Đang tải... (xem toàn văn)
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một môn học rất cần thiết cho sinh viên nghành cơ khí nói chung để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế tạo máy. Mục đích là giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức đã học, nghiên cứu và làm quen với công việc thiết kế chế tạo trong thực tế sản xuất cơ khí hiện nay. Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều kiện cho chúng em được tiếp xúc và làm quen với việc nghiên cứu : “ thiết kế chi tiết gối đỡ”. Do lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp, còn có những mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng, song bài làm của em không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của thầy cô, giúp em có được những kiến thức thật cần thiết để sau này ra trường có thể ứng dụng trong công việc cụ thể của sản xuất.
LI NểI U Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy HNG DN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn. Sinh viên N MễN HC CễNG NGH CTM MC LC Chơng 1 : Phân tích chi tiết 1. Nhiệm vụ thiết kế . Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết nối trục dạng bạc đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ. 2. Phân tích choc năng làm việc . CKCTM Page 2 N MễN HC CễNG NGH CTM + Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể đợc sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí + ở chi tiết này đợc thiết kế với các lỗ đợc sử dụng để có thể lắp các trục. + Chi tiết càng này còn có thể đợc sử dụng để xác định vị trí tơng quan giữa các chi tiết lắp vào lỗ, ví dụ nh khi cần đỡ (hoặc xác định vị trí) của 3 trục dài trong máy thì có thể dùng chi tiết dạng càng này để nâng cao độ cứng vững mà vẫn không ảnh hởng đến khả năng làm việc của máy. + Trên chi tiết càng có những mặt không cần gia công lại nhng có những mặt cần gia công đạt độ chính xác cao. Các kích thớc cần đảm bảo là khoảng cách giữa các lỗ. + Để chế tạo chi tiết càng gạt này ngời ta có thể dùng các loại vật liệu khác nhau nh: thép 40X, thép 45, gang. ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX15-32 có thành phần hóa học nh sau : C Si Mn S P 3,0 ữ 3,7 1,2 ữ 2,5 0,25 ữ 1,00 <0,12 0,05 ữ 1,00 3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết . Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: + Các đờng tâm của hai lỗ phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu của càng. Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách 76 0,05 , độ không song song giữa hai tâm lỗ là 0,1/100mm, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1/100mm, độ không song song giữa hai mặt đầu là 0,1/100mm. Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên nh sau: + Chi tiết dạng càng có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng dới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. + Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị biến dạng. Đồng thời cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với chi tiết càng các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Với chi tiết càng này, nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là các mặt thân không gia công. 4. Xác định dạng sản xuất . + Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy : - Sản xuất đơn chiếc - Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ) CKCTM Page 3 N MễN HC CễNG NGH CTM Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà ta chỉ nghiên cứu phơng pháp xác định chúng theo tính toán. Muốn xác định dạng sản xuất thì trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lợng hàng năm của chi tiết đợc xác định theo công thức sau : N = N 1 .m.(1 + 100 + ) Trong đó: N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm; N 1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm; N 1 = 8000 ch/năm m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy = 6% : Phế phẩm trong phân xởng đúc = 3% ữ 6%, lấy = 4% Nh vậy ta có : N = 5000. 1. (1 + 100 64 + ) = 5500 (chi tiết/năm). + Sau khi có sản lợng hàng năm của chi tiết N = 5500 (chi tiết/năm) ta xác định trọng l- ợng của chi tiết.Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức sau: Q 1 = V. (kg) ở đây : Q 1 : trọng lợng của chi tiết (kg) : trọng lợng riêng của vật liệu; chi tiết làm bằng gang xám nên có gangxám = (6,8 ữ 7,4) kg/dm 3 , chọn gangxám = 7,0 kg/dm 3 V : thể tích của chi tiết V = + + trong ú : : th tớch c a kh i tr l n (cắt đi lỗ và phần giữa giáp thân) = - = = 6333,45 1583,36 = 4750,09 : th tớch c a kh i tr nh (cắt đi lỗ và phần giữa giáp thân) = - = = CKCTM Page 4 N MễN HC CễNG NGH CTM = 3619,11 - 904,78 = 2714,33 = 52 . 24 . 8 = 9984 V = 4750,09 + 2714,33 + 9984 = 17448,42 = 0,02 Suy ra : Q 1 = V. = 0,02 . 7 = 0,14 Kg. + Sau khi có N, Q 1 dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : Hàng loạt lớn. 5. Chọn phơng pháp chế tạo phôi . + Chọn phôi tức là chọn phơng pháp chế tạo phôi, xác định lợng d, kích thớc và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thờng dùng nh: phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc. Tuy nhiên, điều cơ bản khi chọn phơng pháp chế tạo phôi là sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết. + Vật liệu chi tiết gia công là gang xám GX15 - 32. + Kết hợp với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hình dạng chi tiết đơn giản nên tra bảng 3 - 1 [1] chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc trong khuôn kim loại, chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp I. 6. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : + Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-94 [1] (Lợng d gia công cho vật đúc cấp chính xác I). Trị số l- ợng d cho trong bảng có gia trị là 2,5 mm. CKCTM Page 5 N MễN HC CễNG NGH CTM + Tra bảng 3-97 [1] ta có sai lệch cho phép theo kích thớc của vật đúc cấp chính xác I là 0,3 mm. + Các bề mặt đầu đợc gia công đạt yêu cầu kỹ thuật là R Z = 20; các lỗ đợc gia công đạt yêu cầu kỹ thuật Ra = 1,6 + Các giá trị dung sai về kích thớc và dung sai về độ vuông góc, độ song song đợc ghi đầy đủ trong bản vẽ chi tiết lồng phôi. CKCTM Page 6 N MễN HC CễNG NGH CTM Chơng 2 : Thiết kế quy rình công nghệ gia công 1. Xác định đờng lối công nghệ . + Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt lớn và trong điều kiện sản xuất nớc ta hiện nay, ta chọn phơng án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng. 2. Chọn phơng pháp gia công . + Gia công mặt đầu A và B đạt kích thớc 100 0,05 : - Dung sai: T = 0,1; tra bảng 3 - 91 [1] có cấp chính xác 10. - Độ bóng: R Z 20 tơng ứng cấp nhẵn bóng là 5 (theo bảng 5 - thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy) Tra bảng 3 - 69 [1] có phơng pháp gia công cuối cùng có thể là: - Phay tinh - Bào tinh Do bề mặt gia công không liên tục và nhỏ nên chọn phơng pháp gia công cuối cùng là phay tinh qua các bớc: - Phay thô - Phay tinh Đạt cấp chính xác 10 - R Z 20 + Gia công 2 lỗ 12 0,018 : - Vật liệu gia công: GX15 - 32; - Độ nhám bề mặt: R a = 1,6; - Dung sai: T = 0,02; tra bảng 3 - 91 [1] có cấp chính xác 7. - Độ bóng: R Z 3,2 tơng ứng cấp nhẵn bóng là 8 (theo bảng 5 - thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy) Tra bảng 3 - 87 [1] chọn phơng pháp gia công cuối cùng là doa tinh qua các bớc trung gian là khoan lỗ, khoét lỗ, doa lỗ. Các kích thớc của các mũi khoan, khoét, doa đợc tra theo bảng 3 131 [1]: - Khoan lỗ 11 - Khoét lỗ 11,8 - Doa lỗ 12 Đạt cấp chính xác 7 - R Z 3,2. 3. Lập thứ tự các nguyên công,các bớc . + Từ những sự phân tích trên đây ta có thể lập đợc quy trình công nghệ gia công chi tiết chủ yếu gồm các nguyên công sau: CKCTM Page 7 N MễN HC CễNG NGH CTM - Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất(mặt đầu1), gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu, sau khi phay song dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. - Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai (mặt đầu 2), gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu, sau khi phay song dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. - Nguyên công 3 : phay mặt đầu thứ ba (mặt đầu 3), gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu, sau khi phay song dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. - Nguyên công 4: Khoan + Khoét + Doa lỗ 12 thứ nhất, gia công trên máy khoan đứng. - Nguyên công 5: Khoan + Khoét + Doa lỗ 12 thứ hai, gia công trên máy khoan đứng - Nguyên công 8: Kiểm tra nghiệm thu sản phẩm, kiểm tra độ song song của các lỗ không đợc quá 0,1/100 mm, độ không vuông góc của cả các lỗ với mặt đầu không vợt quá 0,1/100 mm, độ không song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,1/100 mm. - Lập tiến trình công nghệ : 3 5 6 4 7 1 2 Phơng án 1 : Nguyên công 1 : Chế tạo phôi Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ nhất Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ hai Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ ba Nguyên công 4 : Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ nhất Nguyên công 5 : Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ hai Nguyên công 6 : Kiểm tra sản phẩm + Trình tự gia công đợc thể hiện trong bảng sau: CKCTM Page 8 N MễN HC CễNG NGH CTM TT Tên nguyên công Máy Mặt gia công Mặt định vị Bậc định vị Cấp chính xác 1 Phay mặt đầu thứ nhất Phay 1 2+3+6+7 6 10 2 Phay mặt đầu thứ hai Phay 2 1+6+7 6 10 3 Phay mặt đầu thứ ba Phay 3 1+6+7 6 10 4 Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ nhất Khoan 4 1+6+7 6 7 5 Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ hai Khoan 5 1+2+6 6 7 6 Kiểm tra sản phẩm Phơng án 2 : Nguyên công 1 : Chế tạo phôi Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ nhất Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ hai Nguyên công 4 : Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ nhất Nguyên công 5 : Phay mặt đầu thứ ba Nguyên công 6 : Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ hai Nguyên công 7 : Kiểm tra sản phẩm + Trình tự gia công đợc thể hiện trong bảng sau: TT Tên nguyên công Máy Mặt gia công Mặt định vị Bậc định vị Cấp chính xác 1 Phay mặt đầu thứ nhất Phay 1 2+3+6+7 6 10 2 Phay mặt đầu thứ hai Phay 2 1+6+7 6 10 3 Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ nhất Khoan 4 1+6+7 6 7 4 Phay mặt đầu thứ ba Phay 3 1+6+7 6 10 5 Khoan,khoét,doa lỗ 12 thứ hai Khoan 5 1+2+6 6 7 6 Kiểm tra sản phẩm So sánh hai ph ơng án : Phơng án 2(pa2) có số nguyên công nhiều hơn phơng án 1(pa1) do nguyên công 3 và nguyên công 6 trong pa1 tập trung thành nguyên công 5 trong pa2. Trong pa1 sử dụng tối đa máy phay và máy khoan hơn pa2, còn pa2 tuy số nguyên công ít hơn nhng loại máy sử dụng lại nhiều hơn. Không thể nói phơng án nào là tối u hơn, tuỳ vào điều kiện cụ thể từng nhà máy mà ta theo phơng án nào. CKCTM Page 9 N MễN HC CễNG NGH CTM ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án 1.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết đợc thể hiện trong tập bản vẽ. Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất (mặt đầu 1) Sơ đồ gá đặt: + Định vị: chi tiết gia công đợc định vị trên 3 chốt tỳ chỏm cầu (hạn chế 3 bậc tự do), khối V ngắn cố định (hạn chế 2 bậc tự do) và khối V ngắn di động(hạn chế 1 bậc tự do). + Kẹp chặt: dùng khối Vđiều chỉnh để kẹp,lực kẹp hớng từ phảI sang trái. Vị trí của dao phay đợc xác định bằng cữ so dao. Các then dẫn hớng có tác dụng định vị đồ gá trên máy. Chọn máy: + Chọn máy để thực hiện nguyên công 1 là máy phay đứng vạn năng 6H12 với các thông số máy nh sau: - Công suất động cơ: N = 10 (kW) - Kích thớc bàn máy: 400x1600 (mm) - Hiệu suất máy: = 0,75 - Giới hạn vòng quay: 30 ữ 1500 (vòng/phút) - Số cấp tốc độ: 18 Chọn dao: + Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4 3 [1] chọn vật liệu dao là BK6; tra bảng 7 (Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy) ta có tuổi bền danh nghĩa của dao là: T = 400 phút. + Tra bảng 4 95 [1] ta chọn thông số của dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng nh sau: D = 100 (mm); B = 50 (mm); d = 32 (mm); z = 8 (răng) Lợng d gia công: + Tra bảng 3 94 [1] với: - Kích thớc lớn nhất của chi tiết: 100 - Vị trí bề mặt khi rót kim loại: mặt bên - Kích thớc danh nghĩa: 80 z b = 2,5 (mm); CKCTM Page 10 n S w [...]