thuyết minh càng C3công nghệ chế tạo máy

Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ LỜI NÓI ĐẦU Trong năm gần đây, chứng kiến phát triển mạnh mẽ ngành cơng nghiệp nói chung sở ngành nói riêng, ngành khí Là ngành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho ngành cơng nghiệp khác, nganh đòi hỏi kỹ sư cán ngành phải tích lũy đầy đủ nâng cao vốn kiến thức ngành, đồng thời không ngừng trau dồi nâng cao vốn kiến thức đó, quan trọng phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Trong chương trình đào tạo kỹ sư khí Trường đại học Bách Khoa Hà Nội, sinh viên trang bị nhiều kiến thức sở ngành Công nghệ chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hóa thực tế hóa kiến thức mà sinh viên trang bị , Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay cơng nghệ, tiêu chuẩn có khả kiến thức lý thuyết thực tế sản xuất Mặt khác thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sang tạo, ý tưởng lạ để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Do tính quan trọng đồ án mà môn học bắt buộc với sinh viên chuyên ngành khí số nghành có liên quan Với kiến thức trang bị q trình tìm hiểu tài liệu có liên quan thực tế, chúng em cố gắng hồn thành theo u cầu, nhiên khơng tránh khỏi sai sót ngồi ý muốn thiếu kinh nghiệm thực tế thiết kế Do chúng em mong bảo thấy cô mơn Cơng nghệ chế tạo máy đóng góp bạn bè để hồn thiện đồ án hồn thiện vốn kiến thức _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU …………………………………………………………………… .1 MỤC LỤC I Phân tích chức làm việc chi tiết: II Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết III Xác định dạng sản xuất: IV Chọn phương pháp chế tạo phôi: V Lập thứ tự nguyên công Xác định đường lối công nghệ Chọn phương pháp gia công Lập tiến trình cơng nghệ Nguyên công I II: Phay mặt đáy thứ thứ hai Nguyên công III: Khoan, khoét doa lỗ đầu to Ф 24 11 Nguyên công IV: Phay hai mặt bên đầu nhỏ 14 Nguyên công V: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ Ф 10 18 Nguyên công VI: Vát mép lỗ đầu nhỏ 21 Nguyên công VII: Khoan lỗ Ф2 21 Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra 23 VI Tính lượng dư gia cơng 24 VII Tính thời gian gia cơng cho tất ngun cơng 27 VIII Tính thiết kế đồ gá 29 IX TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………34 _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I Phân tích chức làm việc chi tiết: Chi tiết gạt có chức biến động thẳng chi tiết thành chuyển động cong chi tiết khác Ngồi chi tiết có tác dụng dung để đẩy bánh cần thay đổi tỉ số truyền hộp giảm tốc II Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết: Các yêu cầu kỹ thuật vẽ chi tiết : - Các bề mặt A B yêu cầu độ bóng đạt R a = 3.2 - Độ song song hai tâm lỗ yêu cầu đạt 0,03 mm 100 mm chiều dài - Độ vng góc mặt đầu 0,035 mm 100 mm chiều dài - gạt có đường tâm lỗ Ф24 Ф10 yêu cầu cần phải song song với - Độ cứng yêu cầu đạt bề mặt A B HB = 200 - Vật liệu thép CT38 III.Xác định dạng sản xuất: Sản lượng hàng năm N = N1.m 1       100  (CT 1.2 trang 15[1]) Trong N: số chi tiết sản xuất năm N1: số sản phẩm sản xuất năm N1 = 1000 m: số chi tiết sản phẩm m =  : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ  =7%  : số phế phẩm  = %  N = 1000.1.