đồ án môn công nghệ chế tạo máy gia công chi tiết gối đỡ

Bản vẽ + thuyết Minh đồ án công nghệ chế tạo máy Chi tiết Gối Đở Trục ngang gân nghiêng

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC

CÔNG NGHỆ TP HCM

KHOA CƠ - ĐIỆN- ĐIỆN TỬ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMĐộc lập – Tự do – Hạnh phúc

TP Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2018

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

HỌ VÀ TÊN: ……… MSSV : ………

1- Tên đồ án:

……….…

2- Số liệu cho trước:

• Sản lượng: ………… chiếc / năm

• Điều kiện thiết bị: có đày đủ các loại máy để gia công chi tiết.

3.Nội Dung

- Xác định dạng sản xuất

- Phân tích chi tiết gia công

- Chọn phôi

- Chọn tiến trình gia công

- Thiết kế nguyên công

- Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

- Xác định chế độ cắt

- Xác định thời gian gia công cơ bản và thời gian nguyên công

- Lập phiếu tổng hợp nguyên công

- Tính toán và thiết kế đồ gá

Thiết kế quy trình công nghệ gia công

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HCM

KHOA CƠ – ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

PHIẾU THEO DÕI THỰC HIỆN

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

- Phân tích chi tiết gia công

- Chọn phương pháo kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của

- Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

- Tra lượng dư tổng hợp cho các bề mặt gia công, dung sai

kích thước phôi, góc nghiêng thoát khuôn, bán kính góc lượn,

- Chọn tiến trình gia công (Chọn phương pháp gia công, chọn

chuẩn, chọn trình tự gia công các bề mặt, xác định sai số gia

công)

4

Từ: 25/10.

Đến:1/11

- Thiết kế nguyên công (Vẽ sơ đồ gá đặt, chọn thứ tự nguyên

công, chọn máy, đồ gá, dụng cụ cắt, dụng cụ đo và dung dịch

trơn nguội)

BẢO VỆ GIỮA KỸ ĐỒ ÁN (SV tham gia và ký tên vào bản điểm chính thức để có thể bảo vệ cuối kỳ)

-Tra lượng dư trung gian các bề mặt còn lại

-Tính kích thước trung gian cho từng bước công nghệ

6

Từ: 9/11.

Đến:15/11

- Xác định chế độ cắt (Chiều sâu cắt, lượng ăn dao, tốc độ

cắt, số vòng quay, công suất cắt chọn máy theo công suất)

- Xác định thời gian gia công cơ bản và thời gian nguyên

công

7

Từ: 16/11.

Đến:22/11

- Tính toán thiết kế đồ gá cho một nguyên công đăc trưng

(Giáo viên gợi ý nguyên công)

- Vẽ bản vẽ đồ gá

8

Từ: 23/11.

Đến:29/11

- Hoàn thiện thuyết minh

- In thuyết minh sơ bộ cho GV chỉnh sửa

9

Từ: 30/11.

Đến:3/12

- Chuẩn bị lại các bản vẽ phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công

- Ký duyệt bản vẽ, thuyết minh.

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN

Giảng viên hướng dẫn :

Họ và tên sinh viên :

Lớp :

MSSV :

Nội dung đánh giá :

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018

Giảng viên hướng dẫn

(ký tên và ghi rõ họ tên)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN CHẤM ĐỒ ÁN

Giáo viên hướng dẫn :

Họ và tên sinh viên :

Lớp :

MSSV :

Nội dung nhận xét :

Điểm đánh giá : Xếp loại :

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018

Giảng viên phản biện

(ký tên và ghi rõ họ tên)

LỜI CẢM ƠN

e&f

Sau thời gian thực hiện công việc thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy Vũ Thế Mạnh Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế của mình nên bản thiết kế đồ

án này không thể tránh khỏi những yếu kém và thiếu sót Vì vậy, em rất mong được

sự đóng góp, chỉ dạy tận tình của các thầy cô giáo

Qua đây, em xin chân thành cám ơn thầy Vũ Thế Mạnh - thầy là người đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo máy này

MỤC LỤC

DANH MỤC CÁC BẢNG………1

DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH………1

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2

1.1 Phân tích chi tiết gia công 2

1.2 Phân tích kỹ thuật 2

1.3 Xác định dạng sản xuất 2

1.3.1 Sản lượng chế tạo 2

1.3.2 Khối lượng chi tiết 3

Chương 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4

2.1 Chọn dạng phôi 4

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 4

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi 7

2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi 8

Chương 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 9

3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết 9

9

3.2 Chọn chuẩn công nghệ 9

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt 10

Chương 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 11

4.1 Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy 11

4.2 Nguyên công 2:Phay thô, phay tinh mặt trên 14

4.3 Nguyên công 3:Khoan, khoét lỗ 19

4.4 Nguyên công 4: khoan lỗ Ø8 22

4.5 Nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu trụ 24

4.6 Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa 26

4.7 Nguyên công 7: Khoét, doa 30

4.8 Nguyên công 8: Khoét, doa 33

4.9 Nguyên công 9: Phay thô, phay tinh 36

4.10 Nguyên công 10: Khoan, Taro M8 40

Chương 5 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG

GIAN 43

5.1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy: 43

Chương 6 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 2 46

6.1 Thành phần đồ gá 46

6.2 Trình tự thiết kế 47

3) Sai số gá đặt: 49

TÀI LIỆU THAM KHẢO 52

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG

SẢN XUẤT1.1 Phân tích chi tiết gia công

- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đở là chi tiết dạng hộp

- Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ các trục có chuyển động quay tròn, để tăng độcứng vững của trục khi làm việc và khắc phục hiện tượng võng trục đối vớinhững trục dài

