Thiết kế quy trình công nghệ gia công Cốc lót

Phần IPhân tích chi tiết gia côngI.Phân tích điều kiện làm việc .Cốc lót ổ bi đỡ chặn là một chi tiết họ bạc được dùng rộng r•i trong ngành chế tạo máy .Được chế tạo bằng vật liệu Gang Xám 1532.Cốc chặn có mặt ngoài ?87 dùng để lắp thân hộp , mặt lỗ ?67 lắp ổ bi Với yêu cầu như vậy cốc chặn phải làm việc trong điều kiện tương đối nặng nhọc .II. Phân tích các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :Từ yêu cầu làm việc của bạc là : Bề mặt chịu ứng suất tiếp xúc cao , làm việc ổn định . Bề mặt lắp ghép đạt độ chính xác và độ nhám bề mặt tương đối cao .Bề mặt lỗ , bề mặt ngoài yêu cầu độ nhám đạt Ra 1,25 ( tương ứng với cấp độ nhám là cấp 7)Dung sai kích thước : ?67 ơơơ tương ứng đạt cấp chính xác 7Kích thước bề mặt : ?87 Tương ứng đạt cấp chính xác 6Hai mặt bên yêu cầu đạt độ nhám Rz 40 (tương ứng đạt cấp chính xác là cấp 10)Sai lệch về hình dáng hình học , vị trí bề mặt :Sai lệch về độ trụ : 0,03Sai lệch về độ tròn : (khoảng cách từ điểm thuộc pròin thực đến vòng tròn áp ) là 0,02Độ đảo hướng kính : 0,03 Sai lệch độ đồng tâm đối với đường tâm bề mặt chuẩn là : 0,03Tất cả yêu cầu đều có độ chính xác cao . Nên để đảm bảo các yêu cầu đó cần có biện pháp gia công thật hợp lý .III. Đề ra các phương pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng :Các biện pháp gia công lần cuối cho các bề mặt quan trọng đó là các bề mặt lắp ghép :Bề mặt trụ trong : dùng phương pháp màI tròn trong , màI bằng chu vi đá .Bề mặt trụ ngoàI : Dùng phương pháp mài tròn ngoàI , maì bằng chu vi đá.IV. Các biện pháp công nghệ để đạt các yêu cầu kỹ thuật :Yêu cầu chủ yếu của chi tiết cần gia công là độ đồng tâm giữa mặt trụ trong và mặt trụ ngoàI . Để đảm bảo độ đồng tâm đó có các biện pháp công nghệ như sau :Gia công mặt trụ ngoài bằng cách định vị mặt trụ trong và kết hợp với mặt đầu . ở đây mặt đầu chỉ cần khống chế một bậc tự do là đủ số bậc tự do cần khống chế .Gia công mặt trụ trong : dùng bề mạt trụ ngoài làm chuẩn để gia công . Mặt đầu khống chế 3 bậc tự do là có thể hết số bậc tự do cần thiết .V.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công Với công dụng và điêù kiện làm việc như vậy thì kết cấu của bạc bi chặn đảm bảo độ chính xác của các bề mặt lắp ghép tương đối cao , đảm bảo cho ổ lăn lắp trên bạc định vị được số bậc tự do cần thiết . Kết cấu hợp lý vì có những r•nh thoát dao khi tiện ren , tiện tinh . Vát những cạnh sắc , nên đảm bảo chi tiết lắp ghép được dễ dàng , thuận tiện . Vì vậy kết cấu của chi tiết không cần phảI sửa đổi gì .Thiết kế quy trình công nghệ gia công Cốc lót

Phần I Phân tích chi tiết gia công I.Phân tích điều kiện làm việc

Cốc lót ổ bi đỡ chặn là một chi tiết họ bạc đợc dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy

Đợc chế tạo bằng vật liệu Gang Xám 15-32

Cốc chặn có mặt ngoài ∅87 dùng để lắp thân hộp , mặt lỗ ∅67 lắp ổ bi

Với yêu cầu nh vậy cốc chặn phải làm việc trong điều kiện tơng đối nặng nhọc

II Phân tích các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

Từ yêu cầu làm việc của bạc là : Bề mặt chịu ứng suất tiếp xúc cao , làm việc ổn

định Bề mặt lắp ghép đạt độ chính xác và độ nhám bề mặt tơng đối cao

- Bề mặt lỗ , bề mặt ngoài yêu cầu độ nhám đạt Ra 1,25 ( tơng ứng với cấp độ nhám là cấp 7)

