Thiết kế hệ dẫn động băng tải bằng inventor kèm file inventor

MỤC LỤCPhần I: Phân tích nhiệm vụ thiết kế hệ dẫn động băng tải.Phần II: Xác định công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền của hệ dẫn động.2.1 – chọn động cơ điện.•2.1.1 – Chọn loại động cơ.•2.1.2 – Chọn công suất của động cơ.•2.1.3 – Chọn vòng quay đồng bộ của động cơ.•2.1.4 – Chọn động cơ thỏa mãn theo yêu cầu.2.2 – Phân phối tỷ số truyền.2.3 – Mô phỏng sơ đồ tổng quát ( khái quát), xác định các thông số trên trục.Phần III: Tính toán thiết kế và chọn các chi tiết trong hệ dẫn đông.3.1 – Xác định các thông số và thiết kế các chi tiết dạng trục:•3.1.1 – xác định tốc độ quay của các trục.•3.1.2 – xác định công suất danh nghĩa.•3.1.3 – xách định momen xoắn trên các trục.•3.1.4 – chọn vật liệu.•3.1.5 – tính toán kiểm nghiệm bền các trục.3.2 – Xác đinh các thông số và thiết kế bộ truyền xích.•3.1.1 – Chọn loại xich và các thông số trong bộ truyền.•3.1.2 – Kiểm nghiệm bộ truyền.3.3 – Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng:•3.3.1 – bộ truyền bánh răng cấp nhanh.•3.3.2 – bộ truyền bánh răng cấp chậm.3.4 – Tính toán và chọn khớp nối.3.5 – Tính toán và chọn then.3.6 – Tính toán và chọn ổ lăn.3.7 – Tính toán và thiết kể vỏ hộp giảm tốc.•3.7.1 – Xác định các thông số cơ bản của hộp giảm tốc đúc.•3.7.2 – Xác đinh các thông số của những chi tiết đi kèm.Phần I: Phân tích nhiệm vụ thiết kế hệ dẫn động băng tải: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là một nội dung rất quan trọng không thể thiếu đối với chương trình đào tạo kỹ sư chuyên ngành cơ điện tử, nhằm cung cấp cho sinh viên các kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế máy. Đồ án chi tiết máy là kết quả đánh giá thực chất nhất quá trình học tập các môn học: chi tiết máy, nguyên lý máy, sức bền vật liệu, vật liệu học, dung sai và phần mềm công nghiệp…Phần II: Xác định công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền của hệ dẫn động.2.1 – chọn động cơ điện2.1.1 – chọn loại động cơ điệnThiết kế hệ dẫn động băng tải bằng inventor kèm file inventor

MỤC LỤCPhần I: Phân tích nhiệm vụ thiết kế hệ dẫn động băng tải.

Phần II: Xác định công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền của hệ dẫn động

 2.1 – chọn động cơ điện

• 2.1.1 – Chọn loại động cơ

• 2.1.2 – Chọn công suất của động cơ

• 2.1.3 – Chọn vòng quay đồng bộ của động cơ

• 2.1.4 – Chọn động cơ thỏa mãn theo yêu cầu

 2.2 – Phân phối tỷ số truyền

 2.3 – Mô phỏng sơ đồ tổng quát ( khái quát), xác định các thông số trên trục.Phần III: Tính toán thiết kế và chọn các chi tiết trong hệ dẫn đông

 3.1 – Xác định các thông số và thiết kế các chi tiết dạng trục:

• 3.1.1 – xác định tốc độ quay của các trục

• 3.1.2 – xác định công suất danh nghĩa

• 3.1.3 – xách định momen xoắn trên các trục

• 3.1.4 – chọn vật liệu

• 3.1.5 – tính toán kiểm nghiệm bền các trục

 3.2 – Xác đinh các thông số và thiết kế bộ truyền xích

• 3.1.1 – Chọn loại xich và các thông số trong bộ truyền

• 3.1.2 – Kiểm nghiệm bộ truyền

 3.3 – Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng:

