đồ án công nghệ gia công chi tiết gối đỡ

thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ bao gồm các nguyên công và đồ gá. đã được đánh giá đúng tiêu chuẩn. thuyết minh được làm chi tiết dễ hiểu.......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Trang 1

NHẬN XÉT CỦA GVHD

………

Trang 2

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I.BẢN VẼ CHI TIẾT

Trang 3

II PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC,CÁC YÊU CẦU KỸ

THUẬT,TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.

1, Phân tích chức năng, điều kiên làm viêc của chi tiết.

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết gối đỡ là một chi tiết dạng hộp

Do gối đỡ là một chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục.Gối

đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trongkhông gian nhằm thực hiên một nhiêm vụ đông học nào đó.Gối đỡ còn làmnhiệm vụ của ổ trượt

Trên gối đỡ có nhiều bề mặt cần gia công với độ chính xác khác nhau

và cũng có bề mặt không phải gia công.Bề mặt làm viêc chủ yếu của gố đỡ

Trang 4

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy.

-) Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bịbiến dạng nên có thể dung chế độ cắt cao ,đạt năng suất cao

-) Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thưc hiệnnhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo gá đặtnhanh.Gối đỡ có các lỗ lắp vuông góc với mặt phẳng đáy và mặt phẳngđáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong cả quá trình gia công chi tiết,vì thếviệc gia công mặt đáy và 2 lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh thống nhất cầnđược gia công chính xác

-) Kết cấu của gôi đỡ tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khikhỏa các bề mặt có không gian gá dao qua hẹp.Điều này có thể khắc phụcbằng cách chọn dao có các thong số hình học hợp lý

Vậy: N=8000.1[1+(6+4)/100] = 8800 (chi tiết/năm)

Trọng lượng chi tiết:

Q1 = V.γ

(Kg)Trong đó:

Q1: Trọng lượng chi tiết

Trang 5

V: Thể tích của chi tiết.

Trang 6

60 65

Trang 8

2.Xác định phương pháp chế tạo phôi.

a) Các phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết gối đỡ là một chi tiết dạng hộp với vật liệu là Gang xám 32) nên có các phương pháp chế tạo phôi sau đây dùng cho chi tiết

-) Phôi dập

Đặc điểm của phôi dập:

Ưu điểm:

+) Cơ tính của vật liệu được cải thiện

+) Độ chính xác hình dạng, kích thước,chất lượng bề mặt phôi cao,do đógiảm thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu

+) Rút ngắn các bước trong quy trình công nghệ

+) Dễ cơ khí hóa và tự động hóa vì vậy năng suất cao

Nhược điểm:

+) Khó chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp

+) Không áp dụng được với kim loại và hơp kim có tính dẻo thấp

+) Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế

-) Phôi đúc

Đặc điểm của phương pháp đúc:

+) Đúc có thể gia công được nhiều loại vật liệu khác nhau:Gang,thép,hợp kim màu v.v Có khối lượng từ một vài gam đến hàng trămtấn

+) Chế tạo được vật đúc có hình dạng ,kết cấu phức tạp mà các phươngpháp khác khó khăn hoặc không chế tạo được

+) Độ chính xác về hình dáng ,kích thước và độ bong không cao

+) Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc

Trang 9

+) Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít ,tính chất sản xuất linhhoạt , năng suất tương đối cao.

+) Có khả năng cơ khí hóa và tự đông hóa

+) Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi

+) Dễ gây ra khuyết tật như: Thiếu hụt,rỗ khí, cháy cát…

+) Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện

đại

→

Từ những đặc điểm đã nêu trên của từng phương pháp chế tạo phôi để

áp dụng vào phương pháp chế tạo phôi hợp lý thì ta thấy phương pháp đúc

Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để qua trình gia côngcắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý, được thể hiên nhưhình vẽ vơi lõi nằm ngang:

Trang 10

Hình vẽ.

Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòngkhuôn dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết Việc bố trí cốc rót, đậu hơi, đậu ngótnhư hình vẽ cùng với mặt phân khuôn ta chon đông thời đảm bảo việc điềnđầy dễ dàng vật liệu vào lòng khuôn, dễ dàng cắt đậu hơi, đậu ngót trongcông viêc chuẩn bị gia công cơ

Trang 12

IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

Chi tiết gia công ở đây là gối đỡ, phôi được đúc trog khuôn cát Cónhững bề mặt cần yêu cầu đạt độ chính xác cao và nguyên côngtrước phải đảm bảo độ chính xác để phục vụ vào quá trình gia côngcác nguyên công sau

Từ kết cấu và những điều đã nêu trên ta lập ra được 2 phương ángia công:

NGUYÊN CÔNG VI: Phay 2mặt bích

NGUYÊN CÔNG VII: Kiểmtra

Phân tích:

Trang 13

So sánh 2 phương án trên ta thấy mỗi phương án đều có đặc điểmriêng:

-) Phương án 1: Có 8 nguyên công, số bước nhiều nhất trong mỗinguyên công là 3 bước, biện pháp công nghệ ở đây là phân tán nguyêncông, phương án này phù hợp với sản xuất hàng loạt sử dụng máy vạnnăng, máy chuyên dùng dễ chế tạo có kết cấu đơn giản kết hợp với đồ gáchuyên dùng

-) Phương án 2: Có 7 nguyên công, số bước nhiều nhất trong mỗinguyên công là 5 bước Đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyêncông, phương án này phù hợp cho sản xuất đơn chiếc sử dụng máy vạnnăng, hàng khối sử dụng máy chuyên dùng

=> Kết luận: Từ những phân tích đã kể trên ta chọn phương án 1 để

áp dụng vào quy trình gia công gối đỡ : Sử dụng máy vạn năng kếthợp với đồ gá chuyên dùng

+) Gia công mặt đáy và mặt đầu lỗ φ

32 đạt Rz20, theo bảng 4 và 5(TKĐACNCTM) được độ bóng cấp 5 phương pháp gia công lần cuối làphay tinh, các bước gia công trước là phay thô

+) Gia công lỗ φ

32 vật liệu là gang xám (GX15-32) ta thấy dung sai là

+0,025 ứng với φ

32 là cấp chính xác 7 với độ nhám Ra= 0,63 Ta chọnphương án gia công lần cuối là doa tinh, bước trung gian là khoét

Trang 14

+) Lỗ ren M8x1,25 không yêu cầu độ chính xác cao nên chỉ cần khoan vàta-rô lỗ ren này đúng yêu cầu kỹ thuật.

+)Nguyên tắc 3: Nếu có nhiều bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt

có lượng dư nhỏ, đều

+)Nguyên tắc 4: Khi chọn chuẩn thô nên chọn bề mặt bằng phẳng

+)Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ nên dùng 1 lần trong quá trình gia công -) Chuẩn tinh:

+)Nguyên tắc 1: Cần cố gắng chọn chuẩn tinh chính để chi tiết lúc giacông có vị trí tương tự như khi làm việc

+)Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn định vị trúng với gốc kích thước đểsai số chuẩn

Trang 15

+)Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.

• Nếu như chọn chuẩn khi gia công và lắp ráp trùng nhau thì sẽ rất có lợitrong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩngiúp ta đảm bảo được yêu cầu về độ chính xác của sản phẩm

Ta thấy rằng với gối đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vịtrên mặt đáy nhờ các bề mặt kề bên bề mặt này Đồng thời khi gia côngphải đạt được kích thước từ mặt đáy (B) đến lỗ chính là 55, mặt phẳngđáy đến mp(C) là 20 và các kích thước đều có gốc là mặt phẳng (B)

nhất định phải là mặt phẳng đáy (B) có kèm theo có kèm theo 2 lỗ φ

8trên đế gối đỡ, vì mặt phảng này sẽ quyết định các kích thước còn lạicủa các nguyên công sau

 Vì vậy ta chọn mặt phẳng (B) và 2 lỗ làm chuẩn tinh và vì nó dùng cho

cả quá trình lắp ráp nên gọi đây là chuẩn tinh thống nhất

Để có được mặt đáy và 2 lỗ làm chuẩn tinh thì ta phải có chuẩn thô đểgia công cá bề mặt nói trên Từ kết cấu của gối đỡ thì ta sẽ chọn mặt bích(C) làm chuẩn thô vì việc định vị tương đố dễ

Vậy ta đã chọn được chuẩn cho quá trình gia công gối đỡ:

• Chuẩn tinh chính là mặt đáy và 2 lỗ φ

8

16x10

Trang 16

- Nguyên công V: Phay 2 mặt đầu lỗ φ

32 (D)

32

a)Nguyên công I: Phay mặt đáy.

Chi tiết được kẹp chặt với 1 đòn kẹp được đặt vào lỗ trụ có sẵn

Phương của lực kẹp trùng với phương kích thước thực hiện, chiều đi từtên xuống

Sơ đồ định vị:

Trang 18

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H82.

