thiết kế và chế tạo tay biên

Việc thiết kế quitrình công nghệ gia công chi tiết là nhằm xác định phương pháp và cáchthức để đưa một chi tiết từ bản cẽ thiết kế trở thành một sản phẩm thực thụ,với điều kiện kỹ thuật

LỜI NÓI ĐẦU

Để có được một sản phẩm cơ khí có thể tiêu thụ được trên thị trường,phải qua rất nhiều công đoạn (Khai thác quặng - Luyện kim - Chế tạo phôi

- gia công cơ khí lắp ráp - Chạy thử - Bảo quản - Vận chuyển ) Trong tất

cả các quá trình đó thì quan trọng nhất la quá trình gia công cơ khí Nóquyết định trực tiếp chất lượng sản phẩm và giá thành của sản phẩm Vớimột sản phẩm, có thể tìm ra nhiều phương án để chế tạo Việc thiết kế quitrình công nghệ gia công chi tiết là nhằm xác định phương pháp và cáchthức để đưa một chi tiết từ bản cẽ thiết kế trở thành một sản phẩm thực thụ,với điều kiện kỹ thuật đảm bảo theo yêu cầu của bản vẽ chế tạo Đồng thờichi phí để chế tạo ra sản phẩm phải là thấp nhất có thể

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy được coi như là sản phẩmđầu tay của một kỹ sư Công nghệ chế tạo máy Nó giúp cho em bước đầulàm quen với công việc thực tế của một kỹ sư, nắm bắt được các kỹ năngkhi thiết kế một qui trình công nghệ gia công chi tiết Qua đồ án này em cóđiều kiện củng cố lại và nghiên cứu sâu hơn những kiến thức đã học ở cácmôn học cơ sở và chuyên ngành như:

- Nguyên lý máy

- Chế tạo phôi

- Chi tiết máy

- Nguyên lý cắt kim loại

- Công nghệ chế tạo máy

- Đồ gá

-

Sau khi hoàn thành dồ án này em sẽ tự tin hơn khi bước vào đồ án tốtnghiệp, là kết quả của 5 năm học tập tại trường

Em xin chân thành cảm ơn PGS TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, người đã

tận tình giúp đỡ em trong suốt quá trình làm đồ án Em cũng xin chân thànhcảm ơn tập thể lớp đã giúp em trong quá trình làm đồ án

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

cơ ô tô và làm việc trong điều kiện tải trọng động, có chịu lực tác động dọctrục Do vậy kết cấu của biên phải có độ cứng vững và phải gọn nhẹ vì biên

có chuyển động song phẳng

Yêu cầu kỹ thuật cả tay biên C6:

- Kích thước lỗ cơ bản φ42 và φ70 được gia công đạt cấp chính xác 6 Độnhám bề mặt Ra = 1.25µm

- Độ côn và độ ô van φ42, φ70 ≤ 0.015mm

- Độ không song song giữa đường sinh φ70 so với bề mặt khác ≤ 100

03 0

- Độ không vuông góc giữa đường sinh φ70 với bề mặt khác ≤ 0.02 trêntoàn bề mặt

- Đường nối tâm φ70 với φ42 không lệch trục đối xứng của tay biên quá0.5 mm

Đầu nhỏ Thân

Đầu to

- Sai lệch khối lượng không vượt quá 100g

- Bề mặt chi tiết khong được rỗ, nứt

Vật liệu để chế tạo tay biên gồm có rất nhiều loại Đối với động cơtĩnh và thấp thì dùng thép ít cacbon hoặc thép cacbon trung bình như: C30,C35, C45 Đối với động cơ ô tô máy kéo và động cơ tàu thuỷ cao tốc thìdùng thép cacbon trung bình như: C40, C45 hoặc thép hợp kim crôm,niken Còn đối với động cơ cao tốc thì dùng thép hợp kim đặc biệt như:măng gan, niken, vônphram

