Phân tách và chế biến olefin từ sản phân đoạn c5 của quá trình cracking hơi nước, làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp ter amyl metyl ete (TAME)

Phân tách và chế biến olefin từ sản phân đoạn c5 của quá trình cracking hơi nước, làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp ter amyl metyl ete (TAME)

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ HÓA DẦU VÀ CHẾ BIẾN POLYME

I TỔNG QUAN:

Olefin là các hợp chất hydrocacbon có chứa liên kết đôi C=C và dãy đồng đằng cócông thức cấu tạo chung là CnH2n (n2).

Olefin là thành phần chủ yếu trong sản phẩm của quá trình cracking nhiệt khí tựnhiên và khí đồng hành, người ta đã phát hiện ra tầm quan trọng của các olefin trongcông nghiệp, đặc biệt là cho quá trình tổng hợp các polymer, các chất hoạt động bề mặt…

Ở điều kiện bình thường, các olefin từ etylen tới buten là chất khí, olefin từ C5 tới C18

là chất lỏng và từ C19 trở lên là các chất rắn Tỷ trọng của các olefin nằm trong khoảng0,63 đến 0,79 g/cm3 (cao hơn vài % so với các alkan tương ứng)

Nhiệt cháy của alkan và olefin cũng gần giống nhau Olefin gần như không hòa tan trong nước Chúng hòa tan tốt trong hầu hết các dung môi hữu cơ như rượu, ete

và các HC thơm

Tính chất vật lý

Nhiệt độ sôi, nhiệt độ nóng chảy và khối lượng riêng của anken không khác nhiềuvới ankan tương ứng và thường nhỏ hơn xicloankan có cùng số nguyên tử C Các ankenđều nhẹ hơn nước Nhiệt độ sôi, nhiệt độ nóng chảy tăng theo khối lượng mol phân tử

 Là những hidrocacbon không tan trong nước,không màu,không mùi

 n từ 2 đến 4 là những chất khí

 n từ 5 đến 17 là những chất lỏng

 n từ 18 trở lên là những chất rắn

 Nhiệt độ nóng chảy,nhiệt độ sôi của anken thấp

 Có thể tan trong một số dung môi hữu cơ

Tính chất hoá học

Liên kết π (pi) ở nối đôi của anken kém bền vững, nên dễ bị đứt ra để tao thành liênkết σ với các nguyên tử khác Vì thế, liên kết đôi C=C là trung tâm phản ứng gây ranhững phản ứng hóa học đặc trưng cho anken như phản ứng công, phản ứng trùng hợp vàphản ứng oxi hóa

1 Phản ứng cháy: với anken cháy, ta thu được số mol nước bằng số mol cacbonic:

CnH2n + O2 → nCO2 + nH2O

2 Phản ứng ôxi hoá không hoàn toàn: sản phẩm tạo ra phong phú: rượu, anđêhit,xêtôn,

3 Phản ứng cộng: anken có thể phản ứng cộng với Clo,dung dịch Brôm,H2, H2O

4 Nếu là Êtylen tác dụng với nước khi có xúc tác là H3PO4, 270 -280C,70-80atm tạo

ra sản phẩm là rượu Êtylic

5 Phản ứng trùng hợp: được hình thành trong sự đứt liên kết đôi và các liên kết tự donày sẽ nối vơi nhau thành nạch dài, có từng mắt xích giống hệt nhau (được gọi là polime)

Chú ý: nếu nối đôi nằm ở cacbon đầu mạch thì phản ứng diễn ra rất dễ dàng Còn nếu nôi

đôi nằm ở giữa mạch thì hầu như không có phản ứng

C2H4 + 2KMnO4+4H2O → 2MnO2 + 2KOH + êtylen Clycol

7 phản ứng nhiệt phân: Olefin là nguyên liệu ban đầu quan trọng trong tổng hợp hóahọc Tính chất hóa học của các olefin là do nối đôi trong phân tử quyết định

Olefin được thu từ hai nguồn: sản phẩm khí cracking hơi nước và cracking xúc tác

I.1 Phương pháp nhiệt phân và cracking nhiệt

Nhiệt phân: là quá trình thu nhiệt bẻ gãy các mạch hydrocacbon tạo thành các olefin

và liên hệ với số lượng sản xuất năng lượng, trong đó quá trình tận dụng nhiệt của khínóng có ý nghĩa quan trọng Những sơ đồ bộ phận phản ứng hiện hành được chia theokhả năng cung cấp nhiệt