... tơng tự + Hình vẽ dới cùng là sơ đồ đo độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu của chi tiết càng a a Chơng 3 : Tính toán lợng d cho nguyên công 4 Gia công lỗ đạt các yêu cầu sau đây: Độ nhám bề mặt: Rz=16àm Vật liệu : GX15-32 Chi tiết máy: càng gạt Trình tự gia công bề mặt lỗ 12 của càng gạt gồm các nguyên công sau: - Khoan lỗ đặc Khoét rộng lỗ Doa tinh lỗ Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định... 3 bậc tự do), khối V ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và chốt chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do) + Kẹp chặt: kẹp chặt chi tiết đợc thực hiện bằng các mỏ kẹp thông qua đòn kẹp liên động Các bạc thay nhanh đợc dùng để dẫn hớng cho các dao khi gia công Các then dẫn hớng có tác dụng định vị đồ gá trên máy Chọn máy: + Chọn máy để thực hiện nguyên công 5 là máy khoan đứng 2A135 là máy khoan có đờng kính mũi khoan... cố định (hạn chế 2 bậc tự do) và khối V ngắn điều chỉnh (hạn chế 1 bậc tự do) + Kẹp chặt: chi tiết đợc kẹp bằng khối V điều chỉnh Vị trí của dao phay đợc xác định bằng cữ so dao Các then dẫn hớng có tác dụng định vị đồ gá trên máy Chọn máy: + Chọn máy để thực hiện nguyên công 3 là máy phay đứng vạn năng 6H12 với các thông số máy nh sau: - Công suất động cơ: N = 10 (kW) - Kích thớc bàn máy: 400x1600... và khối V ngắn di động để chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do) n + Kẹp chặt: kẹp chặt chi tiết đợc thực hiện bằng các mỏ kẹp thông qua đòn kẹp liên động Các bạc thay nhanh đợc dùng để dẫn hớng cho các dao khi gia n công Các then dẫn hớng có tác dụng định vị đồ gá trên máy Chọn n S S S w w máy : + Chọn máy để thực hiện nguyên công 4 là máy khoan đứng 2A135 là máy khoan có đ ờng kính mũi khoan lớn nhất... - Các thông số trong bảng: Rza : chi u cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại - Ta : chi u cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại - a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) - b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện - Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công nghệ. .. bớc công nghệ - - Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công nghệ Kiểm tra: Lợng d tổng cộng: - zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162 = 2 - 4 = 180 - 18 =62 Lợng d trung gian: - z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110 = 2 - 3 = 180 - 70 = 110 Chơng 4 : Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4 + Ta tiến hành tính chế độ cắt cho nguyên công 4 là nguyên công khoan + khoét + doa lỗ 12, chi u... của máy có Sm = 750 (mm/phút) Nguyên công 1 đợc thu gọn lại trong bảng: Bớc gia công Phay thô Phay tinh t (mm) 2,0 0,5 n (v/p) 600 950 S (mm/ph) 900 750 CCX 12 10 RZ (àm) 50 20 Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai (mặt đầu 2) Sơ đồ gá đặt: + Định vị: chi tiết gia công đợc định vị trên 3 chốt tỳ chỏm cầu (hạn chế 3 bậc tự do), khối V ngắn cố định (hạn chế 2 bậc tự do) và khối V ngắn di động(hạn chế 1... sang trái Vị trí của dao phay đợc xác định bằng cữ so dao Các then dẫn hớng có tác dụng định vị đồ gá trên máy Chọn máy: CKCTM Page 13 n S w N MễN HC CTM CễNG NGH + Chọn máy để thực hiện nguyên công 2 là máy phay đứng vạn năng 6H12 với các thông số máy nh sau: - Công suất động cơ: N = 10 (kW) - Kích thớc bàn máy: 400x1600 (mm) - Hiệu suất máy: = 0,75 - Giới hạn vòng quay: 30 ữ 1500 (vòng/phút) -... xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chi c (thời gian nguyên công) T0 - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lý của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng)... theo tiêu chuẩn của máy có Sm = 750 (mm/phút) Nguyên công 2 đợc thu gọn lại trong bảng: Bớc gia công Phay thô Phay tinh CKCTM t (mm) 2,0 0,5 n (v/p) 600 950 Page 16 S (mm/ph) 900 750 CCX 12 10 RZ (àm) 50 20 N MễN HC CTM CễNG NGH Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ ba (mặt số 3) Sơ đồ gá S n đặt : + Định vị: chi tiết gia công đợc định vị trên 3 phiến tỳ tạo thành một mặt phẳng (hạn chế 3 bậc tự do), khối