đồ án đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng full

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Mục lục : Lời nói đầu Chương : Xác đinh dạng sản xuất Chương : Phân tích chi tiết gia cơng Trang 3 Chương : Chọn dạng phôi phương pháp chế tạo phơi Chương : Chọn tiến trình gia cơng Chương : Thiết kế nguyên công 10 Chương : Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian 24 Chương : Xác định chế độ cắt thời gian gia công 28 Chương : Thiết kế đồ gá công nghệ 60 Chương : Lập phiếu tổng hợp nguyên công Kết luận 64 Tài liệu tham khảo 65 SVTH: Nhóm Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy kết sau nhiều môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án giúp cho sinh viên làm quen với quy trình cơng nghệ đại trước làm luận án tốt nghiệp Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết nhằm ứng dụng công nghệ gia công mới, loại bỏ công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng Ngoài việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng giúp người chế tạo giảm thời gian gia công tăng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng Một sản phẩm có nhiều phương án công nghệ khác Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng cịn so sánh có chọn lựa để tìm phương án cơng nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội SVTH: Nhóm Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Chương : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Sản lượng chế tạo Theo [1, trang 24, công thức (2.1)] α  β   N = N o m1 + 1 +   100  100  Trong No số sản phẩm năm theo kế hoạch Theo yêu cầu No = 8000 /năm m số lượng chi tiết sản phẩm Ta có m =1 α số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói dành làm phụ tùng Ta chọn α = 15 β làsố phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo Ta chọn β = Vậy : 15    N = 8000.11 + 1 +  = 9568 chiếc/năm  100  100  1.2 Khối lượng chi tiết Thể tích chi tiết theo tính tốn : Vct = 1,3 dm3 Vật liệu chế tạo chi tiết : GX 18-36 Theo [2] : Khối lượng riêng gang xám : ρ = 6,8 ÷ 7,4 kg/dm3 Vậy khối lượng chi tiết : Q = Vct ρ = Kg 1.3 Dạng sản xuất đặc trừng Theo [1, trang 25, bảng 2.1] : Đầy dạng sản xuất hàng loạt vừa Đặc trưng dạng sản xuất : • Máy móc bố trí theo quy trình cơng nghệ sản lượng năm khơng q • Sản phẩm chế tạo thành loạt , có chu kì xác định • Sản phẩm tương đối ổn định • Sử dụng thiết bị chuyên dùng máy vạn CHƯƠNG : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 2.1 Cơng dụng ,điều kiện làm việc: Đây chi tiết dùng để gá dao Chi tiết đựoc gắn vào trục máy cịn dao gá vng góc với trục Dao quay quanh trục Khi chi tiết quay trịn tạo nên mặt cầu Chi tiết làm việc mơi trường khơng có bơi trơn, chịu mài mòn 2.2 Các yêu cầu kĩ thuật SVTH: Nhóm 3 Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Lỗ φ 40 ±0,016 bề mặt làm việc chi tiết, lắp vào trục xoay yêu cầu cao xác : • Về kích thước: chế tạo với cấp xác IT7 • Về độ nhám : Ra=1,6 Rãnh dùng để lắp