• 3.3.1 – bộ truyền bánh răng cấp nhanh

• 3.3.2 – bộ truyền bánh răng cấp chậm

 3.4 – Tính toán và chọn khớp nối

 3.5 – Tính toán và chọn then

 3.6 – Tính toán và chọn ổ lăn

 3.7 – Tính toán và thiết kể vỏ hộp giảm tốc

• 3.7.1 – Xác định các thông số cơ bản của hộp giảm tốc đúc

• 3.7.2 – Xác đinh các thông số của những chi tiết đi kèm

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY.

Trường:

Lớp: D3_Cơ điện tử

Sinh viên thiết kế:

Giảng viên hướng dẫn:

Nội dung thiết kế: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Tài liệu tham khảo:

• [1]: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I,

Tác giả: Trịnh Chất – Lê Văn Uyển ;Nxb: Giáo Dục

• [2]: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập II,

Tác giả: Trịnh Chất – Lê Văn Uyển ;Nxb: Giáo Dục

• [3]: Thiết kế chi tiết máy trên máy tính,

Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải

Phần I: Phân tích nhiệm vụ thiết kế hệ dẫn động băng tải :

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là một nội dung rất quan trọng không thể thiếu đối với chương trình đào tạo kỹ sư chuyên ngành cơ điện tử, nhằm cung cấp cho sinh viên các kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế máy

Đồ án chi tiết máy là kết quả đánh giá thực chất nhất quá trình học tập các môn học: chi tiết máy, nguyên lý máy, sức bền vật liệu, vật liệu học, dung sai và phần mềm công nghiệp…

Phần II: Xác định công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền của hệ dẫn động.

2.1 – chọn động cơ điện

2.1.1 – chọn loại động cơ điện

Trước tiên ta chọn loại động cơ điện để dẫn động cho máy móc hoặc các thiết

bị, cụ thể ở đây là dùng cho hệ dẫn động băng tải

Trong công nghiệp sử dụng nhiều loại động cơ như: động cơ điện một chiều, động cơ điện xoay chiều Mỗi loại động cơ có một ưu nhược điểm riêng, tùy thuộc vào các yếu tố khác nhau

Với nội dung thiết kế trong đồ án này động cơ dùng cho dẫn động băng tải thông thường ta chọn động cơ bap ha không đồng bộ roto lồng xóc

Vì nó có các ưu điểm như: kết cấu đơn giản, dễ sửa chữa bảo quản, làm việc

ổn định

Tuy nhiên loại này cũng có nhược điểm là: hiệu suất thấp, hệ số cosϕ thấp so

với động cơ đồng bộ, không điều chỉnh được vận tốc

2.1.2 – chọn công suất động cơ

Từ công thức (2.8), (2.10) và (2.11): [1.24] ta có:

.1000

ct

F v

P =

6,681.0,925 6,181( )

2.1.3 – xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

Chọn tỷ số truyền sơ bộ Usb cho bộ truyền theo công thức:

• U ntsb: là tỷ số truyền sơ bộ của nối trục đàn hồi, U ntsb=1

• U hsb: tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc, đối với hộp giảm tốc bánh răng

trụ hai cấp phân đôi, U hsb=8÷40, chọn U hsb=9

• U txsb: là tỷ số truyền sơ bộ của bộ truyền xích, U txsb=2÷5, chọn U txsb=3

Vận tốc vòng quay ( v/p)

cosϕ η(%) max

dn

T T

k dn

T T

dc c ct

n U n

Chọn : U tx =3 ( tỷ số truyền của bộ truyền xích),

27,7

9,233

c tx

U U

5,5

6,039( ) 0,93.0,97

6,039

6,288( )0,97.0,99

2 2 1

12

6,288

6,548( )0,97.0,99

1455

475,4( òng / út)3,08

472,4

157,99( òng / út)2,99

lv x

Tốc độquay

Tỷ số truyền Công suất(kW) Momen xoắn

(N.mm)