- khối lượng của chi tiết:

-Gang xám là hỗn hợp giữa sắt và cacbon và có chứa một số nguyên tố như (0.5÷4.5)% Si, (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chết tạo máy

- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp

1.3.2 Khối lượng chi tiết

- khối lượng của chi tiết:

: khối lượng của vật liệu

V : thể tích chi tiết

Ta phân tích chi tiết ra thành các phần với các thể tích V1,V2,V3….sau

đó tính riêng từng thể tích rồi cộng lại ta được : V = 0.24

Vậy : M = 7x0.24 = 1.68 (kg)

Vậy suy ra:

Dạng Sản Xuất Hàng loạt lớn ( Bảng 2.6 Sách 2 Trang 31)

- Chọn Phương án đúc khuôn cát: cấp chính xác: Cấp I

Lượng dư gia công =3mm (Bảng 3-94 Sách 4 trang 252)

Chương 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI2.1 Chọn dạng phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp.+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản,thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160m

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

2 Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phươngpháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phùhợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống vớichi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

- Độ nhám bề mặt: Rz=40m

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giáthành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa

4 Đúc ly tâm:

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là cácchi tiết hình ống hay hình xuyến.

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định đượclượng kim loại rót vào khuôn chính xác

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiềutạp chất và xỉ

5 Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu,nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đốivới dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽchọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằngmáy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (Bảng 3-13 tài liệu [1] ):

- Cấp chính xác kích thước IT14- IT17.

- Độ nhám bề mặt: Rz=40m

Bản vẽ khuôn đúc:

Hình 1.1

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại,làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang)

 Lượng dư phía trên: 3 mm

 Lượng dư phía dưới: 2.5 mm

 Lượng dư mặt bên: 2.5 mm

( Bảng 3-94 tài liệu [1])

- Góc nghiêng thoát khuôn: 0045’

- Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]

 Kích thước lớn nhất của chi tiết: 126 mm

 Các lỗ đều đúc đặc, không có lỗi do sản xuất hàng khối và ∅< 30( theo giáotrình kim loại trang 25)

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:

2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi

Hình 1.2

Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Chương 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết

- Mặt số 1, 2, hai mặt đầu số 3 dùng phương pháp phay.

- Mặt số 4 dùng phương pháp khoan, khoét, doa

- Mặt số 8,9 dùng phương pháp khoan, khoét

- Lỗ số 10 dùng phương pháp khoan, ta rô

- Mặt số 5,6 dùng phương pháp khoét, doa

Chương 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1 Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy.

1

w3

2

O x z

y

Rz25

Hình 3.1

a Định vị:

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)

- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng, có phương chiều như hình trên c.Chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10]

Máy phay đứng 6H11

Công suất động cơ: N = 4.5 kw

d.Chọn dao: bảng 4-94 tài liệu [1]

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].)

-Tốc độ cắt: =141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút)

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Bề rộng phay: B= 72mm

-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt : =158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.1 =126,4(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =375 (vòng/phút)

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có

Thời gian nguyên công:

( trang 58 tài liệu [4])

: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

: chiều dài ăn dao

chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

= 2% : thời gian phục vụ tổ chức

=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

→

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 123(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Bước 2: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 123(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =375 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

4.2 Nguyên công 2:Phay thô, phay tinh mặt trên.

y

Hình 3.2

a Định vị:

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt 1 bằng phiến tỳ mặt phẳng đáy

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)

- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên

c.Chọn máy: ( Bảng 9-38 trang 72 tài liệu [3])

Máy phay đứng 6H12

Công suất động cơ: N = 7 kw

d.Chọn dao: bảng 4-94 tài liệu [1]

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt : =141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút)

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Bề rộng phay: B= 72mm

-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt : =158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.1 =126,4(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =375(vòng/phút)

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có

Thời gian nguyên công:

( trang 58 tài liệu [4])

: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

: chiều dài ăn dao

chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút

= 10% : thời gian phụ

: thời gian phục vụ

=8%: thời gian phục vụ kĩ thuật

= 2% : thời gian phục vụ tổ chức

=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

→

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 35(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Bước 2:

L = 35(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =375 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Xem chương 7 chế độ cắt nguyên công khoét, doa tinh lỗ ∅25mm

4.3 Nguyên công 3:Khoan, khoét lỗ

Hình 3.3

a Định vị:

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt đáy bằng 1 phiến tỳ

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)

- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên

c.Chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10]

Máy khoan đứng 2A125

Công suất động cơ: N = 2,8 kw

d.Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1]

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ

Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: Vb =28 m/phút

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2])

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3 = 1( trang 83 tài liệu [2])

Số vòng quay trục chính:

Chọn

Tốc độ cắt thực tế:

- Thời gian gia công cơ bản ( trang 61 tài liệu [4])

L=19 mm : chiều dài bề mặt gia công

:chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-48 tài liệu [1])

(mm) : chiều dài thoát dao

S = 0,44 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng

Tốc độ cắt =29 m/phút (Tra bảng 5_106 tài liệu [2])

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Số vòng quay trục chính:

Chọn

Tốc độ cắt thực tế:

- Thời gian gia công cơ bản ( trang 62 tài liệu [4])

L=7 mm : chiều dài bề mặt gia công

:chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-48 tài liệu [1])

(mm) : chiều dài thoát dao

S = 0,9 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng