ứng dụng phần mềm proengineer wildfire 4 0 thiết kế khuôn nắp ổ cắm điện đôi 2 chấu

Thí nghiệm khuôn mẫu Đề tài: ỨNG DỤNG PHẦN MỀM PRO/ENGINEER WILDFIRE 4.0 THIẾT KẾ KHUÔN NẮP Ổ CẮM ĐIỆN ĐÔI 2 CHẤU NHÓM THỰC HIỆN 1. Trần Văn Cường - 07103014 2. Cao Minh Đức - 07103027 NỘI DUNG BÁO CÁO I.Sản phẩm II. Chọn vật liệu và thông số của vật liệu III. Bề dày sản phẩm IV. Mô phỏng dòng chảy của nhựa trong quá trình ép phun V. Tách khuôn và ép thử VI. Kiểm tra góc thoát khuôn VII. Gia công lòng khuôn GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 1 Thí nghiệm khuôn mẫu I. Sản phẩm 1.Giới thiệu: - Tên sản phẩm: NẮP Ổ CẮM ĐIỆN ĐÔI 2 CHẤU Hình 1.1 - Nắp ổ cắm là thiết bị bao bên ngoài ổ cắm điện nhằm mục đích cách ly môi trường làm việc của ổ cắm với bên ngoài bảo vệ người sử dụng và tăng tính thẩm mĩ cho sản phẩm. 2.Các bước thiết kế sản phẩm - Đầu tiên khởi động phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.0, tạo file Part mới, đặt tên là san_pham chọn đơn vị mms_part_solid. Sản phẩm được thiết kế theo các bước dưới đây: - Bước 1: Tạo một khối có tiết diện như hình 1.2, đùn 45mm về hai phía, ta được như hình 1.3. Hình 1.2 Hình 1.3 - Bước 2: Dùng lệnh draft surface tạo góc nghiêng 2 0 thoát khuôn cho 4 mặt bên như hình 1.4 Hình 1.4 - Bước 3: Dùng lệnh hole, tạo lỗ bậc có kích thước như hình 1.5, vị trí của lỗ như hình 1.6 Hình 1.5 Hình 1.6 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 2 Thí nghiệm khuôn mẫu - Bước 4: Dùng Round bo các cạnh như trên hình 1.7 với bán kính bo là 2mm Hình 1.7 Hình 1.8 - Bước 5: Dùng Shell khoét rỗng bên trong với chiều dày là 1mm, như hình 1.8 - Bước 6: Cùng Cut Extrude khoét suốt lỗ bắt vít Ø3.5mm. - Bước 7: Tạo mặt chứa các lỗ ổ cắm bằng lệnh Extrude, chọn phương án đùn là To Select, với mặt phẳng vẽ phác là mặc phẳng DTM1 nằm song song và cách mặt thấp nhất của sản phẩm 20mm như hình 1.9, tiết diện như hình 1.10 Hình 1.9 Hình 1.10 - Bước 8: Khoét 4 lỗ ổ cắm, dùng Cut Extrude tiết diện như hình 1.11, ta được sản phẩm như hình 1.12 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 3 Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 1.11 Hình 1.12 - Bước 9: Tạo vùng lõm xung quanh 4 lỗ ổ cắm, dùng Cut Extrude tiết diện như hình 1.13, ta được sản phẩm như hình 1.14 Hình 1.13 Hình 1.14 - Bước 10: Dùng round bo tròn các cạnh như trên hình 1.15 với bán kính bo là 0,5mm Hình 1.15 - Bước 11: Tạo gân tăng cứng cho lòng trong sản phẩm. Đầu tiên, tạo gân bên trái trước, tiết diện như hình 1.17, được sản phẩm như hình 1.18 Hình 1.17 Hình 1.18 Tiếp theo dùng lệnh mirror tạo bên gân còn lại, ta được như hình 1.19 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 4 Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 1.19 - Bước 12: Tạo bộ phận ngăn cách 2 cực điện, dùng extrude có tiết diện như hình 1.20 trên mặt phẳng vẽ phác là mặt trên của gân tăng cứng ta được sản phẩm như hình 1.21, với chiều dài đùn như hình 1.22, một bên chọn To Select tới mặt dưới của mặt cong Hình 1.20 Hình 1.21 Hình 1.22 II. Chọn vật liệu nhựa và thông số của vật liệu Các loại nhựa thông dụng hiện nay là: Polypropylene (PP), Polyethylene (PE), Polystyrene (PS), Styrene co-polymers (ABS)… Trong đó, nhựa ABS là loại nhựa kỹ thuật chịu mài mòn cao, chống va đập, bền chắc, cách điện hạ thế. Vì vậy, chọn nhựa ABS làm vật liệu cho sản phẩm trên. Các thông số của nhựa ABS: ( theo sách THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NHỰA - 1994 - Vũ Hoài Ân) - Nhiệt độ khuôn: 10 o C - 80 o C - Nhiệt độ cuối piston – vit: 220 o C -235 o C - Nhiệt độ phá hủy (rữa nát): 310 o C - Độ co rút: 0.4% - 0.7% - Nhựa ABS dễ bị oxy hóa trong khuôn nếu gián đoạn sản xuất quá 15 phút. III. Bề dày sản phẩm Mặt cắt của sản phẩm thể hiện bề dày lớn nhất, nhỏ nhất của sản phẩm. GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 5 [...]... Work pieces để cắt cả hòm khuôn Chọn mặt phẳng cắt là mặt phân khuôn, đặt tên phần dưới là TAM_DUOI (Hình 5. 10) , phần trên là TIEP - Tiếp tục chia TIEP thành hai phần, chọn Volume Split trên thanh công cụ, chọn Two Volume để chia thành 2 phần và Mold Volume, chọn phần tên TIEP để cắt, đặt tên phần trên là TAM_TREN (Hình 5.11) và phần dưới là TAM_GIUA (Hình 5. 