(1  47 )  1110 (chi tiết) 100 Khối lượng chi tiết Q = V  (CT 1.5[1] trang 19) Trong V: thể tích chi tiết  : khố lượng riêng thép -  thép = 7,852 (kg/dm3) Ta có: V = (  182.26 -  122.26) + (  112.10 -  52.10 ) + 112.11.22 =14695,2 + 3014,4 +27104 = 44813,6 (mm3) = 44813,6.10-6 (dm3) Vậy khối lượng chi tiết Q = 7,852 44813,6.10-6 = 0,35 (kg) Theo bảng 1.1[1] trang 19 ta chọn đường lối sản xuất hàng loạt vừa _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ IV Chọn phương pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết dạng cho ta áp dụng phương pháp chế tạo phôi sau đây: 1.phôi dập Thường dùng cho loại chi tiết côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu, … Các loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng Dùng phôi dập chi tiết chịu momen tốt hơn, gạt phải chịu uốn lớn biến dạng chuyển động quay thành chuyển động thẳng *phơi dập có đặc điểm sau:  ưu điểm - Sử dụng khn có kích thước long.khn gầu giống vật liệu gia cơng - Độ xác phơi dập cao,đặc biệt kích thước chiều cao,và sai lệch nửa khuôn - Trạng thái ứng suất vật gia công nén khối,do kim loại có tính dẻo tốt hơn,biến dạng triệt để hơn,cơ tính sản phẩm cao - Dễ khí hóa nên suất cao - Hằng số sử dụng vật liệu cao - Rút bước q trình cơng nghệ  Nhược điểm - Khi chế tạo chi tiết dạng hộp phức tạp - Không áp dụng với kim loại hợp kim có tính dẻo thấp Rèn tự  Ưu điểm : - Thiết bị rèn đơn giản,vốn đầu tư - Có khả loại trừ khuyết tật,biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ tạo tổ chức thớ uốn xoẵn,do làm tăng tính sản phẩm - Lượng hao phí kim loại gia công cắt gọt  Nhược điểm : - Độ xác kích thước độ bóng _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - Chất lượng sản phẩm không đồng phụ thuôc vào trình độ tay nghề cơng nhân trình độ tổ chức nơi làm việc Đúc khuôn kim loại  Ưu điểm : - Có thể đúc loại kim loại hợp kim có thành phần khác - Có thể đúc hình dạng chi tiết phức tạp mà phương pháp khác khó khơng chế tạo - Dễ khí hóa,tự động hóa cho suất cao,giá thành thấp đáp ứng tính linh hoạt sản xuất  Nhược điểm : - Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót đậu ngót - Để kiểm tra chất lượng vật đúc cần phải có thiết bị đại  Tóm lại :Vì chi tiết u cầu cần chịu momen, chịu uốn lớn ( biến chuyển động quay thành chuyển động thẳng) nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi phôi dập V Lập thứ tự nguyên công Xác định đường lối công nghệ Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình cơng nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán tập trung nguyên công .Theo nguyên tắc phân tán nguyên cơng quy trình cơng nghệ chia nguyên công đơn giản, số lượng nguyên công nhiều Trong số trường hợp phương pháp có nhiều ưu điểm như: Sử dụng loại máy chuyên dùng, đơn giản, giá thành thấp, dụng cụ cắt chuyên dùng .Theo ngun tắc tập trung ngun cơng thi quy trình cơng nghệ thực vài máy tự động, bán tự động Như số lượng nguyên công QTCN ít, phương pháp áp dụng trường hợp có máy tổ hợp, máy CNC, gia cơng chi tiết phức tạp, yêu cầu đạt độ xác cao… Chọn phương pháp gia công Đối với sản xuất hàng loạt lớn, muốn chun mơn hóa cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất Việt Nam đường lối cơng nghệ thích hợp phân _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ tán ngun cơng (ít bước cơng nghệ nguyên công) Ở cần dùng máy vạn kết hợp đồ gá chuyên dùng máy chuyên dùng dễ chế tạo *Lập tiến trình cơng nghệ Phân tích chuẩn định vị: Khi định vị chi tiết gạt để gia công, phải đảm bảo vị trí tương đối bề mặt với nhau, lỗ với độ vuông góc lỗ với mặt đầu Vì chuẩn thơ ban đầu chọn vành tròn ngồi lỗ mặt đầu phơi, chọn chuẩn để gia