thuyết minh càng gạt

đồ án công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ..................................................................................................................................................................................................................................

Trang 1

LỜI MỞ ĐẦU

Đất nước ta đang trong quá trình phát triển và hội nhập Tỷ trọng ngành công nghiệp trong cơ cấu ngành kinh tế ngày càng tăng Trong tiến trình công nghiệp hoa hiện đại hoa đất nước việc phát triển ngành cơ khí là một trong những ưu tiên hàng đầu Do đó việc đào tạo đội ngũ kỹ sư cơ khí có trình độ chuyên môn cao về công nghệ truyền thống cũng như nắm bắt được các công nghệ gia công tiên tiến, hiện đại để áp dụng có hiệu quả vào sản xuất trong nước là một nhiệm vụ quan trọng của ngành cơ khí

Đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần quan trọng trong quá trình đào tạo của chuyên ngành cơ khí tại các trường đại học Nú giúp sinh viên tổng hợp lại toàn bộ kiến thức chuyên môn trong quá trình học tập, tìm hiểu để áp dụng vào quá trình sản xuất thực tế Bên cạnh đó nó cũng giúp sinh viên có điều kiện tìm hiểu làm quen với thực tế sản xuất Để phục vụ cho quá trình làm việc, công tác của sinh viên khi ra trường

Trong qúa trình làm bài em đó nhận được sự giúp đỡ, hướng dẫn nhiệt tình của thầy cũng như các thầy cô giáo trong khoa Mặc dù có nhiều cố gắng, nghiêm túc trong công việc tuy nhiên do thời gian thực hiện có hạn nên đề tài không tránh khỏi những thiếu sót rất mong nhận được sự chỉ bảo thêm của thầy cô để đề tài được hoàn thiện hơn

Cuối cựng em xin chân thành cảm ơn thầy NG.TIẾN DŨNG cũng như các thầy cô

khác trong khoa cơ khí đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn em trong toàn bộ quá trình làm bài

Em xin chân thành cảm ơn!

Giáo viên hướng dẫn Hà Nội, tháng 1 năm 2014

Sinh viên

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU 5

Trang 2

3.2 TÍNH TRỌNG LƯỢNG CỦA CHI TIẾT 13

PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO SẢN PHẨM

4.1.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 14

4.2.THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG 14

Phần 5 Lập thứ tự các nguyên công

5.1.XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ 16

5.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG 16

5.3.LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 17

CHƯƠNG 6:

TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ

MẶT CÒN LẠI 18

Trang 3

CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHO

CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI

7.1.NGUYÊN CÔNG 1 :PHAY MẶT ĐẦU .20

7.2 NGUYÊN CÔNG 2 :PHAY MẶT ĐẦU CÒN LẠI……… 24

7.3 NGUYÊN CÔNG 3: KHOAN -KHOÉT - DOA LỖ .28

7.4.NGUYÊN CÔNG 4: PHAY4 MẶT ĐẦU 33

7.5 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN – KHOÉT – DOA LỖ ………35

7.6.NGUYÊN CÔNG 6: TỔNG KIỂM TRA 42

PHẦN 8: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG 8.1.NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐẦU .43

8.2.NGUYÊN CÔNG 3:KHOAN-KHOÉT- DOA LỖ ……….44

8.4 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN – KHOÉT – DOA LỖ ……….46

CHƯƠNG 9: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 9.1.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN – KHOÉT - DOA LỖ 9.1.1.Phương pháp định vị 48

9.1.3 Xác định lực cắt và mô men cắt: 49

9.1.4 Xác định đường kính Bulông 50

9.1.5 Xác định sai số gá đặt chế tạo để đảm bảo vị trí lỗ gia công: 51

Trang 4

Ngoài ra chi tiết dạng càng còn được dùng như một tay gạt để đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).

