thuyết minh đồ án chế tạo càng c11

đồ án công nghệ chế tạo chi tiết càng C11 .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

LỜI NÓI ĐẦU

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế

và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy Lê Như Trang trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn

Em xin chân thành cảm ơn thầy Lê Như Trang đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được giao

PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT

I Nhiệm vụ thiết kế :

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C11 đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ

II Phân tích chức năng làm việc :

+ Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể được

sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…

+ Ở chi tiết này được thiết kế với các lỗ được sử dụng để có thể lắp các trục, tại mặt bên của mỗi lỗ có khoan lỗ bắt vít được sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc trục của chi tiết lắp vào lỗ của nó

+ Chi tiết càng C11 này còn có thể được sử dụng để xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ như khi cần đỡ (hoặc xác định vị trí) của 3 trục dài trong máy thì có thể dùng chi tiết dạng càng này để nâng cao độ cứng vững mà vẫn không ảnh hưởng đến khả năng làm việc của máy

+ Trên chi tiết C11 có những mặt không cần gia công lại nhưng có những mặt cần gia công đạt độ chính xác cao Các kích thước cần đảm bảo là khoảng cách giữa các lỗ

+ Để chế tạo chi tiết càng C11 này người ta có thể dùng các loại vật liệu khác nhau như : thép 40X, thép 45, gang… Ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX15-32 có thành phần hóa học như sau :

3,0 ÷ 3,7 1,2 ÷ 2,5 0,25 ÷ 1,00 <0,12 0,05 ÷ 1,00

III Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết :

Bề mặt làm việc của cần lắc là các bề mặt trong của các lỗ Cụ thể là ta phải đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:

*Độ không song song giữa đường tâm hai lỗ cơ bản trong khoảng 0,1 mm trờn

*Chi tiết cần lắc có dạng thanh dẹt, dài, yếu nên cần đảm bảo kết cấu của càng phải đủ cứng vững…

*Các bề mặt khác của cần gạt được gia công đạt độ nhẵn Rz = 20

Với những yêu cầu kỹ thuật như trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình khi gia cụng chi tiết như sau:

*Kết cấu của chi tiết phải đảm bảo được khả năng cững vững

*Với cần lắc, do kích thước không lớn lắm nên ta có thể chọn phôi đúc để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nhiệt của chi tiết

*Các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau

*Kết cấu của chi tiết nên đối xứng với mặt nào đó Với chi tiết càng gạt mà

ta cần gia công các lỗ vuông góc cần thuận lợi cho việc gia công các lỗ ren phụ

*Kết cấu của chi tiết cần thuận lợi cho việc chọn chuẩn phụ, chuẩn tinh

thống nhất khi gia cụng

IV Xác định dạng sản xuất :

+ Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy :

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ)

- Hàng khối

Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà

ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán

Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức

sau : N = N1.m.(1 + 100

β

α +)Trong đó:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 10000 ch/năm

m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1

β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy β = 6%

α : Phế phẩm trong phân xưởng đúc α = 3% ÷ 6%, lấy α = 4%

Như vậy ta có :

N = 10000 1 (1 + 100

6

4 + ) = 10000 (chi tiết/năm)

+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 11000 (chi tiết/năm) ta xác định trọng lượng của chi tiết Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :

Q1 = V.γ (kg)

Ở đây : ta sử dụng phần mềm inventer ta xuất được

+ Sau khi có N=11000, Q1 =0,588kg dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN

V Chọn phương pháp chế tạo phôi :

+ Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước

và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thường dùng như : phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc

Tuy nhiên, điều cơ bản khi chọn phương pháp chế tạo phôi là sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết

+ Vật liệu chi tiết gia công là gang xám GX15 - 32

+ Kết hợp với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hình dạng chi tiết đơn giản nên tra bảng 3 - 1 [1] chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp I

+ Mặt phân khuôn được thể hiện như hình vẽ sau :

VI Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi :

+ Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-94 [1] (Lượng dư gia công cho vật đúc cấp chính xác I ) Trị số lượng dư cho trong bảng

PHẦN II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

1 Xác định đường lối công nghệ :

+ Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt lớn và trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng

Lập sơ bộ các nguyên công:

Nguyên công 1 : Phay mặt đầu trụ Ø30 , gia công trên máy phay đứng đạt Rz 20Nguyên công 2 : Phay mặt đầu của trụ φ22 và Ø30 bên dưới , gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu đạt Rz 20

Nguyên công 3 : Gia công lỗ đạt kích thước φ12+0,018 với các bước khoan- khoét- doa sao cho đạt được độ nhám Ra = 1,25 µm