công mặt đầu bên gia công lỗ (Ф 24 Ф 10) Trình tự ngun cơng: - Ngun cơng 1: Phay mặt đầu thứ - Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai - Nguyên công 3: Khoan, khoét doa, vát mép lỗ đầu to Φ24 - Nguyên công 4: Phay mặt bên đầu nhỏ - Nguyên công 5: Khoan doa lỗ đầu nhỏ Φ10 - Nguyên công 6: Vát mép lỗ đầu nhỏ Φ10 - Nguyên công 7: Khoan lỗ nhỏ Φ2 - Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song lỗ tâm *TÍNH TỐN CÁC NGUN CƠNG Ngun cơng I II: Phay mặt đáy thứ thứ hai -Định vị: Định vị phiến tì hạn chế bậc tự do, đầu bên đặt chốt tỳ phụ không hạn chế bậc tự mà để tăng độ cứng vững Để chống xoay chi tiết dùng khối V định vị -Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt hai khối V, khối V cố định khối V di động - Chọn máy: Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu Ra=3.2 Gia công chi tiết máy phay ngang 6H82, số cấp tốc độ 18, giới hạn vòng quay 30-1500 vòng/phút (cơng suất động 7kw), dao quay tròn chỗ bàn máy thực chuyển động chạy dao S Kích thước đạt thong qua cữ so dao đồ gá _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ n 3.2 ±0.021 26 w Nguyên công * Chọn dao: Các nguyên công phay dao phay mặt đầu đường kính dao lấy là: D = (1,25  1,5)B (CT trang 26[7]) Trong D: đường kính dao B: chiều rộng bề mặt gia công Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 50/12, dao có gắn mảnh thép gió (theo bảng trang 375[6]) * Tra chế độ cắt: Cấp nhẵn bóng cần đạt theo tài liệu[1] tr26, tr33 Như ta chia nguyên công phay làm bước (bảng 3.142[6] tr 283) + Bước : Phay thô t = 1,5 mm + Bước : Phay tinh t = 0,5 mm - Bước : Phay thô, t= 1,5 mm : Tra bảng 5.34[7] trang 29 ta lượng dư chạy dao S Z = 0,2 mm/răng Lượng chạy dao vòng S = S Z z = 0,2.12 = 2,4 mm _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Cv Dq kv (CT trang 27[7] ) T m t x S z y Bu Z p Tốc độ cắt: V = Cv, m, x, y, u, q, p: Các hệ số số mũ tra bảng 5.39[7] trang 32 gia cơng khơng có dung dịch trơn nguội Cv = 322 q = 0,2 x = 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p=0 m = 0,2 T: chu kì bền dao, tra bảng 5.40[7] trang 34 ta có T = 180 (ph) kv = kM V.kNV.kUV (CT trang 28[7] ) kM V : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công nv  750  kM V = kn   Bảng 5.1[7] trang , kn =  B  750   kM V =    450  kNV = 1,0 nv = -0,9  B = 450 0,9 = 0,63 kUV = 1,0  kV = 1.1.1 = 0,63  V= 322.500,2 0, 63 = 140 (m/ph) 1800,2.1,50,1.0, 20,4.360,2120 Số vòng quay trục máy là: nt = 1000.140 1000.140 = = 891,7 (vòng/phút)  D  50 Tra theo máy nm = 960 (v/ph) Từ vận tốc cắt thực là: Vn = nm  D 960. 50 = = 150,72 (m/ph) 1000 1000 Lực cắt: P z = 10.C p t x S zy B u z Dq nw (CT trang 28[7] ) kMP kM P: Hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang ta kM P =  B     750  n , với n = 0,3 ta có kM P =  B     750  0,3 = 0,86 Tra hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta : Cp = 82,5 x = 0,95 y = 0,8 u = 1,1 q = 1,1 w = 10.82, 5.1, 50,95 0, 20,8 361,1 12 0,86 = 2406 (N)  Pz = 501,1.9600 _ Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Mômen xoắn Mx = PZ D 2406.50 = = 601,5 (N.m) 2.100 2.100 (CT trang 28[7]) Công suất cắt Ne = PZ V 2406.150, 72 = = 5,9 (Kw) 1020.60 1020.60 (CT trang 28[7]) - Bước : Phay tinh, t = 0,5 mm (với Ra=3.2) Tra bảng 5.34[7] trang 29 ta được: Lượng chạy dao S z = 0,12 mm/răng Lượng chạy dao vòng S = S z z = 0,12.12 = 1,44 mm CV D q kv T m t x S y B u Z p Tốc độ cắt : V = CV, m, x, y, u, q, p : Các hệ số số mũ tra bảng 5.39[7] trang 32 gia công dung dịch trơn nguội : CV = 322 q = 0,2 x = 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = m = 0,2 T: chu kì bền dao, tra bảng 5.40[7] trang 34ta T = 180 (ph) kV = kM V.kNV.kUV (CT trang 28[7]) kM V : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công  750  kM V = kn    B   kM V =  750   450  nV , kn = 1,0 nV = -0,9  B = 450 0,9 = 0,63 Lại có kNV = 1,0  kV = 1.1.0,63 = 0,63 kUV = 1,0 322.500,2 0, 63 = 71 (m/ph)  V= 1800,2.0.50,1.1, 440,4.360,2.120 Số vòng quay tính tốn trục máy nt = 1000.V 1000.71 = = 452,8 (v/ph)  D  50 Tra theo máy ta có nm = 500 (v/ph) Vậy vận tốc thực máy là: Vt = Lực cắt : Pz = 10.C p t x S y B u z D q nW nm  D 500. 50 = = 78,5 (m/ph) 1000 1000 k MP _ 10 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Trong đó: kM P hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang Ta kM P =   B  với n = 0,3 ta có kM P =  450  n  750   750  0,3 = 0,86 Tra hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta có : CP = 82,5  Pz = x = 0,95 y = 0,8 10.82,5.0,50,95.1, 440,8.361,1.12 0,86 501,1.5000 u = 1,1 q = 1,1 w=0 = 4110 (N) Mômen xoắn Mx = PZ D 4110.50 = 2.100 2.100 Công suất cắt Ne = PZ V 4110.78, = = 5,3 1020.60 1020.60 = 1027,5 (N.m) (Kw) Kết tính tốn chế độ cắt Phay tinh 6H82 T15K6 78,5 500 1,44 0,5 Phay thô 6H82 T15K6 150,72 960 2,4 1,5 Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t)mm) Ngun cơng III: Khoan, kht doa lỗ đầu to Ф 24 - Định vị kẹp chặt : Định vị chi tiết phiến tỳ phẳng, để định tâm kẹp chặt chi tiết ta dùng ống côn chụp vấu cách 1200, định vị bâc tự Quá trình kẹp chặt chi tiết tháo lỏng chi tiết thực cấu trị trượt răng, ta quay tay quay ngược thuận chiều kim đồng hồ - Chọn máy :Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 452000 vòng/phút số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1–1,6 mm, công suất động 2,2kw - Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy thuộc bước _ 11 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ kM V : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công kMV  750   kn    B  nV Với kn  nV  0.9  750   1.0    450   k MV 0.9  0,63 kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta k uv = klv hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31[7] trang 24 ta klv = 7.9,80,4 = 15 (m/ph) ta tốc độ cắt V = 0,2 25 0,150,5 ta nt = 1000.V 1000.15 = = 487 (v/ph)  D  9,8 tra theo máy nm = 507 (v/ph) từ vận tốc cắt thực tế : Vtt = nm  D 507. 9,8  = 15,61 (m/ph) 1000 1000 * Bước 2: Doa lỗ Ф 10 Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(10 – 9,8) = 0,1 mm ( CT trang 20[7] ) Lượng chạy dao tra bảng 5.27[7] trang 22 ta S = 0,8 mm/vòng (vì Ra cần đạt Ra = 0.63 nên ta có S = 0,8.8 = 0,64) Tốc độ cắt V = CV D q kv T m t x s ( CT trang 20[7] ) Tra bảng 5.29 ta có C v = 100,6 q = 0,3 x = y = 0,65 m = 0,4 (có dung dịch trơn nguội ) Chu kỳ bền dao T = 25 ph Ta có hệ số kv = kM V.kUV.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] ) 100, 6.100,3 0, 63  46, Suy tốc độ cắt V = 0,4 25 0,1 0, 640,65 Vậy vận tốc máy nt = mm/ph 1000.Vt 1000.46,  = 1485 v/ph  D  10 Tra theo máy vận tốc thực tế nm = 1440 v/ph Vậy tốc độ thực tế máy Vtt = nm  D 1440. 10  = 45,24 m/ph 1000 1000 *Kết tính tốn chế độ cắt nguyên công _ 20 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Doa T15K6 2H125 45,24 1440 0,64 0,1 Khoan T15K6 2H125 15,61 507 0,22 4,9 Bước NC Dao Máy V(m/ph) N(v/ph) s(mm/vg) t(mm) n s Nguyên công VI: Vát mép lỗ đầu nhỏ Nguyên cơng - Định vị : phiến tì hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự Tương tự nguyên công khoan trên, ta sử dụng mũi vát mép chuyên dùng 2x450 Nguyên công VII: Khoan lỗ Ф2 - Định vị kẹp chặt: Chi tiết định vị phiến tì phẳng hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị lỗ Ф 24, hạn chế bậc tự Chốt trám định vị lỗ Ф10 hạn chế bậc tự Kẹp chặt chi tiết cấu bulong đai ốc - Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45 2000 vòng/phút, số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 mm, công suất động 2,2 kw - Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động đường kính mm _ 21 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ s n Nguyên công - Tra chế độ cắt : Chiều sâu cắt t = D/2 = 2/2 = (mm) ( CT trang 20[7] ) Lượng chạy dao s = 0,09 mm/vòng theo bảng 5.25[7] trang 21 Tốc độ cắt V = CV D q kv ( CT trang 20[7] ) T m S y Tra bảng 5.28 có dung dịch trơn nguội ta có Cv = 7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2 T: chu kì bền dao, T = 15 (ph) theo bảng 5.30[7] trang 24 Hệ số kv = kM V.kUV.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] ) Với kM V : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công kMV  750   kn    B  nV Với kn  nV  0.9  k MV  750   1.0    450  0.9  0,63 kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6[7] trang ta kUV =1 _ 22 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31[7] trang 24 ta klv = Vậy ta tốc độ cắt V = Và ta nt = 7.20,4 0, 63 = 18,26 (m/ph) 150,2.0, 090,7 1000.18, 26 1000.V = = 2907,6 (v/ph)   D Tra theo máy nm = 2000 (v/ph) Từ vận tốc cắt thực tế : Vtt = nm  D 2000. = 12,57 (m/ph)  1000 1000 *Bảng tính tốn chế độ cắt nguyên công VII Khoan 2H125 T15K6 18,26 2000 0,09 Bước CN Máy Dao v(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm) Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra * Kiểm tra độ song song lỗ tâm: Ta cho trục vào lỗ kiểm tra độ không song song Ở ta dùng trục có đường kính nhỏ lỗ trục, dùng thêm bạc côn để triệt tiêu khe hở Đặt trục kiểm tra lỗ lớn lên hai khối V giống nhau, đầu đầu đỡ chốt định vị, chi tiết định vị bậc tự để kiểm tra _ 23 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Cho đồng hồ so đo bên đầu trục kiểm, chỉnh đồng hồ so số Sau cho đồng hồ sang đo đầu bên kia, số đo đồng hồ độ song song lỗ Để thực xác việc đo, mũi dò đồng hồ so phải đo đường sinh cùng, người ta thay mũi dò đồng hồ có dạng nghiêng dao tiện cắt đứt VI Tính lượng dư gia cơng Tính lượng dư gia cơng cho bề mặt Ф24 +0.021 Tính lượng dư bề mặt Ф24+0.021 Phơi dập có trọng lượng phơi 0.35 Kg, vật liệu phơi: thép CT38 Qui trình cơng nghệ gồm bước: Khoan, Khoét, doa Chi tiết định vị mặt phẳng đầu( hạn chế bậc tự do), khối chụp côn định vị bậc tự Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ đối xứng Ф24+0.021: 2Zbmin = 2(Rza + Ta +  a2   b2 ) CT : 6.21[1] trang 169 Trong đó: RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại ρa : Sai lệch vị trí không gian bước công nghệ sát trước để lại( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song) εb : Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực - Sai lệch không gian tổng cộng (CT 17[2] trang 50) : ρa =  c2   cm Giá trị cong vênh ρc lỗ tính theo phương hướng kính hướng trục: ρc = ( k d )  ( k l ) = (1,5.24)  (1,5.26) = 53  m (CT18[2] trang 51 ) Trong  k : Độ cong giới hạn phôi 1mm chiều dài Tra bảng 15[2] trang 45 ta  k = 1,5 l,d : Chiều dài đường kính lỗ Giá trị cm (Độ xê dịch phơi) tra theo bảng 17[2] trang 45: cm = 400  m  ρa = 532  4002 = 403,49  m - Sai lệch khơng gian lại sau bước nguyên công (theo CT 16[2] trang 50) : _ 24 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ + Sau nguyên công khoan : ρ1 = 0,06.403,49 = 24,2  m + Sau nguyên công khoet : ρ2 = 0,04 24,2 = 1,21  m - Sai số gá đặt chi tiết  b bước nguyên công thực (khoan) bỏ qua sai số đồ gá  b =  2c   k ( CT 21[2] trang 52 ) Trong đó:  c Sai số chuẩn (khi gốc kích thước khơng trùng với chuẩn định vị) c = 0, 021 + 2.e CT tr150[1] ( chọn e = – không tồn độ lệch tâm)   c = 0,0105 k :  b = Sai số kẹp chặt ( bảng 24[2] tr50 )   k = 70  m 10,52  702  71  m - Các bước nguyên công ( tài liệu[1] trang 176 ) ta có : + Bước nguyên công khoét :  b1 = 0,06.71 = 4,26  m + Bước nguyên công doa :  b = 0,06.4,26 = 0,25  m - Lượng dư nhỏ 2Zbmin : + Khoan : 2Zbmin = 2(Rza + Ta +  a2   b2 ) = 403, 492  712 (Rza = Ta = khoan lỗ đặc) = 2.409,6 µm + Kht : 2Zbmin = 2(Rza + Ta+  a2   b2 ) tra bảng 13[2] tr 42 Rza =40 ; Ta =60 = 2(40 + 60 + 24, 22  4, 262 ) = 2.124,5 µm + Doa : 2Zbmin = 2(Rza + Ta+  a2   b2 ) tra bảng 13[2] tr 42 Rza =50 ; Ta =50 = 2(50 + 50 + 24, 22  4, 262 ) = 2.101,2 µm - Kích thước tính tốn : + Doa : d3 = 24,021 mm + Khoét : d2 = 24,021 – 0,202 = 23,818 mm + Khoan : d1 = 23,818 – 0,249 = 22,569 mm - Kích thước giới hạn : _ 25 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ + Kích thước giới hạn lớn : Doa : d3max = 24,021 mm Khoét : d2max = 23,82 mm Khoan : d1max = 22,57 mm + Kích thước giới hạn nhỏ : dmax = dtt (làm tròn số có nghĩa), d = dmax -  Theo bảng 3.91[6] tr 248 ta giá trị dung sai cho nguyên công cụ thể Mũi khoan ruột gà đạt ccx 12   k = 210  m Khoét thơ đạt cấp xác 11   kht = 130  m Doa thơ đạt cấp xác   doa = 21  m Vậy ta có: Doa : d3min = 24,021 – 0,021 = 24 mm Khoét : d2min = 23,82 – 0,13 = 23,69 mm Khoan : d1min = 23,57 – 0,21 = 23,36 mm - Lượng dư giới hạn 2Zbmin : + Doa : 2ZbminDoa =24,021 – 23,82 = 0,201 mm = 201  m 2ZbmaxDoa =24 – 23,69 = 0,31 mm = 310  m + Khoét : 2ZbminKhoét =23,82 – 23,57 = 0,25 mm = 250  m 2ZbmaxKhoét =23,69 – 23,36 = 0,33 mm = 330  m - Lượng dư tổng cộng : 2Zomax = 310 + 330 = 640  m 2Zomin = 201 + 250 = 461  m *Bảng tính lượng dư kích thước giới hạn Φ24+0.021 : Bước RZa Ti m m a m Khoan 40 60 403,49 71 Khoét 50 50 24,2 Doa 10 25 1,21 b m 2Zbmin dtt m mm  m dmin dmax 2Zmin 2Zmax mm mm m m 2.409,6 23,569 210 23,36 23,57 4,26 2.124,5 23,818 130 23,69 23,82 250 330 0,25 2.101,2 24,021 21 24 24,021 201 310 Phôi _ 26 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Tổng 461 640 VII Tính thời gian gia công cho tất nguyên công Thời gian nguyên công thời gian cần thiết để thực nguyên công tính theo cơng thức sau: T0 = L1  L2  L (phút) – CT trang 58[2] S n Trong L: chiều dài bề mặt cần gia cơng L1 : chiều dài ăn dao L2 : chiều dài thoát dao S : lượng chạy dao (mm/vòng) n : tốc độ quay máy (vòng/phút) 1.Ngun cơng 2: Phay mặt đáy thứ mặt đáy thứ dao phay mặt đầu L1 = t ( D  t)  (0,5  3)  2(50 2)  (0,5 3) = 12 (mm) ( CT bảng 31[2] tr67 ) L2 = (2  5) (mm) L = 36 mm Phay thô: T 01thô = Phay tinh: T 01tinh = L1  L2  L 12   36 = = 0,088 (ph) S n 1, 2.500 L1  L2  L 12   36 = = 0,098 (ph) S n 1, 08.500 Nguyên công 3: Khoan khoét doa vát mép lỗ Ф 24 * Khoan lỗ thông suốt Ф 22 T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 28[2] tr61 ta có: L1= d 22 cotg  (0,5  2)  cotg 60  (0,5  2)  8,3  8(mm) 2 L2 = (1  3) = mm L = 26 mm  T0 =   26 = 0,36 (ph) 0, 4.253,8 _ 27 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ * Khoét lỗ Ф 23,8 T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 28[2] tr62 ta có: L1= Dd 23,8  22 cotg  (0,5  2)  cotg 60  (0,5  2)  2,5(mm) 2 L2 = (1  3) = mm L = 26 mm  T0 = 2,5   26 = 0,077 (ph) 0,8.507, *Doa lỗ Ф 24 T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 28[2] tr63 ta có: L1 = Dd 24  23,8 cotg  (0,  2)  cotg 60 (0, 5 2) 2(mm ) 2 L2 =  = mm L = 26 mm  T0 =   26 = 0,078 (ph) 1,1.360 Nguyên công : Phay hai mặt bên đầu nhỏ dao phay đĩa T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 31[2] tr67 ta có: L1 = t.(D  t )  (0,5  3)  2.(100  2)  (0,5  3) = 16 mm L2 = (2  5) mm L = 20 mm - Phay thô : Tthô = L  L1  L2 16   20 = = 0,057 phút S n 1, 44.499, - Phay tinh : Ttinh = L  L1  L2 16   20 = = 0,037 phút S n 0, 72.1519, Nguyên công 5: Khoan doa lỗ nhỏ Ф 10 - Khoan lỗ thông suốt Ф 9,8 _ 28 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 28[2] tr61 ta có: L1 = d 9,8 cotg  (0,  2)  cotg 60 (0, 5 2) 5(mm ) 2 L2 = (1  3) = mm L = 10 mm  T0 = 10   = 0,16 (ph) 0, 22.507 - Doa lỗ Ф 10 T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 28[2] tr63 ta có: L1 = Dd 10  9,8 cotg  (0,  2)  cotg 60 (0, 5 2) 2(mm ) 2 L2 = (1  3) = mm L = 10 mm  T0 = 10   = 0,013 (ph) 0,8.1440 Nguyên công – Khoan lỗ Ф Khoan lỗ thông suốt Ф T0 = L  L1  L2 S n Theo bảng 28[2] tr61 ta có: L1 = d cotg  (0,  2)  cotg 60 (0, 5 2) 2, 5(mm ) 2 L2 = (1  3) = mm L = 7,5 mm  T0 = 7,5  2,5  = 0,072 (ph) 0, 09.2000 VIII.Tính thiết kế đồ gá : Thiết kế đồ gá cho nguyên công Khoan lỗ Ф Đồ gá thiết kế phải đảm số yêu cầu sau: đảm bảo việc gá đặt chi tiết phải nhanh chóng, đơn giản, tốn cơng sức, sai số chế tạo đồ gá phải đảm bảo cho chi _ 29 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ tiết gia công xong phai đảm bảo yêu cầu đặt ra, đồ gá thiết kế phải đủ cứng vững tránh làm xước bề mặt gia công Lực cắt khoan Với vận tốc cắt khoan tính phần trên, theo sổ tay CNCTM –ta tính lực chiều trục P momen xoắn Mx ( CT trang 21[7] ) Mx = 10.CM Dq.Sy kp P0 = 10.Cp Dq.Sy kp Tra bảng 5.32[7] tr25, ta có CM = 0,0345 q = 2,0 y = 0,8 CP = 68 q=1 y = 0,7 Vậy ta tính : Mx = 10.0,0345.22.0,090,8.0,6 = 0,12 (N.m) P0 = 10.68.21.0,090,7.0,6 = 151,23 (N) Tính lực kẹp khoan _ 30 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Dưới tác dụng mô men xoắn M (do lực cắt gây ra) chi tiết gia cơng có xu hướng quay quanh trục O (trục mũi khoan) Mô men ma sát lực chiều trục P lực kẹp W gây có xu hướng chống lại mơ mem xoắn Do có phương trình cân mô men sau : 2.M K R  ( P0  W) f R1 (1) (công thức 4.14[4] trang 53) d Trong : M = 120 N.mm - Mô men xoắn mũi khoan d =2mm - Đường kính mũi khoan R= 50  13  12 mm - Khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chi tiết gia công P0 = 151,23 (N) – Lực chiều trục f=0,2 – Hệ số ma sát R1 = 50  25 mm – Khoảng cách từ tâm diện tích mặt tì đến tâm chi tiết gia cơng K - Hệ số an toàn K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 = 1,5 K1 : Hệ số tính đến tăng lực cắt nhấp nhô bề mặt phôi thô Ở ta lấy K1 =1 K2 : Hệ số tính đến tăng lực cắt dao mòn.Ta lấy cho điều kiện tiêu chuẩn nên K2 =1,5 K3 Xét đến tính liên tục trình cắt K3 = 1,2 K4 Lực kẹp ren có tính ổn định nên K4 = K5 Vị trí tay vặn cấu kẹp thuận lợi