Trục I 1455 3,08≈3 6,548 42978,28Trục II 472,4 2,996≈3 6,288 127117,69

2.4 –sơ đồ minh họa

PHẦN III – TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VÀ CHỌN CÁC CHI TIẾT TRONG HỆ DẪN ĐỘNG

3.1 – thiết kế bộ truyền xích

3.1.1 – chọn loại xích

Có ba loại xích là: xích ống, xích con lăn và xích răng Trong ba loại xích trên ta chọn xích con lăn để thiết kế vì chúng có nhiều ưu điểm và phù hợp với bộ truyền tải trọng không lớn và vận tốc thấp

3.1.2 – xác định thông số của xích và bộ truyền xích

Theo bảng 5.4 sách [1.80]

Với U=3 chọn răng đĩa xích nhỏ z1=23

Hay theo công thức thực nghiệm: z1 =29 2− U tx =29 2.3 23− = (răng)

Ta có số răng đĩa xích lớn là: z2 =U z tx 1 =23.3 69= ≤z max =120(răng) <thỏa mãn>

 Công suất tính toán:

[P]

P P k k k= ≤Trong đó:

 P: công suất cần truyền trên trục (kW)

P = PIII=6.039(kW)

 Kz: hệ số răng,

01 1

251,086923

z

z k z

01 1

200

1,2659157,99

n

n k n

• k0: hệ số vị trí ; k0 = 1, góc nối tâm hai đĩa xích hợp với phương nằm ngang góc ≤600

• ka: hệ số khoảng cách trục và chiều dài đĩa xích ; ka =1 với khoảng cách trục

(30 50)

a= ÷ p

• kdc: hệ số điều chỉnh lực căng xích, kdc = 1,25, không điều chỉnh được

• kbt: hệ số bôi trơn ; chọn kbt = 1,3 môi trường có bụi nhưng vẫn đảm bảo điều kiện bôi trơn

Pt = 6,039.2,64.1,0869.1,2659 = 21,94 (kW)Theo bảng 5.5 sách [1.81] với n01=200(vòng/phút), chọn bộ truyền xích một dãy

có bước xích p=38,1(mm), thỏa mãn điều kiện bền mỏi Pt<P=34,8(kW)

z z p

a z z x

−+

Ta có:

2

69 23 38,13.1524 23 69

127,3438,1 2 4 1524

x

π

−+

z t n

6,039.1000

847,74( )2,31

1

sin

p d

1

38,1

280( )sin

• z1=23 nên kr=0,42, E=2,1.105(MPa)

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt ứng suất tiếp xúc

[δH]=600MPa, đảm bảo đột bền tiếp xúc cho răng đĩa 1

Với đĩa xích 2 tương tự như đĩa 1:

• Z1=69 nên kr=0,22, E=2,1.105 MPa

Bảng kết quả tính toán bộ truyền xích với số liệu đầu vào:

Công suất trên trục chủ động: P1=6,039(kW)

Số vòng quay trên trục chủ động: n1=158 ( vòng/phút)

Tỷ số truyền: U=3Đặc tính làm việc: Làm việc 2 ca, tải trọng va đập nhẹ

3.2 – Tính toán và thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc

3.2.1 – tính bộ truyền cấp nhanh – bánh răng trụ răng nghiêng

Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc: SH=1.1

ứng suất uốn cho phép ứng với mỗi chu kì cơ sở là 0

0 lim 2 2 2 70 2.230 70 530( )

0 lim1 1,8 1 1,8.250 450( )

0

• C: số lần ăn khớp trong một vòng quay

• T i,n t i i : lần lượt là momen xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế

độ I của bánh răng đang xét

Suy ra:

3 1

Sơ bộ xác định được:

[ ] δF1 max = 0,8 δch1 = 2,8.580 464( = MPa )

[ ] δF2 max = 0,8 δch2 = 2,8.450 360( = MPa )