Kích thước lớn nhất của chi tiết: Chiều dài l =153mm, chiều cao h=120mm Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính xác,đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các tâm lỗ f22 và f28 và mặt đầu, độ đông tâm giữa hai lỗ f22 , đạt chỉ tiêu yêu cầu kỹ thuật

1.1.2 Điều kiện kỹ thuật:

-Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác : 7

-Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ f 22 : 0,05/100

-Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu : 0,1/100

-Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ f 22H7,f28H7 : 0,1/100

-Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ f22H7 : 0.05/100

-Độ cứng vật liệu : 180HB - 220HB (gang xám)

-Độ nhám mặt đầu : Rz= 40

-Độ nhám mặt trụ: Rz= 20

1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:

Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao

Trang 5

+ Độ cứng vững của chi tiết.

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của nó chú ý nằm

trên một mặt phẳng để tiện gá đặt

+ Kết cấu nên đối xứng qua một một phẳng nào đấy

+ Hình dạng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và tinh thống nhất

+ Kết cấu phải thuận lợi gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

Trang 6

2.1.PHÂN TÍCH TÍNH CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ:

2.1.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn.

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ.Để chọn chuẩn hợp lý thì phải thoả mãn hai yêu cầu sau: Đảm bào chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công, đảm bào năng suất cao, giá thành hạ

2.1.2 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn.

+ Nguyên tắc thứ nhất: Việc chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm

khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý Tuyệt đối tránh trường hợp thiếu và siêu định vị hoặc thừa định vị không cầnthiết

+ Nguyên tắc thứ hai: Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng

cong vênh chi tiết quá nhiều và phải chọn sao cho lực kẹp là nhỏ nhất để giảm sức lao động cho công nhân

+ Nguyên tắc thứ ba: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ

thuận tiện khi thao tác và thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định

2.1.3 Chọn chuẩn thô.

2.1.3.1.Yêu cầu chung khi chọn chuẩn thô:

+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công và các mặt gia công

2.1.3.2 Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô.

+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

+ Theo một phương kích thước nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan với bề mặt gia công ở mức cao nhất làm chuẩn thô

+ Theo một phương kính thước nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặtđều gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu cơ tính đồng đều nhất làm chuẩn thô

+ Theo một phương kính thước nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều bề mặt đủ điều kiện làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng, trơn chu nhất làm chuẩn thô

+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiếtgia công, chuẩn thô chỉ được chọn

và sử dụng không quá một lần trong suốt quá trình gia công, nếu vi phạm lời khuyên này sẽ phạm chuẩn thô và sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công rất lớn vì vậy phải tránh phạm chuẩn thô

2.1.4 Chọn chuẩn tinh.

2.1.4.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn tinh

Trang 7

+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công để đảm bảo độ

chính xác kích thước

+ Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau

2.1.4.2 Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.

+ Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt, nếu chọn được như vậy thì sẽ làm giảm sai số tích luỹ Nếu chuẩn cơ sở trùng với chuẩn điều chỉnh và trùng với chuẩn khởi xuất thì sai số chuẩn sẽ bằng không:

+ Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu chọn được như vậy thì vị trí của chi tiết khi gia công tương tự như khi làm việc và các thông số đạt được khi gia công phù hợp với các thông số làm việc của chi tiết tức là các yếu tố này đạt được một cách trực tiếp và sẽ cho độ chính xác cao nhất

+ Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất -là chuẩn tinh được sử dụng ở nhiều nguyên công của quá trình công nghệ Nếu chọn như vậy sẽ giảm được chủng loại

đồ gá nên giảm thời gian thiết kế chế tạo đồ gá, giảm bớt được chi phí thiết kế và chế tạo

Dựa theo yêu cầu và lời khuyên trên ta có các phương án chọn chuẩn thô và chuẩn tinh cho chi tiết càng gạt như sau:

+Đối với chọn chuẩn thô:

Chọn mặt trụ làm chuẩn thô để gia công cho bễ mặt mặt trụ còn lại

+Đối với chọn chuẩn tinh:

- Khi đã gia công tinh mặt trụ ta chọn đó là chuẩn tinh để gia công mặt trụ còn lại