Cracking nhiệt: Cracking nhiệt parafin mềm hoặc cứng dùng trong công nghiệp đểthu sản phẩm olefin mạch thẳng từ 5-20 nguyên tử cacbon Công nghệ của nó rất giốngvới nhiệt phân những sản phẩm dầu mỏ

- Các thông số công nghệ của quá trình nhiệt phân:

 Nhiệt độ phản ứng: nhiệt độ phản ứng thay đổi từ 700÷9000C tùy thuộc vào loạinguyên liệu Đối với etan, quá trình thường tiến hành trong khoảng nhiệt độ phản ứng từ800÷8500C Đối với các nguyên liệu nặng (ví dụ gasoil) nhiệt độ phản ứng thường thấphơn Theo nguyên tắc, nhiệt độ trong thành ống nhiệt phân thường cao hơn nhiều so vớinhiệt độ của dòng khí đi trong ống Do vậy, để nhiệt độ đầu ra sản phẩm là 8850C, thìnhiệt độ thành ống nhiệt phân phải là 995÷10400C tùy thuộc vào vị trí ống

 Thời gian lưu: thời gian lưu trong khoảng 0,2÷1,2 giây Về mặt lý thuyết, thời gianlưu ngắn sẽ tăng độ chọn lọc nhưng lại ảnh hưởng tới một số yếu tố kinh tế và kỹ thuậtnhư độ bền vật liệu, giá thành lò phản ứng…do vậy, người ta thường khống chế giá trịdưới của thời gian lưu là 0,2 giây

 Áp suất riêng phần hydrocacbon và vai trò của hơi nưới: về mặt nhiệt động họcphản ứng thích hợp ở áp suất thấp, do vậy người ta thường pha loãng hỗn hợp phản ứngvới hơi nước Về mặt động học, khi pha loãng hỗn hợp phản ứng với hơi nước, áp suấtriêng phần của hydrocacbon giảm, và do vậy tốc độ phản ứng tổng cộng giảm, tuy nhiên

độ chọn lọc của phản ứng nhiệt phân tạo thành sản phẩm olefin tăng

Như vậy, hơi nước có vai trò sau:

+ Làm giảm áp suất hơi riêng phần của H.C (có lợi cho phản ứng tăng thể tích) vàlàm tăng hiệu suất tạo thành olefin

+ Giảm phản ứng phụ polymer hóa tạo H.C thơm đa nhân, do vậy làm giảm lượngcốc tạo thành trong ống phản ứng.

+ Giảm nhiệt cung cấp cho 1 đon vị chiều dài ống do hiệu ứng pha loãng

+ Cung cấp nhiệt cho phản ứng khi pha trộn

Tuy nhiên việc sử dụng hơi nước để pha loãng nguyên liệu cũng có một số khó khăn sau:

+ Hơi nước phải được gia nhiệt tới nhiệt độ phản ứng, do vậy tốn nhiệt năng

+ Sự có mặt của hơi nước làm tăng thể tích phản ứng và do vậy làm tăng giá thànhđầu tư xây dựng lò nhiệt phân

+ Việc tách hơi nước khỏi sản phẩm tương đối tốn kém

Tỉ lệ hơi nước sử dụng (thường xác định bằng khối lương hơi nước/khối lương H.C)phụ thuộc vào khối lượng phân tử của nguyên liệu H.C Tỉ lệ hơi nước/RH = 0,2÷1 (đốivới nguyên liệu đầu là etan) và 1÷1,2 (đối với nguyên liệu đầu là naphta)

I.2 Công nghệ steam cracking:

Quá trình steam cracking bao gồm hai bộ phận chính: bộ phận phản ứng (“vùngnóng”), tại đó nguyên liệu được nhiệt phân tạo thành sản phẩm và bộ phận tách (“vùnglạnh”), tại đó sản phẩm tạo thành được tách loại và tinh chế