ổ bi , yêu cầu cao độ xác độ sai lêch vị trí bề mặt so với lỗ φ40 +0 ,035 • Về kích thước : đuờng kính ngồi φ 1060 chế tạo với cấp xác IT17 −0 ,1 Đường kính φ 74 − 0,29 đựoc chế tạo với cấp xác IT11 • Về độ nhám : Mặt rãnh cần đạt độ nhám Ra=1,6 àm ã V v trớ tng quan so vi lỗ φ40: dung sai độ vng góc so với tâm lỗ φ40 0,2 mm chiều dài 100 mm Lỗ R35 dùng để gá dao, để gia công sẩn phẩm xác dao phải gá cho vng góc với trục xoay nên lỗ có yêu cầu cao vị trí tương quan so với lỗ φ40 • Về kích thước : Chiều dài lỗ 70 ±0,095 chế tạo với cấp xác IT11 • Về độ nhám : Lỗ chế tạo vi Ra=1.6àm ã V v trớ tng quan so vi lỗ φ40: dung sai độ vng góc so với tâm lỗ φ40 0,1 mm chiều dài 100 mm Khoảng cách từ tâm lỗ φ40 tới mặt lỗ trụ 120 ±0,11 , cấp xác IT11 • Ngồi mặt lỗ phải đựoc gia cơng đạt độ nhám Ra=2.5µm Ta cịn cần đảm bảo khoảng cách đuờng tâm lỗ mặt rãnh lắp ổ bi 118 ±0,11 , chế tạo với cấp xác IT11 Bề mặt làm việc thứ tư chi tiết lỗ đồng tâm khác kích thước, lỗ có kích thước φ30, lỗ có kích thước φ25 • Cả hai lỗ chế tạo với cấp xác • Về độ nhám : mặt lỗ đạt độ nhám Ra=1,6µm mặt t nhỏm Ra=2.5àm ã Khong cỏch ca hai lỗ trụ 70 ±0,095 chế tạo với cấp xác IT11 • Khoảng cách ngồi hai lỗ trụ 120 ±0,11 chế tạo với cấp xác IT11 Để dao đựoc kẹp chặt ta tạo lỗ đồng tâm để bắt vít, đuờng kính lỗ φ22, lỗ làm ren M20 Chiều dài chi tiết 250 mm Chiều cao tiết 290 mm Chiều rộng chi tiết 60 mm Các kích thước khác phải chế tạo theo yêu cầu vẽ chi tiết 2.3 Vật liệu Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết gang xám GX 18 – 36 Theo [3, trang 237] : Đây loại gang xám có tính trung bình (thường có kim loại peclit – ferit với graphit tương đối thô) để làm chi tiết chịu tải trung SVTH: Nhóm Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh bình chịu mài mịn Với tính chất GX 18 – 36 phù hợp làm vật liệu chế tạo chi tiết Theo [3, trang 237, bảng 11] : GX 18 – 36 có thơng số sau : Giới hạn bền kéo : 180 N/mm2 Giới hạn bền uốn : 360 N/mm2 Giới hạn bền nén : 670 N/mm2 Độ cứng : 170 – 229 HB 2.4 Tính cơng nghệ chi tiết Hình dạng kết cấu chi tiết hoàn toàn đảm bảo khả làm việc theo yêu cầu thiết kế Tuy hình dáng tương đối phức tạp gây khó khăn cho q trình tạo phơi gia cơng chi tiết đảm bảo tốt khả làm việc theo yêu cầu Với dạng sản xuất loạt vừa, kết cấu chi tiết hợp lý Tuy nhiên mặt lỗ dùng để gá dao nên tao không cần thiết phải chế tạo đạt độ nhám Ra1,6 Ta hạ u cầu độ nhám xuống cịn Rz20 Ngoài mặt bên ta chế tạo đạt độ nhám Rz40 Tương tự mặt 13, 15, 16 18 cần đạt độ nhám Rz40 Chương : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phơi Trong gia cơng khí dạng phơi : phơi đúc, phơi dập, phơi rèn, phôi cán, Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết gang xám 18 -36 Hình dạng chi tiết phức tạp Kích thước chi tiết khơng q lớn : • Chiều dài chi tiết 250 mm • Chiều cao tiết 290 mm • Chiều rộng chi tiết 120 mm Dạng sản xuất : loạt vừa Kích thước chi tiết khơng phù hợp sử dụng dạng phơi dập, phơi