3.2.1.3 – xác định sơ bộ khoảng cách trục:

Với tỷ số truyền U1=3, số vòng quay n1 = 1455( / ) v p

Đối với bánh răng nghiêng trong hộp giảm tốc phân đôi có thể coi như là một cặp bánh răng chữ V

• T1: momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, T1=42978,28(N.mm)

• ψba=bw / aw, theo bảng 6.6[1.97], chọn ψba=0,3, suy ra:

( 1 )

Tra ở sơ đồ 3 bảng 6.7[1.98] ta được: kHβ=1,07, U1 = 3, [ ] δH = 500( MPa )

Thay số ta xác định được khoảng cách trục tính sơ bộ:

( 0,01 0,02 ) w1 ( 0,01 0,02 110 1,1 2,2 )

Chọn m=1,5

Tính số răng của bánh răng:

Đối với hộp giảm tốc sử dụng hai cặp bánh răng nghiêng để đảm bảo công suất truyền của cặp bánh răng ta tiến hành chọn sơ bộ góc nghiêng răng β =350

Số răng của bánh răng nhỏ tính sơ bộ:

0 w1

Vậy số răng bánh lớn sẽ là: z2 = U z1 1 = 3.30 90 = (răng)

Tổng số răng của cả hai bánh răng: zt = + = z1 z2 30 90 120 + =

Do đó tỷ số truyền thực sự:

1 2

90 3 30

z U z

1 1

3.2.1.5 – kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Yêu cầu phải đảm bảo: δH ≤ [ ] δH

0 0 w

1,505 sin 2 sin 2.23,98

b H

Suy ra:

110 0,002.73.4,19 3,704

H Hv

H H

v b d k

Khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 1,25( µ m ), do đó zR=0,95

Với da < 700 mm thì kxH =1 Suy ra:

Như vậy: δH < [ ] δH đảm bảo độ bền tiếp xúc giữa hai bánh răng

3.2.1.6 – kiểm nghiệm về độ bền uốn:

Yêu cầu: δF < [ ] δF

F Fv

F F

v b d k

Với z =55 và z =164 tra bảng 6.18[1.109] thì Y = 3,65;Y = 3,6

Như vậy răng đảm bảo độ bền uốn

3.2.1.7 – kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải:

ứng suất quá tải cho phép:

[ ] δH max = 2,8 δch2 = 2,8.450 1260( = MPa )

[ ] δF1 max = 0,8 δch1 = 2,8.580 464( = MPa )

[ ] δF2 max = 0,8 δch2 = 2,8.450 360( = MPa )

Hệ số quá tải: qt max

T k

Số liệu đầu vào:

Công suất trên trục chủ động: P=6,548(kW)

Số vòng quay trên trục chủ động: N=1455(v/p)

Momen xoắn cần truyền: T=42978,28(N.mm0

Tỷ số truyền: U=3Kết quả tính toán

Theo bảng 6.2[1.94] với thép 40X tôi cải thiện đạt độ rắn HB180…350

ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở:

0

Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc: SH=1,1

ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở δF0lim = 1,8 HB

hệ số an toàn khi tính về uốn:SF = 1,75

HO HO

N N

• C: số lần ăn khớp trong một vòng quay

• Ti,ni,ti: lần lượt là momen xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở

chế độ i của bánh răng đang xét

3 3 2

H

k S

Xác định sơ bộ được:

[ ] [ ]

1,1

MPa MPa

δ δ

F

k k S

2 ax

• T2: momen xoắn trên trục bánh chủ động, T2=124117,69N.mm

• ka: hệ số phụ thuộc vào loại răng, ka=49,5 với răng thẳng

• Hệ số: w

w

ba

b a

ψ = , theo bảng 6.6[1.97] chọn dãy tiêu chuẩn ta có ψba=0,4

3 38

z U

3.2.2.5 – kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Yêu cầu phải đảm bảo: δH ≤ [ ] δH

1,76 sin 2 sin 2.20

b H

H Hv

H H

v b d k

F Fv

F F

v b d k

Vậy răng thỏa mãn độ bền uốn.