Sơ đồ khối của quá trình steam cracking được trình bày trong hình 1.1

Hình 1.1 sơ đồ khối của quá trình steam cracking

H.C được gia nhiệt trong vùng đối lưu (1) của lò nhiệt phân và được pha loãng bằngcách trộn với hơi nước trước khí đưa vào vùng bức xa (2) của lò Nhiệt độ của hỗn hợp

phản ứng được tăng lên nhanh chóng và quá trình nhiệt phân xảy ra Tùy thuộc vàonguồn H.C sử dụng, quá trình cracking có thể được tiến hành ở 750÷8700C, thời gian lưungắn (<1 giây)

Sau khi ra khỏi vùng phản ứng, khí sản phâm được làm lạnh nhanh xuống550÷6000C để tránh các phản ứng thứ cập quá trình làm lạnh nhanh được tiến hành trong

bộ phận làm lạnh gián tiếp bằng nước (3) và làm lạnh trực tiếp bằng phân đoạn nặng củaquá trình nhiệt phân (4), (5) Nhiệt được sử dụng để sản xuất hơi nước áp suất cao

Sản phâm sau khi được làm lạnh trong bộ phân làm lạnh trực tiếp (6) được đưa sangtháp chưng sơ cấp (7) Tại đây, xăng nhiệt phân và nước thu được ở cá phân đoạn trunggian, phân đoạn nặng thu được ở đáy tháp được quay lại bộ phận làm lạnh trực tiếp.Sản phẩm khí thu được ở đỉnh tháp được đưa sang bộ phận nén (8), sau đó được rửabằng kiềm, sấy và đưa sang bộ phận tách (“vùng lạnh”) để thực hiện các nhiệm vụ sau:

- Tách H2

- Tinh chế để thu etylen tinh khiệt (99,9% khối lượng)

- Thu hồi propylene với độ sạch 95÷99,5%

- Thu phân đoạn c4 và C5

- Thu phân đoạn xăng nhiệt phân nhẹ giàu hydrocacbon thơm

I.3 Phương pháp cracking xúc tác:

Cracking xúc tác là quá trình dùng để sản xuất olefin C3–C4, trong đó có iso–C4.Cho đến ngày nay, quá trình ngày càng được cải tiến và hoàn thiện, nhằm mục đích sảnxuất nhiều xăng hơn với chất lượng xăng ngày càng cao và sản xuất được các nguyên liệu

có chất lượng tốt cho công nghệ tổng hợp hóa dầu

Quá trình cracking xúc tác thường được tiến hành ở điều kiện công nghiệp sau: nhiệt

độ khoảng 470 –550oC, áp suất trong vùng lắng của lò phản ứng P = 0.27MPa, tốc độtruyền nguyên liệu, tùy theo dây chuyền công nghệ mà có thể đạt từ 1 –120m3/h.m3 (1 –120h-1) Xúc tác cracking ngày nay, thường dùng phổ biến là xúc tác chứa zeolit mangtính axit Sản phẩm của quá trình là một hỗn hợp phức tạp của các loại hydorcacbon khácnhau mà loại có số nguyên tử cacbon từ 3 trở lên với cấu trúc mạch nhánh chiếm chủ yếu

I.4 Tách olefin

Khí thu được từ những quá trình cracking và nhiệt phân khác nhau về thành phần(theo số liệu ở bảng 1.1) Chúng có thể được chia ra làm ba nhóm:

- Khí cracking nhiệt và xúc tác chứa nhiều hyđrocacbon C3và C4 nhưng ít etylen

Từ khí này, tốt nhất nên tách propylen và buten, còn những cấu tử khác chuyển đi nhiệtphân hoặc dùng cho mục đích khác

- Khí khi nhiệt phân hyđrocacbon dạng khí chứa ít phân đoạn cao Những khí nàydùng làm nguyên liệu butan, từ chúng có thể tách etylen và propylen.

- Khi nhiệt phân phân đoạn dầu mỏ lỏng thu được sản phẩm phần lớn là olefin C2–C4, chúng được tách bằng phương pháp chưng cất hấp thụ Phương pháp này đôi khidùng để tách các sản phẩm khí của quá trình nhiệt phân Với phương pháp chưng cấtnhiệt độ thấp và được thực hiện trong những thiết bị lớn hiện đại, phân đoạn olefin thuđược sạch hơn và năng lượng tiêu tốn cho công đoạn tách ít hơn

