12= 37,6 42,3 => chọn lt=40 mm

4.5.2 Tính Trục II

a) Các lực tác dụng lên trục II:

Với các giá trị: Fx=1570,9(N); Ft2=1303,16(N); Fr2=534,91(N)

b) Biểu đồ mômen

c) Mô men uốn tổng, mô men tương đương và đường kính:

Trong đó :

+)Mj ,Mtđj,dj -lần lượt là môment uốn tổng,môment tương đương,đường kính trục tại các tiết diện j trên chiều dài trục

+)Myj,Mxj-mô men uốn trong mặt phẳng yoz và zox tại các thiết diện thứ j

+)[σ]-ứng suất cho phép chế tạo trục,tra bảng 10.5[1] có [σ]=65MPa

•Tiết diện 2-0:

-Tại tiết diện lắp bánh xích: d23=√3 M tđ 23

d) Chọn và kiểm nghiệm then:

Chọn then bằng thỏa mãn điều kiện:

Trong đó:

-σd,[ σd]:Ứng suất dập và ứng suất dập cho phép;

Tra bảng 9.5[1] được [ σd]=100MPa

-τc,[ τc]:Ứng suất cắt và ứng suất cắt cho phép

[ τc]=40÷60MPa khi chịu tải trọng va đập

-T-Mô men xoắn trên trục

-d-đường kính trục

-lt,h,b,t –kích thước then tra bảng 9.1a[1]

Vị trí Kích thước then Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r

Kết cấu trục cần đảm bảo hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện:

Với thép 45 có σb=600MPa ; σ-1=0,436 σb=261,6MPa

τ-1=0,58 σ-1=152MPa

Theo bảng 10.7[1] ta có hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến

độ bền mỏi:ψσ=0,05 , ψτ=0

Các trục của hộp giảm tốc đều quay,ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng,dođó:

; Các tiết diện nguy hiểm trên trục II:

+Tại tiết diện lắp bánh răng(tiết diện 2-1)

Thông số của then xác định được: d21=40 thì b=12, h=8, t1=5

Thay vào công thức trong bảng 10.6[1] với trục có 1 rãnh then, tại vị trí bánh răng:

+Tại vị trí ổ lăn C ta có:

* Khi trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động do đó:

Theo công thức trong bảng 10.6[1]và tra thông số của then trong bảng 9.1a[1]với trục không có rãnh then ta có:

+Tại vị trí ổ lăn:

+Tại vị trí bánh răng

Kσdj và Kτdj- Hệ số xác định theo công thức:

; Trong đó:

Kx-Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt,phụ thuộc vào phương phápgia công và độ nhẵn bề mặt Theo bảng 10.8[1] với yêu cầu các trục được gia công trên máy tiện,tại cá tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt

Ra=2,5÷0,63 μm,chọn Kx=1,06

Ky-Hệ số tăng bền bề mặt trục,không dùng phương pháp tăng bền có Ky=1

εσ, ετ –Hệ số kích thước,kể đến ảnh hưởng của tiết diện trục đến giới hạn mỏitheo bảng 10.10[1] ta có: εσ=0,88 ; ετ=0,81

Kσ , Kτ-Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn.Tra bảng 10.12[1] có: Kσ=1,76 ; Kτ=1,54

PHẦN 5 TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN

5.1 Chọn ổ lăn cho trục I

Để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành thấp nhất, ta chọn ổ bi đỡ một dãy

Chọn kết cấu ổ lăn theo khả năng tải động, đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn : d= 30 mm

* Chọn ổ lăn là ổ bi đỡ 1 dãy 306( bảng P2.7[1]) với các thông số:

Kí hiệu ổ d(mm) D(mm) B(mm) r(mm) Đường kính bi C(kN) C 0 (kN)

5.2.Chọn ổ lăn cho trục II

Chọn ổ lăn là loại ổ bi đỡ 1 dãy, sơ đồ bố trí:

Đường kính ngõng trục d=35m => tra bảng 2.7[1] được các thông số ổ:

Kí hiệu ổ

d(mm) D(mm) B(mm) r(mm) Đường kính bi C(kN) C 0 (kN)

*Tính kiểm nghiệm khả năng tài của ổ:

Phản lực hướng tâm tác dụng lên các ổ

- ổ bên trái bánh răng:

- ổ bên phải bánh răng

Lực dọc trục

•Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải động:

Với ổ bi đỡ : Q=(XVFr+YFa)kt,kđ

-V –hệ số kể đến vòng nào quay, với vòng trong quay có V=1

-kt –hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ,có kt=1 khi nhiệt độ θ=1050-kđ-hệ số kể đến đặc tính tải trọng,tra bảng 11.3[1] được kđ=1,4

-X-hệ số tải trọng hướng tâm, Y hệ số tải trọng dọc trục

Fa=0 => X=1, Y=0 => Q =

Dễ thấy Q0<Q1=> lấy Q=Q1=1,4.Fr1=4432,29 N (Q0, Q1 lần lượt là tải trọng quy ước tính tại ổ lăn bên trái và ổ lăn bên phải bánh răng

Với m bậc của đường cong mỏi;ổ bi có m=3

L:tuổi thọ (triệu vòng quay);

>C=26,2 Ta giảm thời gian phục vụ của ổ xuống một nửa, tức L=203,065 triệu vòng, khi đó

<C thỏa mãn.

•Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh:

Với C0-khả năng tải tĩnh của ổ;C0=17,9kN

Qt-tải trọng tĩnh quy ước;

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ

Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32

6.1.1 Chọn bề mặt nắp ghép và thân

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục và song song với mặt đế

6.1.2 Các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc 

Chiều dày: Thân hộp, δ

Nắp hộp, δ1

δ = 0,03a + 3 = 0,03.125 + 3 = 6,75 (mm) Chọn δ = 8 (mm)

δ1= 0,9 δ = 0,9.8 = 7,2(mm) chọnδ1=8(mm)

Gân tăng cứng: Chiều dày, e

Chiều cao, h

Độ dốc

e = (0,8÷1)δ = 6,4÷ 8 mm Chọn e = 8(mm)

h < 5 δ mm = 5 =5.8=40 (mm)khoảng 20

d2 = (0,7÷0,8)d1=11,2÷12,8 mm chọnd2=12(mm)

d3 = (0,8÷0,9)d2 = 9,6÷10,8 mm chọn d3 =

10 (mm)d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7,2÷8,4 chọn d4 = 8(mm)

d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6÷7,2 chọn d5 = 6 (mm)Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S3

Chiều dày bích nắp hộp, S4

S3 = (1,4÷1,8)d3 = 14÷18 mm chọn S3 =16(mm)

S4 = (0,9÷1)S3 = 14,4÷16 mm chọn S4 = 16

Chiều rộng bích nắp và thân, K3 (mm)

K3 ≈ K2 - (3÷5) = 37- (3÷5)= 32÷34 mm chọn K3 = 34 (mm)

18 (mm)R2 = 1,3d2 =1,3.12=15,6 (mm) chọn R2 =

16 (mm)Chọn h = 45 (mm)Mặt đế hộp:

Chiều dày: khi không có phần lồi S1

khi có phần lồi: Dd, S1 và S2

Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q

S1 ≈ (1,3 1,5)d1 =(20,8 24) chọn S1

=24(mm)S1 ≈ (1,4 1,7)d1 =(22,4 27,2);

S2≈(1,0 1,1)d2=(12 13,2) chọn S2=13(mm)

K1 ≈ 3d1 = 3.16=48 chọn K1=50(mm),

q ≥ K1 + 2δ1 =50+2.8= 66 (mm)Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

Δ ≥ (1÷1,2)δ1 = (1 1,2).7=(7÷8,4) chọn Δ

= 8 (mm)Δ1 ≥ (3÷5)δ1 = (3 5).7=(21÷35) chọn Δ =

30 (mm)

*Gối trục trên vỏ hộp

Đường kính gối trục cũng chính là đường kính nắp ổ,

được xác định theo công thức :

Trong đó D là đường kính lỗ lắp ổ lăn

K(mm)

R(mm)

Vít(mm)

Sốlượng

D4

D2

D3

b) Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm Tra bảng 18.6[2] ta có kích thước nút thông hơi

có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu Dựa vào bảng

18.7[2] ta có kích thước nút tháo dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ

12 6

6

12

18

30

e) Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị Nhờ các chốt định vị, khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ

Thông số kĩ thuật của chốt định vị là d=5; c=0,8; l=16…90, chọn l=35

f) Vòng móc

Kích thước vòng móc: S = (2÷3)δ = 16÷24 Chọn S=16 mm

Đừng kính d=15 mm

6.2 Bôi trơn hộp giảm tốc

5.2.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc

Do bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu

Với vận tốc vòng v=3,79 m/s < 12 m/s tra bảng 18.11[2] ta được độ nhớt của dầu 80/11 ứng với 50oC

Tra bảng 18.13[2] ta chọn được loại dầu là: AK-20

5.3.2.Bôi trơn ngoài hộp

Với bộ truyền ngoài hộp khi làm việc sẽ dính bụi bặm do hộp không được che kín nên ta dùng phương pháp bôi trơn định kì bằng mỡ

Bảng thống kê dành cho bôi trơn

Tên dầu hoặc

mỡ

Thiết bị cần bôitrơn

Lượng dầu hoặc

mỡ

Thời giant hay dầuhoặc mỡDầu ôtô máy

5.3.3 Bảng dung sai và kích thước lắp ghép

- Vỏ hộp

+300

Mục lục:

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1

1.1 Chọn động cơ điện 1

1.1.1 Công suất trên trục máy công tác 1

1.1.2 Hiệu suất chung của toàn hệ thống 1

1.1.3 Công suất yêu cầu trên trục động cơ 2

1.1.4 Số vòng quay trên trục bộ phận công tác 2

1.1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ của hệ thống 2

1.1.6 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ 2

1.1.7 Xác định số vòng quay đồng bộ của động cơ 2

1.1.8 Chọn động cơ 2

1.2 Phân phối tỷ số truyền 3

1.3 Tính các thông số trên trục 3

1.4 Lập bảng thông số động học 4

PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI 5

2.1 Chọn loại xích 5

2.2 Chọn số răng đĩa xích 5

2.3 Xác định bước xích 5

2.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích 7

2.5 Kiểm nghiệm xích về độ bền 7

2.6 Xác định thông số của đĩa xích 9

2.7 Xác định lực tác dụng lên trục 10

2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích: 10

PHẦN 3.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG 12