3.2.2.7 – kiểm nghiệm về quá tải

ứng suất quá tải cho phép:

[ ] [ ] [ ]

2 ax

Vậy răng thỏa mãn đủ bền khi quá tải

3.2.2.8 – bảng kết quả tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm

Số liệu đầu vào:

Công suất trên trục chủ động: P=6,288 kW

Số vòng quay trên trục chủ động: n=472,4 v/p

Momen xoắn cần truyền: T=127117,69 N.mm

Tỷ số truyền: u=3Kết quả tính toán:

Khoảng cách trục a (mm) 152

1,3 168

a a

d c d

Vì c∈(1,1÷1,3) do đó hộp giảm tốc thỏa mãn điều kiện bôi trơn

3.3 – chọn nối trục và tính toán các điều kiện bền

Nối trục được tiêu chuẩn hóa, kích thước dựa trên hai điều kiện:

• T: momen xoắn trên trục I (T= 42978,28 N.mm)

• k: hệ số phụ thuộc máy công tác, tra bảng 16.1[2.58] k=1,2…1,5, chọn k=1,5 với máy công tác là băng tải)

thay số vào ta được:

tra bảng 16.10[2.68,69] chọn Tb=125N.m , db=25mm

3.3.2 – kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và trốt

Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:

[ ]

0 3

2

1,22 2 44.90.14.28

Điều kiện sức bền uốn của trốt:

0 3 0

.0,1 u

D

=Trong đó D0 là đường kính vòng tròn đi qua tâm các trốt D0=90

0

2.42978,28

955,07( )90

t

0,2 0,2.955,07 191( )

3.4 – tính toán thiết kế trục và kiểm tra điều kiện bền:

3.4.1 – chọn vật liệu

Vật liệu để chế tạo trục là thép 45 có: δb =600(MPa)

ứng suất xoắn cho phép: [ ]τ = ÷12 20MPa

42978,28

24,29( )0,2 0,2.15

127117,69

34,86( )0,2 0,2.15

365038,61

49,55( )0,2 0,2.15

997436,38

69,24( )0,2 0,2.15

• h n: chiều cao nắp ổ và đầu balông, chọnh n=15

• k1: khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc

khoảng cách giữa các chi tiết quay, chọn k1=15 theo bảng 10.3[1.189]

• k2: khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp giảm tốc (lấy giá trị

nhỏ khi bôi trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc), chọn k2=5 theo bảng

l = mm ( chiều dài mayơ của chi tiết 2, lắp trên trục 2)

Khoảng cách từ gối đỡ O đến tiết diện 2 trên trục 2:

Khoảng cách từ gối đỡ O đến tiết diện 1 trên trục 1

Chiều dày mayơ của đĩa xích:

3345,2.116

1672232

t x

F l

l

*)Biểu đổ lực trong mặt phẳng zoy.

*)Biểu đồ lực trong mặt phẳng zox.

*)Biểu đồ mômen.

*)Biểu đồ mômen trong mặt phẳng zoy.

*)Biểu đồ mômen trong mặt phẳng zox.

76 3345,2 127117,6

*)Biểu đồ lực trong mặt phẳng zox.

*)Biểu đồ mômen.

*)Biểu đồ mômen trong mặt phẳng zoy.

*)Biểu đồ mômen trong mặt phẳng zox.

*)Biểu đồ lực.

*)Biểu đồ lực trong mặt phẳng zoy.

*)Biểu đồ lực trong mặt phẳng zox.

*)Biểu đồ mômen.

*)Biểu đồ mômen trong mặt phẳng zoy.

*)Biểu đồ mômen trong mặt phăng zox.