Do vậy căn cứ vào điều kiện làm việc của tay biên, yêu cầu kỹ thuật

về gia công cũng như là giá thành và sản lượng sản xuất: Ta chọn vật liệulàm tay biên bằng thép 45 với thành phần theo % gồm:

Phần thân tay biên thay đổi từ nhỏ đến lớn kể từ đầu nhỏ đến đầu to

và có tiết diện hình chữ I nhằm tạo ra sức bền đều theo hai phương, đảmbảo độ cứng vững và làm gọn nhẹ kết cấu

Tay biên có tính đối xứng qua mặt phẳng chịu lực dọc trục

Hình 2: Kết cấu sửa đổi

Ở đầu to của tay biên có khoan hai lỗ bulông nhằm lắp với nắp taybiên

Trên bản vẽ chi tiết ta nhận thấy chiều cao hai lỗ cơ bản không vằngnhau dẫn đến kết cấu của tay biên chưa mang tính công nghệ tối ưu Muốntối ưu ta phải thay đổi kích thước chiều cao đó và cho nó bằng nhau, nhưvậy mặt đầu của hai đầu biên sẽ cùng nằm trên một mặt phẳng tạo điềukiện cho vệc dễ chế tạo phôi, cũng như tính công nghệ trong gia công cắtgọt

Vậy trọng lượng của chi tiết là: Q1 = V × γ = 0.205 × 7.852 ≈ 1.6 kgTheo đầu bài ra ta có sản lượng hàng năm là N1 =5000 chi tiết, khốilượng từng chi tiếtlà 1.6 kg Do đó sản lượng hàng năm đích thực nhà máychế tạo ra được xác định theo công thức sau đây:

N: số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: Số chi tiết định cức yêu cầu trong một năm

β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trư (chọn β = 6%)

N = 5000 (1 +0.06) = 5300 (chiếc)

Tra bảng 2 trong sách thiết kế đồ án môn học CNCTM ta có dạng sảnxuất hàng loạt lớn

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

1 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Đối với chi tiết dạng càng thì phôi có thể là các dạng sau đây:

- Phôi đúc

- Phôi rèn

- Phôi dập

- Phôi hàn

Căn cứ vào các điều kiện sau đây của chi tiết cần chế tạo:

- Điều kiện kỹ thuật của chi tiết

- Hình dáng kết cấu chi tiết

- Dạng sản xuất

- Vật liệu chế tạo chi tiết

Ta chọn phương pháp dập nóng trong khuôn hở để chế tạo phôi đảmbảo được các điều kiện kỹ thuật trên

Dập nóng trong khuôn hở có các ưu điểm sau:

- Độ chính xác của vật dập cao Độ bóng có thể đạt được ∆2 ÷ ∆4, độchính xác đạt được ±0.1 ÷ 0.05

- Trạng thái ứng suất ở chi tiết gia công là nén khối do đó kim loại có tínhdẻo tốt hơn, biến dạng trệt để hơn và có thể gia công được vật phức tạp

- Dễ cơ khí hoá nên nămg suất đạt được cao

- Hệ số sử dụng đạt được cao

- Khối phôi không cần yêu cầu chính xác

Hình 3: Vị trí mặt phân khuôn

Nửa khuôn trên

Nửa khuôn dưới

2 THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI (TRÊN KHỔ

A1)

CHƯƠNG III THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT TAY BIÊN C6

1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN

PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Theo dạng sản xuất hàng loạt lớn thì qui trình công nghệ được xâydựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công Ở đây ta chọnnguyên tắc phân tán nguyên công Qui trình công nghệ được chia ra cácnguyên công đơn giản Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ

gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng

2 LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương pháp để lậptiến trình công nghệ Nó tuỳ thuộc vào dạng sản xuất, điều kiện sản xuát vàtrình độ công nhân Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụthể để đưa ra các phương án cụ thể nhằm đạt hiệu quả cao về kinh tế vànăng suất Một phần chưa tiếp xúc với thực tế nhiều và nhiều điều kiện

khác Vì vậy, dưa vào chương: Công nghệ gia công chi tiết điển hình giáo

trình công nghệ chế tạo máy tập 2 Em đưa ra phương án xây dựng từngnguyên công như sau:

Qui trình công nghệ chế tạo tay biên

1 Phay đồng thời hai mặt

7 Mài lại hai mặt đầu sau

khi lắp 2 nửa tay biên

của tay biên đồng thời

CHƯƠNG IV THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

NGUYÊN CÔNG I: PHAY ĐỒNG THỜI HAI MẶT ĐẦU

b) Chọn máy:

Máy phay 6H82 có công suất Nm = 7 Kw (Tra bản 19TKĐACNCTM/2000)

c) Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh théo gió (vật liệu P9) Dao

có kích thước như sau: D = 80 mm ; B = 14 mm ; d(H7) = 27 mm ; Z = 12răng (Tra bảng 4-84 (333) STCNCTM-I/2000)

Lượng dư gia công: Phay 2 mặt phẳng đối xứng với kích thước 47

Lượng chạy dao răng Sr = 0.1 mm/ răng

Lượng chạy dao vòng So = 0.1 × 12 = 1.2 mm/vòng

Tốc độ cắt: (Tra bảng 5-171 (154) STCNCTM-II/2000) ta được:

Vb = 45 m/ph

T = 120 phCác hệ số hiệu chỉnh:

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1 = 1 (tra bảng 5-225(200) STCNCTM-II/2000)

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0.8 (tra bảng 5-120 (109)STCNCTM-II/2000)

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (tra bảng 5-132 (121)STCNCTM- II/2000)

1000

= 3,14 80

36 1000

×

×

=143,3 vòng/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy

Với máy 6H82 có số cấp tốc độ 18 và giới hạn vòng qyay 30 ÷1500vònh/ph

ϕ18-1 = min

max

n n

= 30

1500 = 50 (tra bảng 8 (28) THĐACNCTM) ⇒ ϕ=1,26

120 × ×

= 30,14 m/phLượng chạy dao phút: S = S × n = 1,2 × 120 = 144 mm/ph

W n

Lượng chạy dao phút: Sp = So.nm = 1.200 = 200 mm/ph

Theo máy ta lấy Sp = 100 mm/ph

W SS

NGUYÊN CÔNG 2: GIA CÔNG LÕ CƠ BẢN φ 42=0.015

Chọn dao: dao điều chỉnh

Lượng dư gia công: tính ở phần sau

d) Xác định chế độ cắt

NGUYÊN CÔNG 3: GIA CÔNG MẶT LẮP BULÔNG ĐẠT

Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió (vạt liệu P9) Dao

có kích thước như sau: D = 80 mm ; B = 14 mm ; D(H7) = 27 mm ; Z =

12 răng (tra bảng 4-84 (333) STCNCTM-I/2000)

Lượng dư: Phay mộtlần Zb= 2 mm

d) Xác định chế độ cắt:

Cho phay bán tinh

Chiều sâu cắt t = 2 mm

Lượng chạy dao răng Sr = 0,1 mm/răng

Lượng chạy dao vòng So = 0,1 × 12 = 1,2 mm/vòng

Tốc độ cắt: (tra bảng 5-171 (154) STCNCTM-II/2000) ta được:

Hẹ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (tra bảng 5-132 (121)STCNCTM-II/2000)