- Nguyên công 4 : Gia công lỗ đạt kích thước φ10+0,018 với các bước khoan- khoét- doa và vát mép lỗ sao cho đạt được độ nhám Ra = 1,25 µm

- Nguyên công 5 : Phay mặt đầu M10 đạt kích thước 150,018, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt đạt Rz 20

- Nguyên công 6 : Gia công lỗ đạt kích thước M10 với các bước khoan- khoét- ta rô

và vát mép lỗ M10

- Nguyên công 7 : Kiểm tra độ không song song của hai lỗ φ12 và φ10 không được quá 0,1 mm, độ không vuông góc của cả hai lỗ φ12 và M10 không vượt quá 0,1 mm

2.Thiết kế nguyên công :

2.1) NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐẦU ( mặt trụ trên của Ø30)

+ Tra bảng 4 – 95 [1] ta chọn thông số của dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng như sau :

D = 100 (mm) ; B = 50 (mm) ; d = 32 (mm) ; z = 8 (răng)

*Lượng dư gia công :

⇒ zb = 2,5 (mm);

Ta chia làm hai bước công nghệ :

- Phay thô với lượng dư là 2,0 (mm)

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 (mm)

*Chế độ cắt :

a) Phay thô :

+ Chiều sâu cắt : t = 2 (mm) được lấy bằng lượng dư gia công thô

+ Lượng chạy dao : tra bảng 5 – 33 [2] có lượng chạy dao răng SZ khi phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng là : SZ = 0,14 ÷ 0,24 (mm/răng) ⇒ chọn SZ = 0,2 (mm/răng)

⇒ lượng chạy dao vòng : S = SZ z = 0,2.8 = 1,6 (mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó :

Theo bảng 5 – 127[2] với D = 100 ; z = 8 ; SZ = 0,2 ; t = 2 ta có Vb = 180 (m/phút)

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang ; k1 = 1,12

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao ;

k5 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay ;

6,201.1000

.1000

600.100.14,31000

D n m

π

188,4 (m/phút)

⇒ Lượng chạy dao phút : Sph = S.n = 1,6.600 = 960 (mm/phút)

⇒ Chọn theo tiêu chuẩn của máy có Sm = 900 (mm/phút)

b) Phay tinh :

+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm) được lấy bằng lượng dư gia công tinh

+ Lượng chạy dao : tra bảng 5 – 37 [2] có lượng chạy dao vòng S khi phay tinh mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng, độ nhám Ra =5 suy ra : S = 0,5 ÷ 1,0 (mm/vòng) ⇒ chọn S = 0,8 (mm/vòng)

⇒ lượng chạy dao răng : SZ = z

S

= 8

8,0

Theo bảng 5 – 127[2] với D = 100 ; z = 8 ; SZ = 0,1 ; t = 0,5 ta có Vb = 228 (m/phút).

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang ; k1 = 1,12

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao ;

k5 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay ;

2,319.1000

.1000

950.100.14,31000

D n m

π

298,3 (m/phút)

⇒ Lượng chạy dao phút : Sph = S.n = 0,8.950 = 760 (mm/phút)

⇒ Chọn theo tiêu chuẩn của máy có Sm = 750 (mm/phút)

Nguyên công được thu gọn lại trong bảng:

600950

900750

1210

5020

2) NGUYÊN CÔNG : PHAY 2 MẶT ĐẦU TRỤ Ø30 VÀ Ø22 CÒN LẠI

*Sơ đồ gá đặt :

+ Định vị : chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng (hạn chế 3 bậc tự

+ Tra bảng 4 – 95 [1] ta chọn thông số của dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng như sau :

D = 100 (mm) ; B = 50 (mm) ; d = 32 (mm) ; z = 8 (răng)

*Lượng dư gia công :

⇒ zb = 2,5 (mm);

Ta chia làm hai bước công nghệ :

- Phay thô với lượng dư là 2,0 (mm)

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 (mm)

*Chế độ cắt :

c) Phay thô :

+ Chiều sâu cắt : t = 2 (mm) được lấy bằng lượng dư gia công thô

+ Lượng chạy dao : tra bảng 5 – 33 [2] có lượng chạy dao răng SZ khi phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng là : SZ = 0,14 ÷ 0,24 (mm/răng) ⇒ chọn SZ = 0,2 (mm/răng)

⇒ lượng chạy dao vòng : S = SZ z = 0,2.8 = 1,6 (mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó :

Theo bảng 5 – 127[2] với D = 100 ; z = 8 ; SZ = 0,2 ; t = 2 ta có Vb = 180 (m/phút)

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang ; k1 = 1,12

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao ;

k5 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay ;

6,201.1000

.1000

600.100.14,31000

D n m

π

188,4 (m/phút)