- Dùng mặt trụ đã gia công tinh làm chuẩn tinh để gia công lỗ

Dùng mặt trụ đã gia công tinh và mặt lỗ đã gia công tinh để gia công 4 mặt đầu và lỗ

Tóm lại:

Chi tiết này đã đáp ứng được tương đối đầy đủ tính công nghệ cần thiết để gia công Chi tiết này chỉ có độ cứng vững của hai càng là chưa đáp ứng được tính công

Trang 8

nghệ ,nên khi gia công ta phải gia thêm cứng vững bằng các chốt tỳ để tăng độ cứng vững.

N: Số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong một năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1

β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ(5%)

Trang 9

4.1.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:

4.1.1.Phôi dập:

- Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng

thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu .có các đặc điểm:

+ Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.+ Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆

4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1÷± 0,05

+ Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp

+ Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

+ Hệ số sử dụng vật liệu cao

Trang 10

+ Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt

và hàng khối

4.1.2.Rèn tự do:

Ưu điểm của rèn tự do:

+ Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít

+ Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm

+ Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhược điểm của rèn tự do:

+Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém

+Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc

+Năng suất lao động thấp , lượng dư , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy

4.1.3.Đúc trong khuôn kim loại:

+ Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao

+ Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

+ Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt

+ Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót

+ Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

4.1.4 Đúc trong khuôn cát :

Trang 11

Chi tiết đúc cấp chính xác III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng phương pháp thủ công Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết đúc có hình dạng, kích thước, trọng lượng bất kỳ từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt.

Ưu điểm:

+ Chế tạo khuôn dễ bằng phương pháp thủ công

+ Nguyên liệu làm khuôn dùng lại được nhiều lần

+ Khả năng điền đầy kim loại tốt

+ Giá thành sản phẩm hạ hơn so với các phương pháp khác.

Nhược điểm:

+ Tồn tại các khuyết tật của vật đúc như rỗ co, rỗ khí , nứt

+ Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

+ Độ bóng bề mặt không cao…

Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương

pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát là phù hợp nhất

4.2.THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

Trang 12

Ø22+0.021Ø40+0,5

Trang 13

Hình 2: Bản vẽ lồng phôi

CHƯƠNG 5: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

5.1.XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ

Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt

5.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:Gia công lỗ Φ28 + 0.021 , độ bóng Rz20:

Dung sai + 0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 5 ,có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là:Doa

Trình tự gia công là : khoan,khoét, doa

Gia công lỗ φ22 + 0.021 , độ bóng RZ20:

Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 5

Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là:Doa

Các bước gia công là :khoan ,khoét ,doa

Gia công đạt kích thước 65±0.030.02 độ bóng mặt gia công φ 52là: R40.

Trình tự gia công là phay thô , phay bán tinh ,phay tinh

Gia công đạt kích thước 17 + 0.035mm , độ bóng bề mặt gia công φ 40 là Rz40.Cấp

Trang 14

5.3.LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.

Phương án nguyêncông :

Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất:

Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai:

Nguyên công 3: Khoan ,khoét ,doa lỗ:

Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ trụ:

Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ:

Nguyên công 6: Tổng kiểm tra

Ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phương án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết được thể hiện trong tập bản vẽ

Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:

+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm

+ Phương pháp tính toán phân tích

- Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công

cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết

Trang 15

Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu

tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

+ Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất 52φ

Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:

Lượng dư đúc 5±1,5mm Lấy 3,5mm

Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3mm

Lượng dư gia công tinh sau thô: 0,5mm

+ Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai 52φ

Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:

Lượng dư đúc 5±1,5mm Lấy 3,5mm

Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3mm

+ Nguyên công 3: Khoan ,khoét , doa lỗ :

Lượng dư đúc 2,2±1mm

Lượng dư gia công thô sau khi đúc : 2,2mm

Lượng dư gia công bán tinh sau thô : 0,9mm

Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,1mm

+Nguyên công 4:Phay mặt đầu trụ :