- Dung sai kích thớc : ∅67+00,,0805

+ tơng ứng đạt cấp chính xác 7

- Kích thớc bề mặt : ∅87− 0 , 02 Tơng ứng đạt cấp chính xác 6

- Hai mặt bên yêu cầu đạt độ nhám Rz 40 (tơng ứng đạt cấp chính xác là cấp 10)

- Sai lệch về hình dáng hình học , vị trí bề mặt :

Sai lệch về độ trụ : 0,03

Sai lệch về độ tròn : (khoảng cách từ điểm thuộc pròin thực đến vòng tròn áp ) là 0,02

Độ đảo hớng kính : 0,03

Sai lệch độ đồng tâm đối với đờng tâm bề mặt chuẩn là : 0,03

Tất cả yêu cầu đều có độ chính xác cao Nên để đảm bảo các yêu cầu đó cần có biện pháp gia công thật hợp lý

III Đề ra các phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng :

Các biện pháp gia công lần cuối cho các bề mặt quan trọng đó là các bề mặt lắp ghép :

Bề mặt trụ trong : dùng phơng pháp màI tròn trong , màI bằng chu vi đá

Bề mặt trụ ngoàI : Dùng phơng pháp mài tròn ngoàI , maì bằng chu vi đá

IV Các biện pháp công nghệ để đạt các yêu cầu kỹ thuật :

Yêu cầu chủ yếu của chi tiết cần gia công là độ đồng tâm giữa mặt trụ trong và mặt trụ ngoàI Để đảm bảo độ đồng tâm đó có các biện pháp công nghệ nh sau :

- Gia công mặt trụ ngoài bằng cách định vị mặt trụ trong và kết hợp với mặt đầu

ở đây mặt đầu chỉ cần khống chế một bậc tự do là đủ số bậc tự do cần khống chế

- Gia công mặt trụ trong : dùng bề mạt trụ ngoài làm chuẩn để gia công Mặt

đầu khống chế 3 bậc tự do là có thể hết số bậc tự do cần thiết

V.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công

Với công dụng và điêù kiện làm việc nh vậy thì kết cấu của bạc bi chặn đảm bảo độ chính xác của các bề mặt lắp ghép tơng đối cao , đảm bảo cho ổ lăn lắp trên bạc

định vị đợc số bậc tự do cần thiết

Kết cấu hợp lý vì có những rãnh thoát dao khi tiện ren , tiện tinh Vát những cạnh sắc , nên đảm bảo chi tiết lắp ghép đợc dễ dàng , thuận tiện Vì vậy kết cấu của chi tiết không cần phảI sửa đổi gì

VI Xếp loại chi tiết

- Mục đích : Là cơ sở chủ yếu để điển hình hoá quá trình công nghệ

- Xếp loại chi tiết: Cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số kiểu có hạn , đảm bảo khả năng chuyển từ quy trình công nghệ đơn chiếc thành công nghệ điển hình

- Việc phân loại sẽ giúp cho quy trình công nghệ đợc thống nhhất và các biện pháp công nghệ đã đợc thiết kế sẽ hạn chế số máy và hạn chế số bớc trong một nguyên công của quy trình công nghệ ứng dụng đợc quy trình công ngjhệ gia công nhóm hoặc quy trình công nghệ điển hình

- Chi tiết gia công là chi tiết có hình dạng ống , tròn ,kích thớc thì có thành mỏng , mặt đầu có vai nên đợc xếp loại là chi tiết dạng bạc

Phần II:

Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết phảI biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia công

Sản lợng hàng năm thờng đợc tính theo số lợng sản phẩm tuỳ theo sản lợng theo kế hoạch đã đặt ra mà mà xác định sản lợng cơ khí cho từng chủng loại sản phẩm

- Sản lợng cơ khí :

) 100 1 ).(

100 1 (

. + α + β

N

Trong đó :

N: là sản lợng theo kế hoạch, N = 350(ch/năm)

Ni : Sản lợng cơ khí cần chế tạo của chi tiíet thứ ii

mi : Số lợng chi tiết cùng tên trong một sản phẩm

α : số phần trăm dự phòng h hỏng

β : Số phần trăm dự phàng mất mát , h hỏng do quá trình bảo

quản vận chuyển

mi = 1, α = 2ữ 5 , β= 2ữ 5 Chọn α=β = 5

Thay số vào công thức trên ta có :

) 100

5 1 ).(

100

5 1 (

1

.

=

i

- Trọng lợng của chi tiết :

G = V γ (Kg)

V: thể tích của chi tiết

γ : Trọng lợng riêng của vật liệu , γ = 7,8 ( Kg/dm3)

Thể tích của chi tiết : V = V1 + V2

V1 = π ( 0,062- 0,052) 0,095 = 0,32813 (dm3)

V2 = π ( 0,0762- 0,052) 0,02 = 0,2057 (dm3)

V= 0,32813 + 0,2057 = 0,53383 (dm3)

G = o,53383 7,8 = 4,164 (Kg)

Tra bảng 2 (Tr 13 ) [1] Xác định

đợc dạng sản xuất là sản xuất hàng khối

Phần III Chọn phôI và phơng pháp chế tạo phôI

3.1 Chọn phôI

• Cơ sở để chọn phôi:

Căn cứ vào hình dáng , kết cấu , trọng lợng của chi tiết cốc lót thì chọn phôi là phôi

đúc

Vật liệu là GX 15-32 và chi tiết sau khi gia công yêu cầu đạt độ chính xác cao nên

đúc trong khuôn kim loại có những u , nhợc điểm sau :

• Ưu điểm :

Vật đúc có độ chính xác cấp 6,7 và độ bóng cao Do độ chính xác và độ bóng của khuôn cao

Cơ tính tốt vì tổ chức hạt kim loại nhỏ mịn

Chi tiết ở dạng sản xuất hàng khối , mặc dù giá thành khuôn dắt nhng vẫn phù hợp

• Nhợc điểm :

Độ dẫn nhiệt của khuôn lớn nên giảm khả năng điền đầy của kim loại do đó khó

đúc đợc vật đúc phức tạp , thành mỏng

Khuôn bằng kim loại nên không có tính lún , ngăn trở sự co của kim loại làm cho vật đúc dễ nứt

Tuy có một số nhợc điểm nhng u điểm của khuôn kim loại nhiều hơn và chi tiết yêu cầu độ chính xác cao nên chọn phôi là phôi đúc và phơng pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại

3.2.

Bản vẽ hòm khuôn vật đúc

Phần IV Thiết kế quy trình công nghệ 4.1 Chọn chuẩn :

• Yêu cầu khi chọn chuẩn

- Đảm bảo chất lợng chi tiết gia công trong quá trình gia công

- Đảm bảo năng suất cao , giá thành hạ

Chọn chuẩn có ý nghĩa quan trọng trong việc thiết kế quá trình công nghệ

• Các nguyên tắc chung khi chọn chuẩn:

- Chọn chuẩn phảI xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự do một cách hợp lý nhất Tuyệt đối tránh hiện tợng thiếu định vị và siêu định vị , trong một số trờng hợp là thừa định vị một cách không cần thiết

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm biến dạng cong vênh chi tiết

đồ gá , nhng đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động của công nhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và gọn nhẹ , phảI phù hợp với từng loại hình sản xuất

4.1.1.Chọn chuẩn tinh

a Yêu cầu:

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các mặt gia công với nhau

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

b Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:

- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính Vì nếu chọn đợc nh vậy vị trí của chi tiết khi gia công tơng tự nh khi làm việc nên các thông số làm việc của chi tiết nên các thông số làm việc của chi tiết đạt đợc một cách trực tiếp trong quá trình gia công nên dễ đạt độ chính xác cao Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để

đỡ phải gia công chuẩn tinh phụ

- Nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt trong quy trình

Nếu chọn đợc nh vậy thì số chủng loại đồ gá giảm do đó giảm công thiết

kế

( chi phí thiết kế ) và chế tạo đồ gá

Căn cứ vào các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn , Căn cứ vào hình dáng , kết cấu , dạng sản xuất của chi tiết ta có các phơng án chọn chuẩn tinh sau :

• Phơng án 1:

Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ φ 67 và mặt đầu φ126 , ta có sơ đồ định vị sau :

- Ưu điểm:

Phơng pháp này đảm bảo độ đồng tâm cao giữa lỗ với mặt đầu Tức là định vị bằng trục gá , lỗ định vị 2 bậc tự do và mặt đầu định vị định vị 3 bậc tự do Nên khi đảm bảo độ đồng tâm cao giữa lỗ và mặt đầu thì khi gia công mặt trụ ngoài sẽ đảm bảo

độ đồng tâm cao với lỗ

- Nhợc điểm : Đồ gá phức tạp vì phải thêm trục gá , do kết cấu của trục gá cồng kềnh

•Phơng án 2 :

Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ φ87 và mặt đầu φ126

- Ưu điểm : Đồ gá đơn giản , độ cứng vững cao , gá đặt tơng đối nhanh chóng

- Nhợc điểm : Độ chính xác định tâm thấp do độ chính xác của bản thân đồ gá không cao nên khi gia công lỗ sẽ không đảm bảo đợc độ đồng tâm cao giữa lỗ và mặt trụ ngoài

+ Phơng án 3 :

Chọn chuẩn tinh là mặt đầu φ126 và mặt trụ φ126

Sơ đồ định vị nh sau:

- Ưu điểm : Độ cứng vững cao , đồ gá đơn giản

- Nhợc điểm : Độ chính xác về vị trí không cao do cơ cấu gá kẹp có độ chính xác bản thân không cao

Từ 3 phơng án trên chọn chuẩn tinh chủ yếu theo phơng án 1 , còn phơng án còn lại

là phơng án phụ

4.1.2 Chọn chuẩn thô:

Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô

a.Yêu cầu:

• Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

• Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các mặt không gia công và mặt gia công

b.Lời khuyên khi chọn chuẩn thô :

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có bề mặt không gia công nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô thoả mãn yêu cầu thứ hai

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều

bề mặt không gia công nên chọn mặt không gia công nào có yêu cầu đảm bảo

độ chính xác vị trí tơng quan với mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công ta nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôI có yêu cầu trên đó phảI phân bố lợng d đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt

đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô nên chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô

Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô ta có các phơng án chọn chuẩn thô nh sau :

+Phơng án 1: Chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài φ126 và mặt mút ngoài φ126

Ta có sơ đồ định vị nh sau :

- Ưu điểm : Gá đặt nhanh chóng , đồ gá đơn giản

- Nhợc điểm : Độ chính xác định tâm thấp do độ chính xác bản thân đồ gá không cao

+Phơng án 2:

Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ φ87 và mặt đầu φ126

- Ưu điểm : Độ cứng vững cao , gá đặt nhanh chóng , đồ gá đơn giản

- Nhợc điểm : Độ chính xác định tâm thấp , không cao do độ chính xác của bản thân đồ gá không cao

Trên đây là các phơng án chọn chuẩn thô có thể xảy ra , chọn chuẩn thô theo

ph-ơng án 2

4.2.Thiết kế quy trình công nghệ

Để chế tạo chi tiết gia công từ phôi đúc đã có ta phải qua các nguyên công và mỗi nguyên công có một số bớc công nghệ khác nhau

Việc lập quy trình công nghệ phảI hợp lý nhất để rút ngắn thời gian phục vụ và thời gian gia công , đảm bảo năng suất , hiệu quả kinh tế cao Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh hiện tợng gia công cả những phế phẩm ở nguyên công trớc

Khi thiết kế các nguyên công phải dựa vào các nguyên tắc sau :

• Nguyên công sau (bớc sau) phải giảm đợc sai số và tăng đợc độ bóng so với các nguyên công trớc (bớc trớc ) để lại

Trớc tiên phảI gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau

Bề mặt gia công cần đạt độ chính xác cao nên để gia công sau

Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đa lên gia công trớc , để tránh mất thời gian gia công những chi tiết đã phế phẩm

• Để giảm thời gian gá đặt nhiều lần và thời gian phụ khác , quan điểm công nghệ

là tập trung nguyên công , sử dụng đồ gá chuyên dùng , nhiều dao , cho phép gia công hiều bề mặt trong một lần gá để tăng năng suất và phù hợp với dạng sản xuất Dựa vào các nguyên tắc về đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công , ta sắp xếp tiến trình công nghệ của chi tiết nh sau :

Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu φ126, tiện thô lỗ φ67, tiện thô lỗ φ57, tiện thô trụ ngoàiφ126

Nguyên công 2: Tiện thô mặt đàu φ87, φ126, tiện thô rãnh thoát dao ở bề mặt φ87, tiện thô trụ φ87

Nguyên công 3: Tiện tinh φ85 , vát mép ngoài φ87 , vát mép φ126

Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đằu φ87, φ126, Tiện tinh mặt trụ ngoài φ87

Nguyên công 5: Tiện rãnh thoát dao ở bề mặt φ67, tiện tinh trụ trong φ67, Vát mép 2x450