⇒ Lượng chạy dao phút : Sph = S.n = 1,6.600 = 960 (mm/phút)

⇒ Chọn theo tiêu chuẩn của máy có Sm = 900 (mm/phút).

d) Phay tinh :

+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm) được lấy bằng lượng dư gia công tinh

+ Lượng chạy dao : tra bảng 5 – 37 [2] có lượng chạy dao vòng S khi phay tinh mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng, độ nhám Ra =5 suy ra : S = 0,5 ÷ 1,0 (mm/vòng) ⇒ chọn S = 0,8 (mm/vòng)

⇒ lượng chạy dao răng : SZ = z

S

= 8

8,0

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang ; k1 = 1,12

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao ;

k5 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay ;

2,319.1000

.1000

Vtt =

=

=1000

950.100.14,31000

D n m

π

298,3 (m/phút)

⇒ Lượng chạy dao phút : Sph = S.n = 0,8.950 = 760 (mm/phút)

⇒ Chọn theo tiêu chuẩn của máy có Sm = 750 (mm/phút)

600950

900750

1210

5020

2.3) Nguyên công gia công lỗ Ø12

+ Định vị : chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), bạc côn chụp vào lỗ Ø12 hạn chế 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Nhờ cơ cấu trụ trượt thanh răng kẹp từ trên xuống

*Chọn máy :

+ Chọn máy để thực hiện nguyên công 4 là máy khoan đứng 2A135 là máy khoan

có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình φmax = 35 (mm) có các thông số như sau :

- Công suất động cơ : N = 6 (kW)

- Hiệu suất máy : η = 0,8

- Số cấp tốc độ : 12

- Giới hạn vòng quay : 42 ÷ 2000 (vòng/phút)

*Chọn dao :

+ Chọn dùng mũi khoan + mũi khoét + mũi doa bằng thép gió

Tra bảng 3 – 131 [1] có các kích thước của dụng cụ cắt như sau :

- Mũi khoan φ11

- Mũi khoét φ11,8

- Mũi doa φ12

Theo bảng 7 (Thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có tuổi bền là : T = 35 phút

*Lượng dư gia công : gia công lỗ φ12 chia làm 3 bước :

+ Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn với đường kính D = 11 (mm) , tra bảng 4 –

40 [1] chọn chiều dài mũi khoan L = 135 (mm) ; chiều dài phần làm việc l = 60 (mm) Vật liệu mũi khoan là thép gió P18

+ Chiều sâu cắt : t = 11/2 = 5,5 (mm)

+ Lượng chạy dao : theo bảng 5 – 89 [2] với đường kính mũi khoan D = 11, HB

<200, nhóm chạy dao I suy ra lượng chạy dao vòng là S = 0,47 ÷ 0,57 (mm/vòng) ⇒ chọn S = 0,5 (mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

Vt=Vb.k1.k2.k3

Trong đó :

Theo bảng 5 – 90 [2] có tốc độ cắt Vb khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió là Vb = 31,5 (m/vòng)

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan ;

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu lỗ khoan ; k2 = 1,0

k3 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan, thép gió nên ta có ; k3 = 1,0

3,34.1000

.1000

+ Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn với đường kính D = 11,8 (mm) , tra bảng

4 – 47 [1] chọn chiều dài mũi khoét L = 180 (mm) ; chiều dài phần làm việc l =

80 (mm) Vật liệu mũi khoét là thép gió P18

+ Chiều sâu cắt : t = 0,8/2 = 0,4 (mm)

+ Lượng chạy dao : theo bảng 5 – 104 [2] với đường kính mũi khoét D = 11,8 ;

HB < 200, nhóm chạy dao I suy ra lượng chạy dao vòng là S = 0,7 ÷ 0,9 (mm/vòng) ⇒ chọn S = 0,8 (mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

Vt=Vb.k1.k2

Trong đó :

Theo bảng 5 – 106 [2] có tốc độ cắt Vb khi khoét gang xám bằng mũi khoét thép gió là : Vb = 27,5 (m/vòng)

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoét ; k1 = 1,0

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ; k2 = 1,0

.1000

D n m

π

25,7 (m/phút)

+ Lượng chạy dao lấy theo máy là Sm = 0,82 (mm/vòng)

c) Doa lỗ φ12 :

+ Chọn mũi doa liền khối chuôi côn với đường kính D = 12 (mm) , tra bảng 4 –

49 [1] chọn chiều dài mũi doa L = 180 (mm) ; chiều dài phần làm việc l = 40 (mm) Vật liệu mũi doa là thép gió P18

+ Chiều sâu cắt : t = 0,2/2 = 0,1 (mm)

+ Lượng chạy dao : theo bảng 5 – 112 [2] với đường kính mũi doa D = 12 ; HB

< 200, nhóm chạy dao I suy ra lượng chạy dao vòng là S = 2,2 (mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

98,8.1000

.1000

250.12.14,31000

D n m

π

9,42 (m/phút)

+ Lượng chạy dao lấy theo máy là Sm = 1,4 (mm/vòng).