a Chuẩn bị khí để tách

Trong khí cracking và nhiệt phân có nhiều tạp chất cần phải làm sạch sơ bộ Một sốtrong đó gây ăn mòn thiết bị (H2S, CO2), số khác kết tụ lại gây tắc (H2O) đường ống vàthiết bị, một số khác có nhiệt độ sôi gần với olefin và làm bẩn phân đoạn thu được(axetylen, metylaxetylen) Ngoài ra, trong khí còn chứa hơi chất lỏng hyđrocacbon mànhiều nhất là benzen, penten Khối lượng cơ bản những hyđrocacbon cao phân tử và nướcđược tách ra từ ngay giai đoạn nén khí đầu tiên Sau đó, ở giai đoạn nén khí thứ hai vàcuối cùng, khí được làm sạch khỏi tạp chất kết

Phương pháp làm sạch khí khỏi H2S và CO2 được chọn tùy vào nồng độ những tạpchất này Nếu nồng độ H2S và CO2 không lớn lắm, có thể rửa khí bằng dung dịch kiềm.Nếu khối lượng chúng lớn, người ta thường sử dụng phương pháp hấp thụ bằngetanolamin với quá trình trung hòa hoàn toàn tính axit của khí bằng kiềm, trong thiết bịlọc khí Làm sạch khí bằng dung dịch etanolamin dựa trên cơ sở những bazơ hữu cơ nàytạo với CO2 những muối bền ở nhiệt độ thấp và bị phân tách khi gia nhiệt

Như vậy: etanolamin trong thiết bị giải hấp có thể tái sinh và quay lại hấp thụ Ngời

ta làm khô khí lần cuối bằng dietylenglycol hoặc kiềm rắn, nhưng cũng có khi dùng oxytnhôm hoặc zeolit vì chúng hấp phụ tốt những chất bẩn

Bảng 1.1 Thành phần sản phẩm cracking và nhiệt phân (% khối lượng)

Cấu tử Cracking xúc tác Nhiệt phân HC khí Nhiệt phân HC

b Phân tách các phân đoạn sản phẩm của cracking xúc tác:

Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ cracking xúc tác với lớp xúc tác tầng sôi (FCC) và phântách các phân đoạn sản phẩm

1 – Bồn chứa nguyên liệu; 2 – Thiết bị trao đổi nhiệt, 3 – lò đốt; 4 –Thiết bị phản ứng; 5–

Thiết bị tái sinh xúc tác; 6 –Van điều khiển; 7 –Buồng lắng bụi xúc tác; 8 – Thiết bị tận dụng nhiệt; 9 – Lọc điện; 10 –cột chưng cất phân đọan; 11 – Thiết bị tách

Tổng quát dây chuyền công nghệ gồm 3 phần chính:

- Phản ứng

- Tái sinh xúc tác và tận dụng nhiệt

- Phân tách sản phẩm

Hoạt động của dây chuyền như sau:

Nguyên liệu mới (I) từ bể chứa nguyên liệu (1), được cho qua thiết bị trao đổi nhiệtống chùm (2), nguyên liệu mới có thể được trộn với phân đoạn tuần hoàn HCO (X) vàcặn đáy (XII), sau đó cho qua lò đốt nguyên liệu cracking (3) Nguyên liệu sau khi rakhỏi (3) được tiếp xúc với dòng xúc tác nóng tái sinh (II) ở đáy thiết bị phản ứng (4) vàxảy ra phản ứng cracking xúc tác Sau khi tách khỏi xúc tác, dòng hơi sản phẩm (IV)được chuyển đến cột chưng cất phân đoạn (10) Áp suất trong thiết bị phản ứng đượckhống chế bằng bộ phận điều chỉnh áp suất của cột phân đoạn Xúctác đã làm việc đượccho qua vùng tách hơi (còn gọi là bộ phận rửa xúc tác) bằng cách thổi hơi nước vào

Xúc tác có chứa cốc (III) được chuyển qua van điều khiển (6) và khống chế bởi bộkiểm tra mức xúc tác trong lò phản ứng và sau đó đi vào lò tái sinh Mục đích chính củatái sinh là đốt cháy lớp cốc bám trên xúc tác bằng oxy của không khí Xúc tác đã tái sinhđƣợc chuyển vào ống phản ứng đứng sau khi đã được đuổi sạch khí qua một van lá mà sựhoạt động của van này đƣợc khống chế, điều khiển tự động bởi bộ phận điều chỉnh nhiệt

