đồ án công nghệ ché tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công thanh truyền

LỜI NÓI ĐẦUHiện nay khoa kỹ thuật đang phát triển mạnh mang lại những lợi ích to lớn cho con người về các lĩnh vực tinh thần và vật chất ,xã hội đang hướng tới những mục tiêu công nghiệp

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa kỹ thuật đang phát triển mạnh mang lại những lợi ích

to lớn cho con người về các lĩnh vực tinh thần và vật chất ,xã hội đang hướng tới những mục tiêu công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước “nhằm phục vụ cho sự phát triển nền công hiện nay’’ nghành kinh tế đóng vài trò quan trọngtrong việc sản xuất ra các thiết bị ,công cụ cho nghành kinh tế ,để phục vụ cho nghành cơ khí hiện nay chúng cần đẩy mạnh đào tạo cán đội ngủ khoa học kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến , công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên nghành của sinh viên nghành cơ khí chế tạo máy,đồng thời đồ án này cũng là đồ án của sinh viên nghànhh cơ khí nói chung là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau thới gian đượi trang bị các môn lý thiết về công nghệ chế tạo máy và được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài :

Thiết kế qui trình công nghệ gia công “THANH TRUYỀN”

Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không tránh khỏi thiếu xót ,kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thấy hướnh dẫn thầy Phùng Rân và các thầy cô trong khoa cơ khí chế tạo máy

Sinh viên thực hiện

Trần Quân Em

Trang 2

) 100 m.(1

N N

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Phân tích chi tiết gia công:

1.Công dụng:

Đây là chi tiết dạng thanh làm việc với chức là một thanh điều chỉnh dạng chạc thay thế ,nó có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bánh răng ăn khớp với nhau thông qua thanh truyền thay thế điều chỉnh bánh răng trung gian

mục đích làm thay khoảng cách trục thay đổi tỷ sổ truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính :

tên chi tiết “THANH TRUYỀN ’

phần thân là một thanh có chiều dài 199 mm có hai đầu trụ 46 (mm) và 32 (mm) và thân

2.Yêu cầu kỹ thuật:

Độ không song song giữa các bề mặt trong khoảng 0,01 mm trên toàn bộ chiều dài

Độ vuông giữa các lỗ với mặt đầu trong khoảng 0,05 (mm) trên 100 ( mm)bán kính

Độ nhám các bề mặt Rz 25

Cấp chính xác đạt cấp 6,

3 Vật liệu chế tao : gang xám 18 -36

II.Xác định dạng sản xuất:

- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )

 Sản xuất hàng khối

- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khácnhau Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:

a Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm,

được tính bởi công thức:

Trong đó:

N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( = 3% 6%)

- : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( - = 5% - 7% )

Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:

Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N0 = 16.000 chiếc/năm

Trang 3

Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1

Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là  = 5%

Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là = 7%

Vậy : N16.000x (151007)17.200chiếc/năm

b Trọng lượng của chi tiết: được xác định theo công thức:

Q1 = V. (kg )Trong đó:

Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )V: thể tích của chi tiết ( dm3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết Vớùi chi tiết giá đỡ kẹp là chi tiết dạng càng, vật liệu là gang xám, nên :

- Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 ) Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:

Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành từng vùng, ta tính thể tích từng vùng, sauđó tổng hợp các thể tích đó lại, ta có Trọng lượng của chi tiết là:

 Q1 = 0,128159 x 7,4 = 0,95 (KG )

* Cách xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất

Q 1 – Trọng lượng của chi tiết

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )

( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác địnhdạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt

Trang 4

Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Thành phần hoá học ( % )

( Thiết kế đúc – trang 48 )

II Phương pháp chế tạo phôi:

Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi tiết được sản xuấthàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp chính xácII , cấp chính xác kích thước IT 15 –

IT 16

Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5 (mm) (bảng 3-3Tr 174 – ST1)Sai lệch về chiều dầy thành gân không gia công: ± 0,8 (mm) (Tr 81 – TK đúc)Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,5 ( mm ) (trang 207 – Thiết kế đúc)Sai lệch cho phép về khối lựơng: 5% ( bảng 14 – trang 80 – Thiết kế đúc )

Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 4 (mm) (B19-T83-TK Đúc )

Lượng dư gia công của chi tiết:

Các bề mặt gia công Lượng dư cho phép ( mm )

( Bảng 3-11 – trang 182 – ST 1 )Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 40 ( m ) ( Bảng 3-13 – trang 185 – ST1 )