3.4.6 – tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

Trong quá trình tính kiểm nghiệm về độ bền của các trục, do không có yêu cầu gì đặc biệt nên ta chỉ tính kiểm nghiệm riêng cho trục 3 vì trục 3 là trục chịu momen lớn nhất còn các trục khác thì lấy kết quả từ các bảng tra

j mj

j

T

τ =τ =

Trên trục III có các tiết diện nguy hiểm:

• Tiết diện I là tiết diện lắp bộ truyền xích có: Mx=0; My=0;

T=365038,61(N.mm)

• Tiết diện II là tiết diện lắp ổ lăn có: Mx=221217,36(N.mm); My=0;

T=365038,61(N,mm)

• Tiết diện III là tiết diện lắp bánh răng có: Mx=39990,56(N.mm);

My=-194021,6(N.mm); T=365038,61(N.mm)

Kích thươc then tra bảng 9.1[1.196], tra bảng 10.6[1.208]:

Tiết diện Đường kính trục b h t1 W(mm) W0(mm)

IV 70 20 12 7,5 4,9 0,25 0,4 85 68Các tiết diện cần phải đảm bảo điều kiện bền dập của rãnh then trên mayơ và điều kiện bền cắt của then

Tra bảng 9.5[1.178] then cố định với tải trọng va đập nhẹ, chọn [ ]δ =d 100MPa

ứng suất cho phép của vật liệu: [ ]τ =c 40 60÷ MPa(ứng suất cắt cho phép)

Ta đổi chiều Fxk ngược lại, khi đó ta có:

'

1 11 11 11 2

Tải trọng quy ước: Q=X.V.Fr.Ft.kd

X=1 do ổ chỉ chịu tải trọng hướng tâm

Do đó: C d =1929,55.10/34190,4 23,56.10= 3N ≈23,56kN C<

 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

Vì Fa=0 nên Q0 = X F0 r =1.1929,55 1929,55= N

Lấy Q=1929,55=1,93kN

Suy ra Q<C0=28,3kN, khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo

3.6.2 đối với trục II:

Trục II chỉ chịu lực hướng tâm nên chọn ổ đũa trụ đỡ ngắn( ổ tùy động), với đường kính ngoài trục d=35mm, tra bảng P.2.2[1.256]

khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo

3.6.3 – đối với trục III

ổ chỉ chịu lực hường tâm suy ra chọn ổ bi 1 dãy cỡ trung, với đường kính ngõng trục d=50mm, tra bảng P.2.7[1.255]

chọn ổ bi 1 dãy cỡ trung 310 với:

Tải trọng quy ước Q=X.V.Fr.Ft.kd

• X=1, do ổ chỉ chịu lực hướng tâm

• Chiều dày bích thân hộpS3 =1,5.d3=1,5.14 21= mm

• Chiều dày bích thân hộpS4 =S3 =21mm

• L: chiều cao của hộp giảm tốc

• B: chiều rộng của hộp giảm tốc

3.7.2-chọn bulong vòng.

Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2 Khối

d lượngM10x1.5 45 25 10 25 15 22 8 6 21 2 12 1 3 2 5 4 250

3.7.3-chọn kích thước cửa thăm.

Phần VI: Bôi trơn

4.1-Bôi trơn bánh răng.

Do v=1.1m/s< 12m/s nên ta bôi trơn bằng phương pháp nhâm dầu

Lấy chiều sâu ngâm dầu lớn nhất là ¼ bán kính bánh răng bị động

Với v=1.1m/m <2.5 m/s và là vật liệu thép 45 có

σb=470÷1000 N/mm2, do đó theo bảng 18-11 [1,100] ta chọn dầu có độ nhớt ở 50oc

la 186/16

4.2-Bôi trơn ổ lăn.

Bôi trơn ổ bằng mỡ sẽ đơn giản và kinh tế hơn

Vận tốc quay của ổ từ 1500÷3000, do đó chọn mỡ chứa ½ khoảng trống

Phần V: Lắp ghép và dung sai

Kiểu lắp

Nối trục-Trục