Các thông số kỹ thuật của máy:

Ở trường hợp này dao được chon để gia công sẽ là:

Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:

D = 90 mm, B = 50mm, đường kính trục gá dao d= 32mm, Z= 10 răng

- Lượng dư gia công, phay 2 lần:

+) Bước 1: Phay thô Zb= 2,5 (mm)

+) Bước 2: Phay tinh Zb=1(mm)

- Tính chế độ cắt:

+) Bước 1: Phay thô

Ta có : Chiều sâu cắt t = 2,5 (mm)

Lượng chạy dao răng: Sz= 0,13(mm/răng) (Bảng 5-33 sổ tay CNCTM II)

 Lượng chạy dao vòng: Sv= Sz.Z =10.0,13=1,3 (mm/vg)

Tốc độ cắt V được tính theo công thức:

Trong đó:

Trang 19

Cv, m, x, y, u, p, q: Hệ số và các số mũ ở bảng 5-39 sổ tay CNCTM II Tra bảng 5-39 ta có : Cv= 445; m=0,32; x=0,15; y=0,35; u= 0,2; p=0;

q=0,2

T: Chu kỳ bền của dao:

Tra bảng 5-40 (Sổ tay CNCTM II) ta có T=40 (phút)

Trang 20

-> Lượng chạy dao vòng : Sv= Sz.Z =1,4 (mm/vòng).

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

Thay số vào công thức ta có:

Vì Nyc =3,5(KW) < Nm= 5,6 (KW) nên đạt được yêu cầu cần thiết

b)Nguyên công II: Phay mặt bích (C)

-) Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc

tự do, 2 chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt

tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do còn lại

Trang 21

-) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp vào lỗ có sẵn.

s n

W

-) Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6M12, công suất 4,5 (KW)

-) chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có:

D= 75(mm); Z= 10 (răng)

-) Lượng dư: Phay 1 lần Zb= 2 (mm)

Lượng chạy dao: Sz= 0,32(mm/răng)

Tra bảng vận tốc cắt (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM II) ta có:

Vb= 232(m/ph); Hệ số điều chỉnh tốc độ k= 0,8

-> Vt= 232.0,8= 185,6 (m/ph)

Nt= = = 788 (Vg/ph) Tra theo máy ta được : nm= 630 (Vg/ph)

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Trang 22

Vtt= = 148,36 (m/ph)

Lượng chạy dao vòng:Sv = Z.Sz = 3,2 (mm/vòng)

Lượng chạy dao phút: Sph= nm.S= 2016 (mm/phút)

Trang 23

s s s

n n n

s s

s

n n

n W

-) Chọn máy: Máy khoan đứng K125

Công suất đông cơ: N= 2,8 (KW)

Hiệu suất: η= 0,8

Số vòng quay trục chính trong 1 phút: 99,5; 135; 190; 267; 380; 540; 668; 950; 1360 (vòng/phút)

Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38; 0,5; 0,63; 0,82; 1,05; 1,4

Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

Pmax= 15700 (1600 kg)

-) Chọn dao:

+) Mũi khoan ruột gà bằng hợp kim cứng BK8 đuôi trụ, loại ngắn

Trang 24

Các thông số của mũi khoan: D= 6(mm); L= 84(mm); l= 40(mm)

Lượng chạy dao Svg= 0,3(mm/vg) (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM II) Vận tốc cắt Vb=31,5(m/ph) ( Bảng 5-90 sổ tay CNCTM II)

-> nt= = =1672(vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy: nm= 1360(vg/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Trang 25

Vtt= = = 25,6(m/ph) Theo bảng 5-92 sổ tay CNCTM II, ta có:

Nyc=1,1(KW) < Nm= 2,8.0,8= 2,24 (KW) Tuổi thọ mũi khoan: T= 25 phút

Chọn số vòng quay theo máy: nm= 950 (vg/ph)

Như vậy vân tốc cắt thực tế là:

Vtt= = =24,998 (m/ph) Theo bảng 5-111 sổ tay CNCTM II, Ta có:

Nyc= 0,9(KW) < Nm=2,24(KW) +) Bước 3: Doa 2 lỗ φ

Vtt= = =34,16 (m/ph)

Trang 26

d) Nguyên công IV: Khoan, khoét 4 lỗ bậc φ

16x10

-) Định vị: Dùng 3 chốt tỳ phẳng định vị lên mặt đáy khống chế 3 bậc tự

do, 1 chốt trụ ngắn định vị vào lỗ φ

8 khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt trám vào lỗ còn lại khống chế 1 bậc tự do còn lại

-) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào lỗ có sẵn

n

s s

2

W

Công suất động cơ: N= 2,8 (KW)

Trang 27

Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38; 0,5; 0,63;0,82; 1,05; 1,4.