Các bề mặt gia công Dung sai cho phép( mm )

Trang 5

Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 ( lần đúc )

1 Bản vẽ khuôn đúc:

2 Các lưu ý khi đúc chi tiết:

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi đểđúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thậntrọng

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làmđồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ Khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữaruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

Trang 6

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I Qui trình công nghệ:

Ta có hình vẽ các bề mặt cần gia công:

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau:

1 Qui trình công nghệ 1:

1 Phay mặt phẳng - Bước 1: Phay mặt phẳng thô

- Bước 2: Phay mặt phẳng tinh

77

2 Phay mặt phẳng thô và tinh đủ kích thước 50 mm 1

3 Phay mặt phẳng thô và tinh đủ kích thước 30 mm 4

Trang 7

2 Qui trình công nghệ 2:

III Chọn phương án gia công

Qua nghiên cứu ta thấy phương án 1 khả thi hơn phương II lý do :

1 - dễ thiết kế đồ gá

1 - các trình tự gia công hợp lý

2 - các chuẩn định vị

3 - vậy ta chọn phương án I

II Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình:

Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều cónhững ưu và nhược điểm Riêng với quy trình công nghệ 1 ta thấy rằng đây là quitrình gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểm sau:

- Trình tự gia công hợp lý

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọntrong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy trìnhcông nghệ còn lại

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công được xem là thấp nhất so vớicác quy trình công nghệ kia

Tuy nhiên ở quy trình này có nhiều nguyên công hơn hẳn, nhưng đây chính làyếu tố làm giảm thời gian thời gian thay dao và điều chỉnh máy, tăng năng suất vàđộ chính xác trên từng chi tiết, và nó phù hợp với dạng sản sản xuất hàng khối Nên

ta chọn quy trình công nghệ 1 để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết

Trang 8

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt 7)

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2.Định vị: hạn chế … bậc tự do

3.Chọn máy: máy phay 6H12

Số vòng quay trục chính ( vòng/phút ) 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )

4.Dụng cụ cắt: :dao phay trụ mặt đầu thép gío

( DxBxdxZ = 63 x 40 x 27 x 8 ) ( bảng 4-91 - trang 339 – ST1 )

5 Lượng dư gia công: 3 ( mm )

6.Chế độ cắt:

7 Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )

- Lượng chạy dao: SZ = 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-131 trang 119–ST2 )

- Lượng chạy dao vòng :S = SZ x Z =0,2 x 8 =1,6

- Tốc độ cắt: v = 46,5 ( m/ph ), ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Trang 9

) phút / vòng (2353,14x63

1000x46,5D

1000vtt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235( v/ph ) (BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT 220

- Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph ( 1000

.D.n tt

1000

235 63 14 , 3







- Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 235 = 376(mm / phút)

- Công suất cắt: N = 2,2( kW ) (bảng 5 –139 trang 125 st 2 )

7 Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện nguyên cônglà:

TTC = T0 + TP + TPV + TTN

Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hìnhdạng,

kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…Giá

L 1 L L

T0   

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 199 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

L1  t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm ( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )

 L1 =15( mm )Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 1,6( mm / vòng )

Số vòng quay: n =235( v/ph ) (lấy n của máy chọn )

Thời gian gia công cơ bản là:

Trang 10

Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:

TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0,88( phút )

8 Bước 2: Phay tinh

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang

113 – ST2 )

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2x8 = 0,96 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 56( m/ph ), với ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )

) phút / vòng ( 283 D

1000v tt





63 14 , 3

56 1000

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300( v/ph ) (chế độ cắt 221 )

) v/ph ( 59,3 1000

.D.n tt

1000

300 63 14 , 3

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,12 x 8 x 300 =288 (mm / phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 300 (mm/phút )

9 Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:

TB2 = T02 + TP + TPV + TTN

Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T02   

Ta có:

 L1 0,5(63 0,5)39 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 0,96 ( mm / vòng )

Số vòng quay: n = 300 ( v/ph ) (lấy n theo mấy chọn )

) phút ( 0,8 0,96.300

5 9 199 S.n 2

L 1 L L

T02       

Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 1,008( phút )Vậy:

Trang 11

TTC = T01 + T02 = 1,21 ( phút )

II Nguyên công 2: Phay mặt phẳng thô bề mặt 1

2 Định vị: hạn chế … bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay 6H12 ( giống như nguyên công 1 )