12) - Extract các tấm khuôn ra, trong menu MOLD... nghiệm khuôn mẫu V Tách khuôn và ép thử: - Đầu tiên khởi động phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4. 0, tạo file Manufacturing mới với sub-type là Mold Cavity, đặt tên là Mold_opening chọn hệ đơn vị mms_mfg_mold Sản phẩm được tách theo các bước dưới đây: - Bước 1: Đưa chi tiết vào môi trường Pro/Mold, thiết lập số lòng khuôn là 4, hiệu chỉnh sao cho 4 sản phẩm quay về cùng một hướng theo hướng tách khuôn, ... 4 mặt của 4 sản phẩm với mặt Fill ta được mặt phân khuôn thứ nhất bằng cách chọn cả 5 mặt đó rồi vào menu Edit/Merge - Tạo mặt phân khôn thứ hai ở trên để chia các tấm khuôn, mặt này cách mặt phân khuôn 20 mm theo hướng tách khuôn bằng lệnh Extrude - Bước 5: Tạo các tấm lòng khuôn - Chia hòm khuôn thành hai phần trước, chọn Volume Split trên thanh công cụ, chọn Two Volume để chia thành 2 phần và All... tiết không có chỗ nào dày hơn 4. 5mm, nhưng có chiều dày lớn hơn 4mm, như hình 3 .2 với diện tích bề mặt là 24 7 ,318638 - Nhập bề dày 3mm, kết quả được như hình 3.3, thông báo có một phần diện tích lớn hơn 3mm Hình 3 .2 Hình 3.3 IV Mô phỏng dòng chảy của nhựa trong quá trình ép phun bằng Moldflow GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 6 Thí nghiệm khuôn mẫu Kết quả phân tích bằng phần mềm Moldflow: - Quá trình điền... Hình 5.1 - Bước 2: Tạo phôi bằng cách tạo phôi tự động với các thông số như hình 5 .2, ta được sản phẩm như hình 5.3 Hình 5 .2 Hình 5.3 - Bước 3: Nhập hệ số co rút của vật liệu là 0, 05% - Bước 4: Tạo mặt phân khuôn - Chọn Parting Surface, ta có 4 mẫu sản phẩm, chọn copy các bề mặt bao bên ngoài của 1 sản phẩm, sau đó paste lên chính vị trí đó như hình 5 .4 Nhưng vì trên bề mặt có các lỗ ổ cắm làm cho bề...Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 3.1: Bề dày lớn nhất và nhỏ nhất của sản phẩm Bề dày nhất của sản phẩm là phần chứa bốn lổ của ổ cắm, bề dày nhỏ nhất của sản phẩm là các thành bên, và thành lỗ bắt vít, như hình 3.1 Kiểm tra bề dày chi tiết: menu Analysis/ Model/ thich ness, chọn tiết diện cắt ngang là tiết diện như hình 3.1 - Nhập bề dày là MAX là 4. 5, MIN là 4, phần mềm thông báo chi tiết không... 5. 10 Hình 5.11 Hình 5. 12 - Bước 6: Mở khuôn GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 10 Thí nghiệm khuôn mẫu Trong menu MOLD chọn Mold Opening/ Define step/ Define move, xác định chiều và giá trị di chuyển của các tấm ta được như hình 5.13 và hình 5. 14 Hình 5.13 Hình 5. 14 - Bước 6: Ép thử - Thiết lập hệ thống kênh dẫn nhựa, sau đó dùng Moding để ép thử được sản phẩm như hình 5.15 Hình 5.15 VI Kiểm tra góc thoát khuôn. .. sau khi phân tích với góc draft là 2o , ta được kết quả như hình 6.1 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 11 Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 6.1 Từ kết quả phân tích, ta thấy các thành ứng, gân đều thỏa mãn góc thoát khuôn VII Gia công lòng khuôn 7.1 Quy trình công nghệ gia công TAM_DUOI - Bước 1: gia công thô - Bước 2 : gia công bán tinh - Bước 3 :Gia công tinh và đánh bóng lòng khuôn  Bước gia công thô : - Khởi... nghiệm khuôn mẫu Hình 5 .4 Hình 5.5 Hình 5.6 - Tương tự, tạo các surface cho 3 sản phẩm còn lại Ở bước này, ta còn có thể dùng lệnh Mirror thực hiện Ta được như hình 5.7 Hình 5.7 - Tạo mặt Fill bằng cách vào menu Edit/Fill, chọn mặt phẳng vẽ phác là mặt đi qua chân của nắp ổ cắm có secsion như hình 5.8, ta được như hình 5.9 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 9 Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 5.8 Hình 5.9 - Merge 4 mặt... của tấm dưới GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 12 Thí nghiệm khuôn mẫu - Chọn máy và chọn chuẩn Hình 7 .2 chọn máy , chọn chuẩn - Chọn phương pháp gia công : gia công bằng phương pháp pocketing ( phương pháp này gia công được cả biên dạng mặt bên và mặt đáy ) + chọn dao : Hình 7.3 chọn dao + Chọn chế độ cắt : Hình7 .4 chế độ cắt GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 13 Thí nghiệm khuôn mẫu - Chọn biên dạng gia công - Hình