Nguyên công 6: khoan 4 lỗ mặt bích φ8

Nguyên công 7: khoan lỗ tra mỡ ổ trục I φ8

Nguyên công 8: kiểm tra trung gian

Nguyên công 9: Nhiệt luyện

Nguyên công 10: Mài lỗ φ67

Nguyên công 11: Mài mặt trụ ngoài φ87

Nguyên công 12: Tổng kiểm tra

4.3. Các sơ đồ nguyên công

Phần V Tra lợng d

5.1.Mục đích và ý nghĩa của việc tra l ợng d

Phải đợc xác định dựa vào lợng d gia công , lợng d gia công đợc xác định hợp lý

sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì : lợng d mà quá lớn sẽ tốn vật liệu , tiêu hao năng lợng lao động , tốn thời gian gia công , dụng cụ cắt Dẫn đến làm tăng giá thành sản phẩm

Lợng d quá nhỏ sẽ không hớt đI hết các sai lệch của phôi dẫn đến chi tiết chế tạo

sẽ không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

Mục đích của việc xác định lợng d là sao cho lợng d cho từng nguyên công, từng bớc hợp lý nhất , dễ đạt đợc độ chính xác yêu cầu , nâng cao đợc tuổi thọ dụng cụ cắt, giảm thời gian gia công , năng lợng , vật liệu dẫn đến giảm giá thành sản phẩm

Có hai phơng pháp để xác định lợng d gia công :

Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

Phơng pháp tính toán phân tích

Đặc điiểm của phơng pháp thống kê kinh nghiệm là lợng d gia công đợc xác định bằng tổng lợng d các bớc gia công theo kinhnghiệm đã đợc tổng hợp thành bẩng tra trong các sổ tay

Nhợc điiểm của phơng pháp này là không xét đến điiêù kiện gia công cụ thể nên l-ợng d gia công thờng lớn hơn giá trị cần thiết

Đặc điiểm của phơng pháp tính toán phân tích là xác định lợng d gia công trên cơ

sở tính toán phân tích các yếu tố tạo ra lợng d cần thiết cần hớt đi để đảm bảo kích thớc của chi tiết đợc hoàn chỉnh do vậy tiết kiệm đợc vật liệu , dao , giảm đợc thời gian gia công nhng lại phảI tính toán phức tạp mất nhiều thời gian

Từ các đặc điểm của hai phơng pháp nêu trên ta xác định lợng d cho các bề mặt theo phơng pháp thống kê kinh nghiệm

5.2.Tra l ợng d cho các bề mặt gia công

• Tra lợng d cho kích thớc φ87 Tra bảng 38 [VI] :

Lợng d cho hai bên : 2Z0 = 4,8(mm)

Lợng d cho mài: 2Z1 = 0,4(mm)

Lợng d cho tiện tinh : 2Z2 = 0,8(mm)

Lợng d cho tiện thô : 2Z3 = 3,6(mm)

• Tra lợng d cho kích thớc φ67 Tra bảng 44 [VI] :

Lợng d cho hai bên : 2Z0 = 3(mm)

Lợng d cho mài: 2Z2 = 0,4(mm)

Lợng d cho tiện tinh : 2Z1 = 0,8(mm)

Lợng d cho tiện thô : 2Z2 = 1,8(mm)

• Tra lợng d cho kích thớc φ126 Tra bảng 44 [VI] :

Lợng d cho hai bên : 2Z0 = 3,8(mm)

Lợng d cho tiện tinh : 2Z1 = 0,8(mm)

Lợng d cho tiện thô : 2Z2 = 3(mm)

• Tra lợng d cho kích thớc dài 67.5Tra bảng 44 [VI] :

Lợng d cho hai bên : 2Z0 = 3(mm)

Lợng d cho tiện tinh : 2Z1 = 0,8(mm)

Lợng d cho tiện thô : 2Z2 = 2,2(mm)

Phần VI

Tính và Tra chế độ cắt 1.Nguyên công I: Tiện thô

Bớc Máy Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

2.Nguyên công II Tiện thô

2 T616 T15k6 248 0,83 118,9 1,1 0,1

Bíc M¸y Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

3 Nguyªn c«ng III tiÖn tinh vµ v¸t mÐp

Bíc M¸y Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

4.Nguyªn c«ng IV TiÖn tinh

Bíc M¸y Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

5 Nguyªn c«ng V: TiÖn tinh

Bíc M¸y Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

6 Nguyªn c«ng VI Khoan lç

Bíc M¸y Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

7 Nguyªn c«ng VII Khoan lç

Bíc M¸y Daon(v/ph) S(mm/v) V(m/ph) t(mm) T0(ph)

8 Nguyªn c«ng VIII KiÓm tra trung gian

9 Nguyªn c«ng IX NhiÖt luyÖn

10 Nguyªn c«ng XI: Mµi lç φ67

11 Nguyªn c«ng XI: Mµi mÆt trô ngoµi φ87

12 Nguyªn c«ng XII: Tæng kiÓm tra