4 Dụng cụ cắt: Dao phay trụ mặt đầu thép gío

( DxBxdxZ ) =63 x 40 x 27 x 8 ( bảng 4 –92 trang 339 sổ tay )

6 Chế độ cắt:

Bước 1: Phay thô

= 10003,14..6339 =197 (vòng /phút)

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph ) (bảng chế độ cắt trang 220 )

5 , 37 1000

190 63 14 , 3





 1000.D.nttx

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 190 = 304 (mm / phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 300 (mm/phút ) (bảng chế độ cắt 220 )

- Thời gian thực hiện bứơc 1:

Trang 12

Do cắt một lần với lượng dư là 3,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:

Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T01   

Ta có:

L1  t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm ( TKĐACNCTM – trang 63 )

 L1  3,5(63 3,5)317 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

Số vòng quay: n = 190 ( v/ph )

) phút ( 0,22 1,6.190

5 17 46 S.n 2

L 1 L L

T01       

Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,27 ( phút )

Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 50 mm

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng )(bảng 5-131 trang 119 –ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 56( m/ph ), ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )

) phút / vòng ( 283 3,14x63

1000x56 D

1000v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300( v/ph )

) v/ph ( 59,2

1000 0

3,14x63x30 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 01,2 x8 x 300 = 288 (mm / phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 300 (mm/phút ) (chế độ cắt trang 220 )

- Công suất cắt: N = 2,7 ( kW ) ( Bảng 5-139-trang 125 – ST 2 )

- Thời gian thực hiện bứơc 2:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T02   

Ta có:

Trang 13

 L1  0,5(63  0,5)  3  mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

TTC = T01 + T02 = 1,22 ( phút )

III Nguyên công 3 : Phay mặt phẳng ( bề mặt 4 )

2 Định vị: hạn chế … bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay 6H12 ( giống như nguyên công 1 )

4 Dụng cụ cắt : dao phay trụ mặt đầu thép gió

DxBxdxZ = 63 x 40 x 27 x 8 (bảng 5 – 131 trang 339 sổ tay I )

a Bước 1: Phay thô

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-131trang

121 – ST2 )

-Tốc độ cắt: v = 39 ( m/ph ), với DZ 638 ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 )

Trang 14

) phút / vòng ( 3,14x63

1000x39 D

1000v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph )

) v/ph (

1000 0

3,14x63x19 1000

.D.n tt

v    137 , 5

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x190 = 304(mm / phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 300 (mm/phút ) (chế độ cắt trang 220 )

b Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T01   

Ta có:

L1  t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm ( TKĐACNCTM – trang 63 )

 L1 3,5(63 3,5)317 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

c Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 30 mm

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng ) ( bảng 5-131 trang

119 – ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 56 ( m/ph ), với DZ 638 ( bảng 5-134 trang 121 –ST2 )

) phút / vòng ( D

1000v tt

63 14 , 3

56 1000







- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300 ( v/ph )

Trang 15

) v/ph ( 1000

0 3,14x63x30 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,12 x 8x 300 = 288 (mm / phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 300(mm/phút )

d Thời gian thực hiện bứơc 2:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T02   

Ta có:

 L1  0,5(63  0,5)  3  mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,47 ( phút )Vậy:

TTC = T01 + T02 = 0,96 ( phút )

IV Nguyên công 5: Khoét + Doa và vát mép lỗ  36 (mặt 2 )

Trang 16

1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2.Định vị: hạn chế bậc tự do

3.Chọn máy: máy khoan cần 2A55

Số vòng quay trục chính ( vòng/phút )

255-300-375-475-600-753-950-1180-

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-1500-1700

Bước tiến của bàn máy (mm/v ) 0.05-0.07-0.1-0.14-0.2-0.28-0.4-0.56-0.79-1.15-1.54-2.2

( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )

Bước 1: Khoét lỗ  30

- Lượng dư gia công: 6 ( mm )

- Dụng cụ cắt: Mũi khoét đuôi trụ (bảng 4-41 trang 292 – ST2 )

( d x L x l = 30 x 250 x170 )

- Chiều sâu cắt: t = 0.5D = 3 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S = 1,2(mm/vòng) ( bảng 5-99 –trang 91 – ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 23,5 ( m/ph ) (bảng 5-102 trang 93- ST2 )

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n =255 ( v/ph ) (CĐC – trang 211 )

Trang 17

Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kíchthước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trịgần đúng TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật

( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )

Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T0   

Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 6 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T01  

Ta có:

- Do đây là nguyên công khoét lỗ nên chiều dài ăn dao là:

Chiều dài thoát dao: L2 =( 2  3), chọn L2 = 3 ( mm )

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.25 ( phút )

Trang 18

Bước 2: Khoét tinh :  35,7

- Dụng cụ cắt : mũi khoét lắp hợp kim cứng chuôi côn ( bảng 4 – 47 trang

298 ST2 ) ( D xL x l =35,7 x180 x85 )

- Chiều sâu cắt: t =2,85 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S =1,2 (mm/vòng) (bảng 5-104 Tr 95 – ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 20,5 ( m/ph ) ( bảng 5-106 trang 97 – ST2 )

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph )( CĐC trang 211 )

Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:

Chiều dài thoát dao: L2 = 1  3, chọn L2 = 3 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S =1,2 ( mm / vòng )

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.126 ( phút )

Bước 3: Doa tinh  36

- Dụng cụ cắt : doa thép gió( bảng 4 – 49 trang 302 ST1)

- ( Dx L x l = 36 x 180 x85 )

Chiều sâu cắt: t = 0,85 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S =1 (mm/vòng) ( bảng 5-115 trang 107 – ST2)

Trang 19

- Tốc độ cắt: v = 9,3 ( m/ph ( bảng 5-115 trang 107 –ST2 )

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 75 ( v/ph ) ( CĐC trang 211 )



 D.n 3,14x36x75

-Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

Do đây là nguyên công doa nên chiều dài ăn dao là:

 L1 =2 ( mm) ( TKĐA – trang 58

Lượng chạy dao vòng: S = 1 ( mm / vòng )

Bước 3: VÁT MÉP:

+ Chế độ cắt vát mép tiến dao bằng tay tốc độ như bước 1; 1 x 450

V- Nguyên công 6: Khoét, doa lỗ  22

Bước1: Khoét lỗ  21,7

1 Lượng dư gia công: 4 (mm)

Chiều sâu cắt: t = 0,5(D –d) = 1,85 ( mm )

Lượng chạy dao: S = 0,7 (mm/vòng ) (Bảng 5-89– Tr86 – ST2)

Tốc độ cắt: v = 26 ( m/vòng ) (Bảng 5-90 trang 86– ST2)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Trang 20

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )

Tốc độ cắt thực tế là:

3 Thời gian thực hiện bước 2:

Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T04   

Ta có:

Do đây là bước khoét lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

TTC4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,4 ( phút )Vậy:

 Thời gian thực hiện cho nguyên công là:

TTC = T01 + T02 + T03 +T04= 1,18 ( phút )Thời gian thực hiện nguyên công là:

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hìnhdạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…Giá trị gần đúng TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T0   

Trang 21

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: chạy dao vòng ( mm/vòng)

Bước 2 : Doa tinh lỗ 22 (bề mặt 5 )

- Lượng dư gia công: 0,3 (mm)

- Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0,15 (mm )

- Lượng chạy dao: S = 0,18 (mm/vòng ) (Bảng 5-115– Tr107 – ST2)

- Tốc độ cắt: v = 11,7 ( m/vòng ) (Bảng 5-114 trang 106– ST2)

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 150 ( v/ph )

Tốc độ cắt thực tế là:

- Công xuất cắt : N =

Thời gian thực hiện bước 2:

Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T04   

Ta có:

Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

TTC4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,4 ( phút )Vậy:

 Thời gian thực hiện cho nguyên công là:

TTC = T01 + T02 + T03 +T04= 1,18 ( phút )

T hời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:

Trang 22

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hìnhdạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…Giá trị gần đúng TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T0   

VI Nguyên công 7 : Khoan, tarô M10 (bề mặt 6 )

Bước 1: Khoan lỗ  8,5

1.Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi côn (bảng 4-42 trang 292 – ST2

2.Lượng dư gia công: 8,5 (mm)

3.Chế độ cắt:

Lượng chạy dao: S = 0,43 ( mm/vòng ) (Bảng 5-89 – Trang 86 – ST CNCTM2)

Tốc độ cắt: v = 28 (m/phút) (STCNCTM tập 2 Bảng 5-90 -trang 86)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Thời gian thực hiện bước 3:

Thời gian thực hiện bước 3 là với thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút ( S.n 2

L 1 L L

T03   

Ta có:

Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

2d

Định dạng
Số trang	44
Dung lượng	736,5 KB