Pmax= 15700 (1600 kg)

-) Chọn dao:

+) Mũi khoan ruột gà bằng hợp kim cứng BK8 đuôi trụ, loại ngắn

Các thông số của mũi khoan: D= 10(mm); L= 70(mm); l= 31(mm)

+) Mũi khoét liền khối hợp kim cứng chuôi trụ: D=16(mm); L=170(mm); l=52(mm)

-) Tra chế độ cắt

+) Bước 1: Khoan 4 lỗ φ

10 Chiều sâu cắt: t=0,5.D= 0,5.10= 5(mm)

Lượng chạy dao Svg= 0,23(mm/vg) (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM II) Vận tốc cắt Vb=30(m/ph) ( Bảng 5-90 sổ tay CNCTM II)

-> nt= = =955,41(vg/ph)

Nyc=1,4(KW) < Nm= 2,8.0,8= 2,24 (KW) Tuổi thọ mũi khoan: T= 25 phút

+) Bước 2: Khoét 4 lỗ φ

16

Chiều sâu cắt: t= 0,5(16-10)= 3(mm)

Trang 28

Lượng chạy dao: Sv= 0,7(m/vg) (Bảng 5-107 sổ tay CNCTM II)

Tốc độ cắt: Vb=20(m/ph)

-> nt= = 637,04 (vg/ph)

Vtt= = =33,56 (m/ph) Theo bảng 5-111 sổ tay CNCTM II, Ta có:

Nyc= 1,2(KW) < Nm=2,24(KW) Tuổi bền của mũi khoét :T= 30 phút

e) Nguyên công V: Phay 2 mặt đầu lỗ trụ (D).

-) Định vị: Dùng 3 chốt tỳ phẳng định vị lên mặt đáy khống chế 3 bậc

tự do, 1 chốt trụ ngắn định vị vào lỗ φ

8 khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt trám vào lỗ còn lại khống chế 1 bậc tự do còn lại

-) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp phương song song với bề mặt gia công, chiều đi từ trên xuống và được đặt lên bề mặt bích (C)

Trang 30

Ta chọn số vòng quay theo máy: nm=37,5 (vg/ph).

Như vậy tôc độ cắt thực tế là:

Vtt= = =29,44 (m/ph) Công suất yêu cầu: Nyc= 4,3(KW) Bảng 5-174 sổ tay CNCTM II

Ta chọn số vòng quay theo máy: nm=60 (vg/ph)

Như vậy tôc độ cắt thực tế là:

Vtt= = =47,1 (m/ph) Công suất yêu cầu: nyc< nm.η= 6,3.0,8= 5,04(KW)

Trang 31

f) Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ φ

32.

tự do, 2 chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do còn lại -) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren, đòn kẹp vuông góc với mặt đáy

s n s n

Công suất đông cơ: N= 2,8 (KW)

Trang 32

Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38; 0,5; 0,63; 0,82; 1,05; 1,4.

Pmax= 15700 (1600 kg)

-) Chọn dao: Mũi khoét thép gió liền khối P6M5

Mũi doa thép gió: D= 32(mm); L= 134(mm); l= 115(mm) -) Chế độ cắt

Vtt= = =19,09 (m/ph) +) Bước 3: Doa tinh lỗ φ

Chọn số vòng quay theo máy: nm= 99,5 (vg/ph)

Trang 33

Vtt= = =100,07 (m/ph).

g) Nguyên công VII: Khoan, ta-rô lỗ ren M8x1,25.

tự do, 2 chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do còn lại -) Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp lên 2 mặt bích

2

s n

2

-) Chọn máy: Máy khoan cần H53, công suất đông cơ N= 3(KW) -) Chọn dao: Mũi khoan thép gió và mũi Ta-rô thép gió có ren tiêu chuẩn M8x1,25

-) Tra chế độ cắt:

+) Bước 1: Khoan lỗ φ

6,5 Chiều sâu cắt: t=0,5.D= 0,5.6,5= 3,25(mm)

Trang 34

Lượng chạy dao Svg= 0,3(mm/vg) (Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM II) Vận tốc cắt Vb=31,5(m/ph) ( Bảng 5-90 sổ tay CNCTM II)

-> nt= = =1543(vg/ph)

Nyc=1,1(KW) < Nm= 3.0,8= 2,4 (KW) Tuổi thọ mũi khoan: T= 25 phút

+) Bước 2:Ta-rô lỗ ren M8x1,25

Định dạng
Số trang	50
Dung lượng	460,64 KB