độ của reactor, rồi sau đó xúc tác được trộn với nguyên liệu cracking và hoàn thành mộtchu trình Đồng thời người ta tháo xúc tác bẩn, già hóa ra và bổ sung xúc tác mới để đảmbảo độ hoạt tính ổn định của xúc tác theo thời gian làm việc

Khí của quá trình cháy cốc và các hạt xúc tác chuyển động từ pha đặcvào pha loãngcủa đỉnh lò tái sinh, được qua 2 cấp cyclon để giữ lại các hạt xúc tác và tách khí Sau đó,khói khí được qua buồng lắng (7) để tách tiếp bụi xúc tác rồi qua bộ phận tận dụng nhiệt(8), tiếp theo khói khí được làm sạch khỏi bụi xúc tác bằng lọc điện (9) rồi đi ra ngoàitheo ống khói

Dòng hơi sản phẩm (IV), được nạp vào cột chưng cất phân đoạn (10) để tách chiathành các sản phẩm khác nhau Xăng và phần nhẹ hơn được cho qua bộ phận ngưng tụ rồivào thiết bị tách khí (11) Sau khi tách khí, ta nhận được phân đoạn C1, C2 (V) mà chúng

có thể dùng làm khí nhiên liệu trong nhà máy Phân đoạn C3, C4 (VI) chứa nhiềupropylen và buten được tách ra và dùng làm nguyên liệu cho nhà máy alkyl hóa và sảnphẩm tiếp theo là xăng (VII) đã khử butan Từ cột phân đoạn chính ta còn nhận được các

phân đoạn sản phẩm như naphta nặng (VIII), LCO (IX), và HCO (X) Phần HCO có thểcho tuần hoàn lại thiết bị phản ứng (4), và cuối cùng là phân đoạn dầu cặn (XI) đã đượclàm sạch khỏi bùn xúc tác Một phần sản phẩm đỉnh của thiết bị tách bùn xúc tác cũngđược cho tuần hoàn với HCO.

c. Tách khí từ quá trình nhiệt phân

Bằng phương pháp chưng cất nhiệt độ thấp, có thể tách được metan,etan… với độsạch tương đối cao Quá trình phân tách khí được thực hiện ở áp suất 3MPa-4MPa Đểtách phân đoạn metan, cần nhiệt độ t0 = -1000C, nhiệt độ này được thiết lập nhờ vòng làmlạnh propan (hoặc NH3), vì propan khi nén và làm lạnh có khả năng ngưng tụ và khi nénđến áp suất khác nhau có thể cho nhiệt độ từ (- 400C -00C) Ở nhiệt độ này, khí nén etylencũng nhờ đến áp suất khác nhau mà cho nhiệt độ từ (-600C) –(-1000C) Một trong những

sơ đồ công nghệ phân chia khí khi nhiệt phân phân đoạn hyđrocacbon lỏng được mô tảtrên hình 1.3

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ tách khí trong nhiệt phân hydrocacbon lỏng.

1–Máy nén khí; 2,8,9,10,11,18 –Thiết bị làm lạnh; 3,12-Thiết bị tách; 4,6 –Tháp tạo hơi; 5 –Thiết bị lọc đệm; 7-Thiết bị làm khô; 13,14,19,20,21 –Tháp chưng cất phân đoạn; 15-Thiết bị trao đổi nhiệt; 16-Bộ phận cấp nhiệt;17-Thiết bị làm sạch; 22 –Van chỉnh áp.

Khí từ thiết bị nhiệt phân được nén từ từ trong 5 bậc của thiết bị nén khí tuabin (1)( trên sơ đồ chỉ có ba mức độ), sau mỗi bậc, khí được qua bộ làm lạnh (2) và bộ tách (3),tại đó nó được tách khỏi phần ngưng tụ (nước và những chất hữu cơ) Để tách nhữnghyđrocacbon nặng nhất, người ta tách phần ngưng từ bậc tiếp theo và cho quay lại bộ nénbậc trước (trên sơ đồ chỉ có nén bậc I và II) Nhờ đó hiệu ứng chưng cất được thiết lập và