Nguyên công 4 được thu gọn lại trong bảng:

Bước gia công t (mm) n (v/p) S

995696250

0,50,821,4

12107

40305

2.4) NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ Ø10

Định vị: chi tiết được định vị trên khối V hạn chế 2 bậc tự do vào mặt bên trụ Ø22, phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

Kẹp chặt : Chi tiết kẹp chặt bằng bu lông kẹp chặt

*Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125(K125) có đường kính lớn nhất khi khoan gang là 25mm

- Công xuất máy : 2,8 Kw

- Tra bảng 5-86,5-87 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2

+Lượng chạy dao S=0,22 ÷ 0,28 (mm/vg)  Chọn S=0,25( mm/vg)

+Vận tốc cắt Vb = 20,5m/ph

Ta có:

k1 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan ;

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu lỗ khoan ; k2 = 1,0

k3 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan, thép gió nên ta có ; k3 = 1,0

+ Chiều sâu cắt : t = 1,5/2 = 0,75 (mm)

+ Lượng chạy dao : theo bảng 5 – 104 [2] với đường kính mũi khoét D = 9,5 ;

HB < 200, nhóm chạy dao I suy ra lượng chạy dao vòng là S = 0,5 ÷ 0,6(mm/vòng) ⇒ chọn S = 0,5(mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

Vt=Vb.k1.k2

Trong đó :

Theo bảng 5 – 106 [2] có tốc độ cắt Vb khi khoét gang xám bằng mũi khoét thép gió là : Vb = 72(m/vòng)

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoét ; k1 = 1,0

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ; k2 = 1,0

⇒ Vt = Vb.k1.k2 = 27,5.1,0.1,0 = 72(m/ph)

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

ntt =

1000 1000.72 3,14.9,5

t

V D

+ Chọn mũi doa liền khối chuôi côn với đường kính D = 10 (mm) , tra bảng 4 –

49 [1] chọn chiều dài mũi doa L = 180 (mm) ; chiều dài phần làm việc l = 40 (mm) Vật liệu mũi doa là thép gió P18

+ Chiều sâu cắt : t = 0,5/2 = 0,25 (mm)

+ Lượng chạy dao : theo bảng 5 – 112 [2] với đường kính mũi doa D = 10 ; HB

< 200, nhóm chạy dao I suy ra lượng chạy dao vòng là S = 0,8 (mm/vòng)

+ Tốc độ cắt V : tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt…

Vận tốc cắt V được tính theo công thức :

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

-Công suất 7,5 kw

- Lượng chạy dao của bàn ;

+ dọc ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút)

+ Cấp tốc độ : 18 cấp

- + Hiệu suất: η = 0,8

Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng thép gió P6M5, có các

kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):

D = 200 mm, d =50 mm, B = 16 mm, số răng Z = 24 răng

Lượng dư gia công: Phay với lượng dư phay thô cả 2 mặt là

Zb = 4 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao Chiều sâu cắt t = 2 mm,

lượng chạy dao S = 0.13mm/răng ( Tra theo bảng 5-170 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 hoặc 27,5)m/phút

Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của gang cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,12

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu

kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 32,5.1,12.0,8.1 = 29,12 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

nt =

1000 1000.29,12 3,14.200

t

v D

40 200 14 , 3 1000

.D n m

- Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6M82III có thông số như trên.

Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích

thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):

D = 200 mm, d =50 mm, B = 16 mm, số răng Z = 24 răng

Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô cả 2 mặt là

Zb = 1 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao Chiều sâu cắt t = 0,5 mm,

lượng chạy dao S = 0.08 mm/răng ( Tra theo bảng 5-170 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):, tốc độ cắt V = 37 m/phút

Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,12

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu

kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1

v D

+ Chọn máy để thực hiện nguyên công là máy khoan đứng 2A125 là máy khoan

có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình φmax = 25 (mm) có các thông số như sau :

- Công suất động cơ : N = 2,8 (kW)

- Hiệu suất máy : η = 0,8

- Số cấp tốc độ : 12

- Giới hạn vòng quay : 99,5 ÷ 1360 (vòng/phút)

*Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125(K125) có đường kính lớn nhất khi khoan gang là 25mm

- Công xuất máy : 2,8 Kw

* Lượng dư :

+ Khoan lỗ đặc φ7 ⇒ zb = 3,5(mm)