1000

= 3,14 80

36 1000

×

×

=143,3 vòng /ph

Ta chọn số vòng quay theo máy

Với máy 6H82 có số cấp tốc độ 18 và giới hạn vòng quay 30 ÷ 1500vòng/ph

ϕ18-1 = min

max

n n

= 30

1500 = 50 (tra bảng 8 (28) THĐACNCTM) ⇒ ϕ =1,26

Mặt khác ϕx = nmin

n t

= 360

3 , 143 = 4,78 ⇒ϕx = 4

120 × ×

=30,14 m/phLượng chạy dao phút: Sp = So × nm = 1,2 × 120 = 144 mm/ph

Theo máy ta lấy Sp = 140 mm/ph

Lượng dư gia công: Ta phay làm hai lần

1000

= 3,14.100

97 , 41 1000

120 × ×

= 37,68 m/phLượng chạy dao phút: Sp = So ×nm =1× 120 = 120 mm/ph

Theo máy ta lấy: Sp = 100mm/ph

Bước 2:Phay với Zb = 0,5 mm

chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

Lượng chạy dao răng Sr = 0,1 mm/răng

Lượng chạy dao vòng: So = 1mm/vòng

Tốc độ cắt: Vb = 49,5 m/ph ; T = 180phút

w w

1000

= 133,66v/ph

120 × ×

= 37,68 m/phLượng chạy dao phút: Sp = So × nm = 120.1 = 120 mm/ph

Theo máy ta lấy Sp = 100 mm/ph

NGUYÊN CÔNG 5: MÀI MẶT LẮP 2 NỬA TAY BIÊN C6 ĐẠT

35 mm; RA= 1,25 µm

a) Định vị và kẹp chặt:

×

×

= 3,8 m/s Chiều sâu cắt: t = 0,05 mm

`NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN VÀ DOA LỖ LẮP BULÔNG TRUYỀN φ 12 RA=1,25 µm

Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb k1 k2 = 30 0,7.1 = 21 m/ph

w w

w n

⇒ nt = D

V t

×

× π

1000

= 3,14 11,6

21 1000

=

1000

565 6 , 11 14 ,

k1 = 0,78 hệ số thuộc vào cơ tính của vật liệu

k2 = 1 hệ số thuộc vào tuổi bền dụng cụ

k3 = 1 hệ số thuộc chiều sâu cắt

k4 = 0,8 hệ số thuộc vào chiều sâu dao

1000

= 3,14 12

5 1000

×

×

= 132,7 v/ph

NGUYÊN CÔNG 7: MÀI 2 MẶT ĐẦU VỚI RA = 1,25

ĐẠT KÍCH THƯỚC 47

02 , 0 01 , 0

Lượng dư: Zbmàitinh = 0,1 mm

Theo máy có số vòng quay của đá

NGUYÊN CÔNG 8: KHOÉT THÔ VÀ DOA LỖ CƠ BẢN 2

Dao khoét thô: φ68 vật liệu P9

Dao doa thô: φ69,8 vật liệu P9

Dao doa tinh: φ70 vật liệu P9

Lượng dư gia công:

2.Zbkhoét = d khoét - dphôi = 68 – 64 = 4 mm ⇒ Z bkhoét = 2 mm

2.Zbdoa –thô = ddoa-thô - dkhoét = 69,8 – 68 = 1,8 mm ⇒ Zbdoa-thô = 0,9 mm2.Zbdoa-thô = ddoa-tinh – ddoa-thô =70 – 69,8 = 0,2 mm ⇒ Zbdoa- tinh = 0,1 mm

d) Xác định chế độ cắt:

Bước1: Khoét thô: Zb = 2 mm

Chiều sâu cắt: t= 2 mm

Lượng chạy dao tính: St = Sb × K = 0,9 × 1 = 0,9 mm/v

Chọn lượng chạy dao theo máy 2M75 ta có:

ϕ18-1 = min

max

S S

= 0,063

15 , 3 =50 ⇒ϕ = 1,26

S t 0 , 9

1000 = 3,14 68

1000 6 , 21

= 12.5

1600 = 128 ⇒ϕ = 1,12

ϕx = nmin

n t

= 12,5

101 = 8,1⇒ chọn ϕx = 8 ⇒ nm = 8 × 12,5 = 100 v/ph

100 × ×

= 21,4 m/ph

Bước2: Doa thô: Zb = 0,9 mm

Chiều sâu cắt: t = 0,9 mm

Lượng chạy dao tính: St = Sb× K = 0,5 × 1 = 0,5 mm/v

Chọn lượng chạy dao theo máy 2M75 ta có:

1000 = 3,14 69,8

1000 6 , 21

×

×

= 98,6 v/ph

⇒ nm = 89 v/ph

w w

100 × ×

= 19,5 m/ph

bước 3 Doa tinh: Zb = 0,1 mm

Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm

Lượng chạy dao tính: St = Sb × K = 0,25 × 1 = 0,25 mm/v

Chọn lượng chạ dao theo máy 2M75 ta có:

1000 = 3,14 70

1000 6 , 21

×

×

= 98 v/ph ⇒ nm = 89 v/ph

100 × ×

= 19,56 m/ph

NGUYÊN CÔNG 9: KHOAN LỖ ĐẦU φ 4 VÀ φ 8

Chọn dao: Mũi khoan lần 1: φ8 vật liệu P9

Mũi khoan lần 2: φ4 vật liệu P9

1000 = 3,14 8

21 1000

×

×

= 836 v/ph ⇒ nm = 565 v/ph

×

×

= 1393 v/ph

n

w

w S

⇒ Vtt = 1000

4 14 , 3

wn

b) Chọn máy

Khoan cần 2H55 có công suất Nm = 4 Kw, công moóc N o 5

c) Xác định dụng cụ cắt

Dao vát mép 45o vật liệu P9

Chọn số vòng quay theo máy

Bước tiến: Bằng tay

NGUYÊN CÔNG 12: ÉP BẠC VÀO LỖ φ 42+0,015

NGUYÊN CÔNG 13: CHỈNH SỬA BẠC SAU KHI ÉP

NGUYÊN CÔNG 14: TỔNG KIỂM TRA TOÀN BỘ CHI TIẾT

Với những thông số mà tay biên cần phải đạt được gồm: độ vuônggóc, độ song song, độ đồng phẳng, khoảng cách giữa 2 tâm lỗ Tuy nhiên tavẫn phải kiểm tra kích thước và độ bóng bề mặt và các yếu tố trên nếu cóngay sau từng nguyên công

CHƯƠNG V

2)

Phôi được dập nóng trong khuôn hở

Khối lượng phôi khoảng 1,6 kg

Sau khi dập nóng phôi đạt được chiều cao nhấp nhô tế vi Ra = 150

µm và chiều sâu hư hỏng bề mặt Ta = 200µm (tra bảng 10 (39)TKĐACNCTM /2000)

Các thông số đạt được sau khi gia công các bề mặt lỗ (tra bảng 13(40) TKĐACNCTM/2000) Ta lập được bảng sau:

Phương pháp gia công Cấp bóng R a (mm) T a (mm)

= 1260,5 µmSai lệch không gian còn lại sau khi khoét:

ρ1 = 0,06 ×ρphoi = 0,06 × 1260,5 = 75,6 µmSai lệch không gian còng lại sau khi doa thô:

ρ2 = 0,05 × ρ1 = 0,05 × 75,6 = 3,76 µmSai lệch không gian còn lại sau khi doa tinh:

ρ3 = 0,03 × ρ2 = 0,03 × 3,76 = 0,11 µmSai số gá đặt khi gia công khoét lỗ xác định bằng công thức:

εgd =

2 2

Vậy sai số gá đặt của nguyên công khoét thô là:

εgd2 = 0,06 ×εgd1 = 0,06 × 100 = 6 µmSai số gá đật của nguyên công doa tinh:

ε gd3 = 0,05 ε gd2 = 0,05 × 6 = 0,3 µmSai số gá đặt của nguyên công doa tinh mỏng:

εgd4 = 0,03 × ε gd3 = 0,06 × 0,3 = 0,09 µmXác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

2Zmin = 2 (50 + 50 + 75 , 6 2 + 6 2)

= 352 µmLượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là:

2Zmin = 2 ( 2 2)

3 , 0 78 , 3 25

= 78 µmLượng dư nhỏ nhất khi doa tinh mỏng là:

2Zmin = 2 (5 + 10 + 0 , 11 2 + 0 , 99 2)

= 30 µmPhôi: Đạt dung sai δ = 250 µm

Khoét thô: Đạt dung sai δ = 160 µm

Doa thô: Đạt dung sai δ = 100 µm

Doa tinh: Đạt dung sai δ = 100 µm

Doa tinh mỏng: Đạt dung sai δ = 15 µm

dmax = 41,907 mm

dmin = 41,907 – 0,1 = 41,807 mmKhoét thô:

dmax = 41,555 mm

dmin = 41,555 – 0,16 = 41,395 mmPhôi:

dmax = 38,327 mm

dmin = 38,327 – 0,25 = 38,077 mmCột lượng dư giới hạn xác định như sau:

Doa mỏng:

2Zmin = dmaxmỏng - dmax tinh = 42,015 – 41,985 = 30 µm2Zmax = dmin mỏng – dmin tinh = 42 – 41,96 = 40 µmDoa tinh:

2Zmin = dmax tinh - d max dthô = 41,985 – 41,907 = 78 µm

2 Zmax = dmin tinh – dmin dthô = 41,96 – 41,807 = 153 µmDoa thô:

2Zmin = dmax dthô - dmax kthô = 41,907 – 41,555 = 352 µm

µ

Khoét thô:

2Zmin = dmax kthô - dmax phôi = 41,555 – 38,327 = 3228 µm 2Zmax = dmin kthô - dmin phôi = 41,395 – 38,077 = 3318 µmLượng dư tổng cộng:

2Z0max = 40 + 153 + 412 + 3318 = 3923 µm 2Z0 min = 30 + 78 + 352 + 3228 =3688 µmKiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi doa mỏng:

2Zmax –2Zmin = 40 – 30 =10 µm

δdtinh - δdmỏng = 25 –15 =10 µm Sau khi doa tinh

2Zmax – 2Zmin = 153 –78 = 75 µm

δdthô- δdtinh = 245 –170 =75 µmSau khi doa thô

2Zmax – 2Zmin = 412 –352 =60 µm

δkthô - δthô = 160 – 100 =60 µmSau khi khoét:

2Zmax –2Zmin = 3318 – 3228 = 90µm

δphôi - δ kthô = 250 – 160 = 90 µm

CHƯƠNG VI TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 2

Chọn máy khoan cần 2H55, độ côn trục chính Moóc No5, số cấp tốc

41 −

t = 1,614 mm

Lượng tiến dao tính toán St = Sb.K

Sb = 0,9 mm/vòng ; k=1 Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện giacông

= 0,056

5 , 2 = 44,64Tra bảng 8 (28) TKĐACNCTM/2000 ⇒ϕ = 1,41

ϕx = Smin

S t

= 0,056

9 , 0 = 16,1

⇒ Sm = ϕx.Smin = 16 0,056 = 0,896 mm/vòng

Tính tốc độ khoét theo công thức:

Vt =

V y x m

q

S t T

D C

B 



 σ

750

= 1

9 , 0

Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: KUV = 1

555 , 41 18

3 , 0 2 , 0 25

, 0

6 , 0

1000 = 3,14 41,555

1000 87

, 35

= 20

2000 = 100 v/ph ⇒ϕ = 1,26

ϕx = 20

275 = 13,75 Ta chọn ϕx = 12,64

⇒ nm = ϕx nmin = 12,64 × 20 = 252,8 v/phTốc độ cắt thực tế:

252 × ×

= 32,98 m/phXác định các thành phần lực:

= 1020 60

98 , 32 3620

41 −

= 0,176 mmLượng tiến dao tính toán St = Sb × K

Sb = 0,5 mm/vòng, k = 1 Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện giacông

q V

S t T

D C

×

×

×