trong phần ngưng sau bậc I của bộ nén khí là hyđrocacbon lỏng ở điều kiệnthường.Chúng được tách ra trong khí hòa tan trong tháp tách hơi (4) Phần ngưng tụ đượcchuyển qua phần chế biến, còn khí quay lại đường hút bậc I của bộ nén khí Sau khi nénbậc ba, khí chuyển qua làm sạch khỏi tạp chất axit bằng dung dịch kiềm hồi lưu tại thiết

bị lọc đệm (5) Sau đó nén khí đến áp suất 3,5 –4 MPa Phần ngưng tạo thành được tách

ra khỏi khí và sau khi qua thiết bị phân tách của bộ nén khí bậc IV, nó chuyển qua tháptách hơi (6) Tại đây khí hòa tan được tách ra và quay lại bộ nén khí bậc IV Chất lỏngcủa tháp (6) gồm hyđrocacbon C4 –C5 và để tách chúng, phần cất nhẹ cho vào thápcất(21) Người ta còn cho vào đây phân đoạn tách đƣợc khi làm lạnh sâu Sau khi táchhyđrocacbon cao, khí chuyển đến thiết bị làm khô (7) đã chứa đầy Al2O3 hoặc zeolit vàtiếp đến bộ phận làm lạnh sâu để tách khí Để tiết kiệm, người ta làm lạnh sơ bộ khí từngbậc nhờ chất làm lạnh có độ lệch nhiệt độ khác nhau Khí đi qua hai thiết bị làm lạnh (8)

và (9) nhờ vòng làm lạnh propan Ở trong bộ thứ nhất, propan hóa hơi khi t0= -50C đến-150C C ở áp suất cao, còn trong bộ thứ hai thì ở áp suất không khí và nhiệt độ =-450C,điều đó tiết kiệm được năng lượng khi nén chất làm lạnh Làm lạnh tiếp trongbộ làm lạnh(10) nhờ quá trình hóa hơi phân đoạn etan thu được khi tách khí,và trong bộ làm lạnh(11) nhờ chất làm lạnh là phân đoạn metan Khí được tách ra khỏi chất lỏng trong thiết bịtách (12), những dòng này chuyển đến những đĩa tương ứng của tháp chưng cất (13).Tháp này được gọi là tháp tách metan Nhiệm vụ của nó là tách phân đoạn metan khỏinhững hyđrocacbon nặng hơn được thu lại ở dưới tháp Metan là chất khí khó hóalỏng,ngoài ra nó được làm loãng bởi H2và như thế càng làm giảm nhiệt độ ngưng tụ của nó.Bởi vậy, để lập lượng hồi lưu trong tháp tách metan cần phả ilàm lạnh thật sâu Do đó,việc làm lạnh được thực hiện nhờ quá trình hóa hơi etylen lỏng từ vòng lạnh ở áp suất khíquyển và nhiệt độ t0= -1000C Để thayđổi từng phần quá trình làm lạnh này bằng phânđoạn metan thu được, người ta chặn đến áp suất 0,5 – 0,6 MPa và dùng nó làm lạnh phíatrên của tháp Chất lỏng dưới tháp tách metan (13) gồm hyđrocacbon C2–C4 Mục tiêutiếp theo là tách C2 và C3 được thực hiện trong tháp chưng cất (14), được gọi là tháp táchetan Áp suất sử dụng bình thường trong tháp là 2,5 MPa, còn nhiệt độ phía trên tháp gần-100C Bởi vậy, để lập lượng hồi lưu phải làm lạnh nhờ vòng lạnh propan Phía trên tháp(14) thoát ra là hỗn hợp etylen và etan với tạp chất axetylen và khối lượng không đáng kểmetan và propylen Phân đoạn này được đưa đến bộ phận làm sạch bằng hyđro hóa đểlàm sạch khí khỏi axetylen Người ta gia nhiệt nó trong bộ trao đổi nhiệt (15) nhờ nhiệtcủa dòng ngược và sau đó đến bộ gia nhiệt (16) Sau đó, người ta thêm vào một lượngnhỏ H2 và hyđro hóa trong thiết bị làm sạch (17) trên xúc tác không đồng nhất Làm sạchphân đoạn này bằng nước trong bộ làm lạnh (18) và sau khi làm sạch cho qua bộ trao đổinhiệt (15), tiếp tục nó được chuyển đến tháp chưng cất (19) gọi là tháp etylen Nhiệm vụcủa nó là tách etylen và etan, và đồng thời làm sạch etylen khỏi metan và những dẫn suất