Lượng dư gia công thô sau khi đúc :3 mm

Lượng dư gia công tinh sau bán tinh :0,5 mm

+ Nguyên công 5 : Khoan,khoét ,doa lỗ :φ 22

Giacông lỗ φ22 + 0.021 đạt các yêu cầu sau đây:

Độ nhám bề mặt : Rz20

Vật liệu : GX15-32

Chi tiết máy: càng gạt

Trình tự gia công bề mặt lỗ Φ22 của càng gạt gồm các nguyên công sau:

- Khoan lỗ

- Khoét rộng lỗ

Trang 16

- Doa tinh lỗ.

Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:

Mặt đáy φ 52 định vị 3 bậc tự do bằng phiến tì , chốt trụ ngắn cố định một bậc

tự do vào mặt lỗ φ 28, một chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ φ 40 định vị một bậc tự do,

ngoài ra còn một chốt tỳ phụ định vị vào thân càng chỉ có tác dụng làm tăng thêm độ cứng vững khi gia công

Lượng dư gia công tính cho các nguyên công , các bước khoan, khoét, doa lỗ

Sau khi khoan lỗ :

Rz=40µm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)

Sai lệch vị trí tương quan:

Co : độ lệch của đường tâm lỗ, Co=20µm

∆y : độ cong đường trục lỗ, ∆y=1,4µm/mm

l : chiều dài lỗ, l=17mm

⇒ ρa = 20 2 + (1,4.17) 2 = 31.08µm

Khoét lỗ:

Sau khi khoét đạt : Rz=32µm ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)

Sai lệch không gian: ρa=Co.Ks

Độ lệch đường tâm lỗ: Co=20µm

Hệ số giảm sai: Ks=0,05

⇒ρa=20.0,05=1µm

Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét)

Trang 17

Kích thước giới hạn

Lượng dư giới hạn

Rz

µ

m

Taµm

2Zmax µm

Các thông số trong bảng:

Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

ρa : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh,

độ lệch tâm, độ không song song )

εb : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

Trang 18

Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện.

dmin ,dmax : kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ

Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ

+ Nguyên công 6 :Nguyên công kiểm tra

- Kiểm tra độ đồng tâm và độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ

CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHO

CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI

7.1 NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐẦU

7.1.1.Định vị:

+ Chi tiết được định vị ba bậc tự do qua mặt đáy bằng 2 chốt tỳ cố địnhvà

1 chốt tỳ điều chỉnh hạn chế quay quanh Ox, Oy, Oz

+ Hai bậc tự do được được định vị bằng 2 chốt tỳ cố định vào thân càng hạn chế quay quanh Ox, Oy

+ Một bậc còn lại được định vị bằng khối V di động vào mặt trụ hạn chế quay quanh Oz

7.1.2.Kẹp chặt:

Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái bằng ren

Trang 19

7.1.3.Chọn máy:

Máy phay đứng vạn năng 6H12

Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm

Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75

Trang 20

Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3mm.

Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,5mm

Tra chế độ cắt:

Bước 1: gia công thô.

Chiều sâu cắt: t = 3mm

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng ( Bảng 5-33[6])

⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10×0,24 = 2,4mm/vòng

Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút

Tốc độ tính toán:

Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,5mm/vòng ( Bảng 5-37[6])

⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10×0,5 = 5mm/vòng

Trang 22

+ Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đầu đã qua gia công (chuẩn

tinh) bằng phiến tỳ phẳng hạn chế quay quanh Ox, Oy và tịnh tến theo Oz + Định

vị 2 bậc tự do vào thân càng bằng chốt tỳ hạn chế tịnh tiến theo Ox, Oy

+ Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ φ 52 bằng khối V di động hạn chế quanh

+ Máy phay đứng vạn năng 6H12

+ Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm

+ Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75

Trang 23

Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2mm.

7.2.6.Tra chế độ cắt:

7.2.6.1 Bước 1: gia công thô:

Chiều sâu cắt: t = 2 mm

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.( Bảng 5-33[6])