cán Hình dạng chi tiết phức tạp dạng sản xuất hàng loạt nên ta không dùng phôi rèn Căn vào yếu tố ta chọn dạng phơi phơi đúc có ưu điểm sau: • Phù hợp với kết cấu vật liệu chế tạo chi tiết • Giá thành chế tạo vật đúc rẻ • Thiết bị đầu tư phương pháp tương đối đơn giản Chi phí đầu tư thấp • Phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa • Độ xác bề mặt độ nhám phơi đúc chấp nhận được, dễ dàng gia công 3.2 Phương pháp chế tạo phôi 3.2.1 Xét kết cấu chi tiết dạng sản xuất, ta có phương pháp chế tạo phôi đúc sau: Đúc khuôn cát mẫu gỗ SVTH: Nhóm Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy 3.2.2 GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn đơn giản Cấp xác phơi: IT16 → IT17 Độ nhám bề mặt: Rz=160µm Phương pháp cho suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó khăn cho bước gia cơng Không đạt yêu cầu Đúc khuôn cát mẫu kim loại Nếu công việc làm khuôn thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khuôn cát - mẫu gỗ, giá tạo khn cao Cấp xác phơi: IT15 → IT16 Độ nhám bề mặt Rz=80µm  Chất lượng chi tiết tốt phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc chi tiết có hình dạng phức tạp, suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa lớn 3.2.3Đúc khuôn kim loại 3.2.4 Độ xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn,phơi có hình dàng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao Cấp xác phơi: IT14 → IT15 Độ nhám bề mặt Rz= 40µm Phương pháp cho suất cao, đặc tính kĩ thuật chi tiết tốt giá thành cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế sản xuất loạt vừa Đúc áp lực 3.2.5 Dùng áp lực điền đầy kim loại lịng khn Vật liệu đúc áp lực thường hợp kim thiếc, chì , kẽm, Mg, Al, Cu Đúc áp lực dùng để chế tạo chi tiết phức tạp vỏ bơm xăng, nắp buồng ép, van dẫn khí Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kĩ thuật tốt dạng sản xuất loạt vừa hiệu kinh tế không cao Đúc khuôn vỏ mỏng Là dạng đúc khuôn cát thành khuôn mỏng từ 6-8mm Có thể đúc gang, thép, kim loại màu Khối lượng vật đúc lên tới 100kg Dùng sản xuất loạt lớn hàng khối Với yêu cầu chi tiết cho, xét tới tính kinh tế dạng sản xuất, ta chọn phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy • Cấp xác phơi: IT15 → IT16 • Phơi đúc đạt cấp xác cấp II • Độ nhám bề mặt Rz=80µm 3.3 Kết luận Sau phân tích đặc điểm phương pháp đúc ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn máy, vật liệu chế tạo GX18-36 • Góc nghiêng khn: 00 45’ [4, chương 3, trang 177, bảng – 7] SVTH: Nhóm Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy • GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Bán kình góc lượn: mm [4, chương 3, trang 177, bảng – 7] SVTH: Nhóm Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Chương : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG 4.1 Đánh số bề mặt chi tiết: SVTH: Nhóm Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh 4.2 Chọn chuẩn: • • Chuẩn thơ chọn mặt khơng gia cơng 19 nhằm đảm bảo vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt không gia công.; chuẩn thô chọn dùng để gia công chuẩn tinh Chọn chuẩn tinh mặt 1,6,lỗ nhằm đảm bảo độ vng góc mặt đường tâm lỗ 7, độ vng góc hai lỗ STT tên nguyên công Số bề mặt gia công Số bề mặt định vị Nguyên công 1: Phay Nguyên công 2: Phay Nguyên công 3: Khoét – Doa Nguyên công 4: Vát mép Nguyên công 5: Tiện Nguyên công 6: Phay Nguyên công 7: Khoét Nguyên công 8: Phay Nguyên công 9: Khoan – Khoét – Taro Nguyên công 10: Phay Nguyên công 11: Phay Nguyên công 12: Khoan – Khoét –Doa Nguyên công 1: Phay Nguyên công 2: Phay Nguyên công 3: Khoét – Doa Nguyên công 4: Vát mép Nguyên công 5: Tiện Nguyên công 6: Khoét Nguyên công 7: Phay Nguyên công 8: Khoan – Khoét – Taro Nguyên công 9: Phay Nguyên công 10: Phay Nguyên công 11: Khoan – Khoét –Doa 7 3,5 , 12 , 11 10 13, 15, 16, 18 14 , 17 3,5 1,6 7 , 12 , 11 10 , 15, 16, 18 14 , 17 19 1 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6 7,1 7,1 7,6 7,6 7,6 7,6 7,1 7,1 Phương án A B Dạng máy công nghệ Phay Phay Khoan Khoan Tiện Phay Doa Phay Khoan Phay Phay Doa Phay Phay Khoan Khoan Tiện Doa Phay Khoan Phay Phay Doa 4.3 So sánh phương án hai : • Về số ngun cơng phương án B phương án A ta gia công mặt , , , hai nguyên công cịn với phương án ta cần ngun cơng Việc tiết kiệm nguyên công mang lại lợi ích kinh tế • Ở phương án B gia công hai mặt ta sử dụng chuẩn thô mặt việc khiến cho sai số gia cơng lớn phương án A gia công hai mặt ta sử dụng chuẩn tinh sai số gia cơng nhỏ Hơn việc gia công đồng thời hai mặt , cần máy có cơng suất lớn sử dụng hai dao phay có kích thước khác nên ảnh hưởng đến chất lượng gia công • Về dạng máy cơng nghệ : hai phương pháp sử dụng chủ yếu máy phay máy khoan 4.4 Kết luận : Cả hai phương án có ưu nhược điểm Ta chọn phương án A SVTH: Nhóm Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Chương : THIẾT KẾ NGUN CƠNG 5.1 • • • • • Nguyên công 1: Phay Sơ đồ gá đặt : Các bước nguyên công : Phay thô mặt đạt cấp xác 13 , Rz40 Chọn máy cơng nghệ : Máy phay đứng Đức FSS 400x1600/v Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 79, bảng 9-40] Chọn đồ gá : Định vị : Phiến tỳ khía nhám , chốt tỳ Kẹp chặt : cấu kẹp ren Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang 374, bảng 4-90] • D = 125mm B = 42mm d = 40mm Z = 12 Dung dịch trơn nguội : Khan SVTH: Nhóm 10 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh 7.10 Nguên công 10: gia công rãnh 10 7.10.1 Số liệu ban đầu: - Chiều dài bề mặt gia công : 50mm Chiều rộng bề mặt gia công: 70mm Lượng dư gia công Zmax = 5mm Dụng cụ gia cơng: dao phay cắt rãnh cắt đứt thép gió D = 200mm B = 5mm d =32mm Z = 64 - Máy gia công FSS 18-36, HB = 170….229 - Tình trạng bề mặt gia cơng: thơ 7.10.2 Xác định chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = mm Lượng chạy dao Sz = 0,035 mm/răng [3, trang 165, bảng 5-182] Lượng chạy dao vòng S = 0,035.64=2,24 mm/v Vận tốc cắt Vb = 13,5 m/p [3, trang 167, bảng 5-184] Theo [3, trang 155, bảng 5-172] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao = Theo [3, trang 121, bảng 5-134] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang vào trạng thái bề mặt gia công = Theo [3, trang 167, bảng 5-184] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = → Vt = Vb.1.1.1=13,5 m/p 7.10.3 Xác định số vịng quay trục chính: Số vịng quay tính tốn nt = 1000.Vt 1000.13,5 = = 21,5v / p π D π 200 Theo [3, trang 78, bảng 9-40] máy FSS 315×1250/V có: nmin= 28 v/p; nmax=1400v/p; m=18; N=7,5 kw 1400 = 50 → ϕ = 1,26 28 [2, trang 28] nt 21,5 = = 0,8 n 28 x →1,26 = →1,26x = 1,26 [2, trang 29] ϕ 17 = Suy nm= 1,26.nmin = 35,28 v/p Tốc độ cắt thực tế Vtt = π Dnm π 200.35,28 = = 22,2m / p 1000 1000 Lượng chạy dao phút Sp= S.nm=2,24.35,28=79 mm/p 7.10.4 Thời gian gia công TW = π Dl π 200.50 = = 0,63ph 1000VS 1000.22,2.2,24 Thời gian kế tốn SVTH: Nhóm ph 49 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh TK = ψ K TM = 1,84.0,63 = 1,16 ψ K =1,84 [1, trang 115, bảng 2-27] 7.11 Nguyên công 11: Gia công mặt 13, 15, 16, 18 7.11.1 Số liệu ban đầu: - Đường kính bề mặt gia cơng: ∅60mm - Lượng dư gia công: Zmax=3,5mm - Dụng cụ gia công: dao phay đĩa mặt gắn mảnh thép gió [3; trang 369; bảng 4-84] - D = 200mm B = 16mm Máy gia cơng: FW400×1600/v - Vật liệu gia cơng: GX 18-36, HB = 170…229 - Tình trạng bề mặt gia cơng: có vỏ cứng d = 50mm Z = 20 7.11.2 Xác định chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 4×3,5 mm Lượng chạy dao Sz = 0,2mm/răng [3, trang153,5-170] Lượng chạy dao vòng S = 0,2.20=4 mm/v Vận tốc cắt Vb = 25,5 m/p [3, trang 155, bảng 5-172] Chu kỳ bền dao : T=150 phút [3, trang 34, bảng 5-40] Theo [3, trang 155, bảng 5-172] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao = Theo [3, trang 121, bảng 5-134] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang vào trạng thái bề mặt gia công = 0,75 Theo [3, trang 121, bảng 5-134] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công = → Vt = Vb.1.0,75.1=19,1 m/p 7.11.3 Xác định số vịng quay trục chính: Số vịng quay tính tốn nt = 1000.Vt 1000.19,1 = = 30,4v / p π D π 200 Theo [3, trang 78, bảng 9-40] máy FSS 315×1250/V có: nmin= 28 v/p; nmax=1400v/p; m=18; N=10 kw 1400 = 50 → ϕ = 1,26 [2, trang 28] 28 nt 30,4 = = 1,1 ; chọn x =1→1,26x = 1,26 [2, trang 29] →1,26x = nmin 28 ϕ 17 = SVTH: Nhóm 50 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Suy nm=1,26.nmin =35,28 v/p Tốc độ cắt thực tế Vtt = π Dnm π 200.35,28 = = 22,2m / p 1000 1000 Lượng chạy dao phút Sp= S.nm=4.35,28=141 mm/p Cơng suất cắt Nc= 4×1,7=6,8 kw [3, trang 158, bảng 5-175] Vậy Nc≤Nm.0,85=10.0,85=8,5kw l + l1 + l2 [8, trang 208] s.n l1 = 0,5(D- D + B ) + (0,5 ÷ 3) 7.11.4 Thời gian gia công: TM = =0,5(200- 2002 + 602 ) + = −1,4 l2 = ( → ) mm chọn l2 = 3mm ; l = 60mm l + l1 + l2 60 − 1,4 + TM = = = 0,44 phút s.n 4.35,28 Thời gian kế toán TK = ψ K TM = 1,84.0,44 = 0,8 phút ψ K =1,84 [1, trang 115, bảng 2-27] 7.12 Ngun Cơng 12: Khoan - Kht - Doa • • • • • • • Bước 1: khoan lỗ 17 14 đạt kích thước ∅10 CCX 12 Rz40 Bước 2: khoan rộng lỗ 17 đạt kích thước ∅28 CCX 12 Rz40 Bước 3: khoét rộng lỗ 17 đạt kích thước ∅29,8 CCX 10 Rz20 Bước 4: doa lỗ 17 đạt kích thước ∅30 CCX Ra1.6 Bước 5: khoan rộng lỗ 14 đạt kích thước ∅23 CCX12 Rz40 Bước 6: khoét rộng lỗ 14 đạt kích thước ∅24,8 CCX10 Rz20 Bước 7: doa lỗ 14 đạt kích thước ∅25 CCX9 Ra1,6 7.12.1 Khoan lỗ 17 14 đạt kích thước �10 7.12.1.1 Số liệu ban đầu: - Chiều dài gia công: 2x25mm - Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà thép gió trụ: - D = 10mm L = 89mm l = 43mm Máy gia công: máy doa ngang Nga 2615 7.12.1.2 Xác định chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t = 5mm Lượng chạy dao So=0,35-0,43mm/v, chọn So=0,4 mm/v [3; trang 86; bảng 5-89] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan = 0,9 [3; trang 84; bảng 5-87] Suy S = 0,4.0,9=0,36 mm/v Tốc độ cắt Vb = 28 m/p [3; trang 86; bảng 5-90] Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền gang = [3; trang 84; bảng 5-87] Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan = 0,9 [3; trang 84; bảng 5-87] Suy Vt = Vb.1.0,9 = 25,2 m/v SVTH: Nhóm 51 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh 7.12.1.3 Xác định số vòng quay trục chính: Số vịng quay tính tốn nt = 1000.Vt 1000.25,2 = = 802v / p π D π 10 Theo [3; trâng 45; bảng 9-21] máy doa ngang Nga 2615 có: nmin= 20v/p; nmax=1600v/p; m=20; N=9 kw ϕ 19 = 1600 = 80 → ϕ = 1,12 [2, trang 28] 20 1,12x = nt 802 = = 40,1 →1,12x = 40 [2, trang 29] nmin 20 Suy nm=40.nmin =800 v/p Tốc độ cắt thực tế Vtt = π Dnm π 10.800 = = 25,1m / p 1000 1000 Công suất cắt Nc • Xác định sai số mòn εk = εm ε m = β N theo [ 2, trang 93, công thức 61] Theo [ 2, trang 93] : β =0,1 Ta có N= 10000 Vậy : ε m = 0.1 10000 = 10 àm ã Xỏc nh sai s điều chỉnh ε dc Theo [2, trang 93]: Vậy [ ε ct ] = ε dc = µm 632 − [32,52 + 352 + 10 + 52 ] = 39,5 µm  Tính tốn lực: Các thành phần lực momen: - Lực kẹp Q: tạo ma sát, giữ cho chi tiết không bị xoay trình khoan - Lực dọc trục PO: có xu hướng làm cho chi tiết xoay quanh trục gá - Momen cắt Mx: có xu hướng làm cho chi tiết bị lật, tách khỏi phiến tì định vị SVTH: Nhóm 59 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Lực kẹp Q phải tạo momen ma sát lớn momen xoắn lực cắt Po gây So với lực momen cắt Mx gây lực lớn hơn, ta tính toán theo lực cắt Po Cân momen tâm O ta có: Q.f.(D1+D)/4 = K.Po.65 Trong đó: Q lực lẹp Po lực cắt dọc trục Theo phần tính tốn chế độ cắt ta có Po = 514 N f = 0,35: hệ số ma sát K: hệ số an tồn D= 100mm: đường kính trụ ngồi D1= 80mm : đường kính ngồi vịng đệm Suy ra: Q = 65P0.K / 45f Hệ số an toàn K xác định theo công thức (tài liệu “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy”- Nguyễn Đắc Lộc, cơng thức 7.7 trang 233) K= K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: K0= 1,5 : hệ số an toàn định mức K1= 1,2: hệ số tính tới tượng tăng lực cắt nhấp nhô bề mặt phôi K2 = 1,2 : hệ số tính tới tăng lực cắt dao mịn K3 = : hệ số tính đến việc gia tăng lực cắt mặt gia công gián đoạn K4= 1,3 : hệ số tính tới độ ổn định lực kẹp, kẹp tay K5 = 1: hệ số tính tới mức độ thuận lợi vị trí tay vặn cấu kẹp K6 = : hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn bề mặt tiếp xúc phôi với đồ gá Suy ra: K = 1,5.1,2.1,2.1.1,3.1.1 = 2,808 Lực kẹp cần thiết: 65.514.2,808 Q= = 5956,5( N ) 45.0,35 Lực xiết bulong cần thiết để tạo lực kẹp Q: - Theo [5, trang 588, công thức 17.25]: V = k(1- χ ) Q Chọn χ = 0.3 [5, trang 587] k =2.5 [5, trang 588] SVTH: Nhóm 60 Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh ⇒ V = 2,5.(1-0,3).5956,5= 10423,92 (N) - Theo [5, trang 588, công thức 17.26] đường kính d1 ren: 4F ∑ d1 = π [σ ] K Trong đó: F∑ = 1.3(V + χ F) = 1.3(10423,92 + 0.3*5956,5) = 15874,1 N Theo [5, trang 576, bảng 175] [σ K ] = σ ch [S ] Chọn [S] = [5, trang 577, bảng 17.6] Vậy: [σ K ] = 200 = 50 d1 = 4.15874,1 = 20,1mm π 50 Chọn ren M24, bước ren P = SVTH: Nhóm 61 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh KẾT LUẬN Trong thời gian thực đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy em cố lại kiến thức học tiếp thu thêm nhiều kiến thức bổ ích khác Ngồi việc cố mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em tìm hiểu kỹ phương pháp cơng nghệ thơng dụng khác Qua tạo cho em hiểu biết rõ ràng so với nghiên cứu lý thuyết Tuy nhiên số liệu mà em tính tốn đưa góc độ sử dụng tư liệu, sổ tay phải gặp điều khơng thực tế Do q trình làm đồ án em khơng thể tránh khỏi thiếu sót, em mong thầy cô dẫn thêm Cuối em xin chân thành cảm ơn cô Đỗ Thị Ngọc Khánh tận tình giúp đỡ em hồn thành đồ án môn học TPHCM, ngày 22 tháng 12 năm 2010 Sinh viên thực hiện: Nhóm SVTH: Nhóm 62 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh Tài Liệu Tham Khảo 1.Hướng Dẫn Đồ Án Môn Học CNCTM, Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn Hướng Dẫn Đồ Án Môn Học CNCTM, Trần Văn Địch, 2007 Sổ Tay CNCTM tập 1, 2, 3, Nguyễn Đắc Lộc và nhiều tác giả 4.Cơ Sở CNCTM, Đại Học Bách Khoa Hà Nội 5.Atlas Đồ Gá, Trần Văn Địch 6.Hướng Dẫn Đồ Án Môn Học CNCTM, Nguyễn Đắc Lộc Cơ Sở Thiết Kế Máy, Nguyễn Hữu Lợc 8.Trần Dỗn Sơn, Hồ Đắc Thọ, Lê Q Đức, Phùng Chân Thành, Đặng Văn Nghìn, Nguyễn Văn Chung, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Trường ĐH Bách Khoa TP HCM SVTH: Nhóm 63 .. .Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy kết sau nhiều môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án giúp cho... phôi cán, Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết gang xám 18 -36 Hình dạng chi tiết phức tạp Kích thước chi tiết khơng q lớn : • Chi? ??u dài chi tiết 250 mm • Chi? ??u cao tiết 290 mm • Chi? ??u rộng chi tiết. .. Chi? ??u dài chi tiết 250 mm Chi? ??u cao tiết 290 mm Chi? ??u rộng chi tiết 60 mm Các kích thước khác phải chế tạo theo yêu cầu vẽ chi tiết 2.3 Vật liệu Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết gang xám GX