nên K5 = K6 Hệ số kể đến chi tiết bị xoay, lật kẹp chặt K6 = 1,2  K = 1,5.1.1,5.1,2.1.1.1,2 = 3,24 Từ (1) ta suy : W  M K R 2.120.3,24.12  P0  d f R1 2.0,2.25  151,23 =781,89 N Kiểm tra đường kính bulơng tính theo cơng thức sau : _ 31 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ d≥ 1,3.4.W 1,3.4.781,89   4,   k  66 (theo CT17.18[8], bảng 17.4[8] ; 17.5[8] ; 17.6[8] ) Kết luận theo kích thước thiết kế thấy đảm bảo đủ bền cho chốt trụ phận đồ gá 3.Thiết kế cấu đồ gá Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo yêu cầu sau : + Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý mặt kỹ thuật va kinh tế, sử dụng kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt chất lượng nguyên công cách kinh tế sở kết cấu tính máy cơng cụ lắp đồ gá + Đảm bảo yêu cầu an toàn kỹ thuật, đặc biệt điều kiện thao tác thoát phoi sử dụng đồ gá + Tận dụng loại kết cấu tiêu chuẩn hóa + Đảm bảo lắp ráp điều chỉnh đồ gá máy thuận tiện + Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả chế tạo lắp ráp thực tế sở sản xuất * Trên sở ta tính tốn chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan lỗ Ф2 : - Sai số chuẩn : sai số chuẩn  c sinh chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích thước, theo sơ đồ gá đặt  c = 0μm (theo bảng 19[2] tr47) - Sai số kẹp chặt : sai số kẹp chặt  k lực kẹp sinh ra, phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực sai số kẹp chặt - Sai số mòn : sai số mòn  m đồ gá bị mòn gây ra, tính theo công thức  m   N (Theo CT 61[2] tr91) Với  hệ số phụ thuộc vào kết cấu sơ đồ định vị, chọn  = 0,1 (đối với chốt đinh vị) N : số chi tiết gia công đồ gá, N = 1000 chi tiết Vậy  m  0,1 1000  3,1(m) _ 32 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ - Sai số điều chỉnh : sai số điều chỉnh  dc sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp,  dc  5 m - Sai số gá đặt  gd : tính tốn đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép 1  gd     0,13  0,043mm  43 m ( Tài liệu[2] tr93) 3 - Sai số chế tạo cho phép đồ gá  ct : sai số cần xác định thiết thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác  ct   định nên ta dùng công thức sau   432     3,12  52   gd    c2   k2   m2   dc để xác định sai số ( CT 62[2] tr93 ) = 42,6  m = 0,0426 mm _ 33 Đồ án CN CTM - Chi tiết gạt C3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ TẠI LIỆU THAM KHẢO Công nghệ chế tạo máy - Gs.Ts Trần Văn Địch [1] Thiết kế đồ án CNCTM - Gs.Ts Trần Văn Địch [2] Kỹ thuật đo [3] Đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [4] Atlas đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [5] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập [6] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập [7] Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc [8] _ 34 ... _ _ _ tán ngun cơng (ít bước công nghệ nguyên công) Ở cần dùng máy vạn kết hợp đồ gá chuyên dùng máy chuyên dùng dễ chế tạo *Lập tiến trình cơng nghệ Phân tích chuẩn định vị: Khi định vị... phương pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết dạng cho ta áp dụng phương pháp chế tạo phơi sau đây: 1.phôi dập Thường dùng cho loại chi tiết côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục... phiến tì phẳng hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị lỗ Ф 24, hạn chế bậc tự Chốt trám định vị lỗ Ф10 hạn chế bậc tự Kẹp chặt chi tiết cấu bulong đai ốc - Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125,