Đồ án thiết kế và chế tạo tay biên

LỜI NÓI ĐẦU Để có sản phẩm khí tiêu thụ thị trường, phải qua nhiều công đoạn (Khai thác quặng - Luyện kim - Chế tạo phôi - gia công khí lắp ráp - Chạy thử - Bảo quản - Vận chuyển ) Trong tất trình quan trọng la trình gia công khí Nó định trực tiếp chất lượng sản phẩm giá thành sản phẩm Với sản phẩm, tìm nhiều phương án để chế tạo Việc thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết nhằm xác định phương pháp cách thức để đưa chi tiết từ cẽ thiết kế trở thành sản phẩm thực thụ, với điều kiện kỹ thuật đảm bảo theo yêu cầu vẽ chế tạo Đồng thời chi phí để chế tạo sản phẩm phải thấp Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy coi sản phẩm đầu tay kỹ sư Công nghệ chế tạo máy Nó giúp cho em bước đầu làm quen với công việc thực tế kỹ sư, nắm bắt kỹ thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Qua đồ án em có điều kiện củng cố lại nghiên cứu sâu kiến thức học môn học sở chuyên ngành như: - Nguyên lý máy - Chế tạo phôi - Chi tiết máy - Nguyên lý cắt kim loại - Công nghệ chế tạo máy - Đồ gá - Sau hoàn thành dồ án em tự tin bước vào đồ án tốt nghiệp, kết năm học tập trường Em xin chân thành cảm ơn PGS TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, người tận tình giúp đỡ em suốt trình làm đồ án Em xin chân thành cảm ơn tập thể lớp giúp em trình làm đồ án CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Theo đề ta xếp tay biên vào nhóm dạng Tay biên chi tiết nối piston trục khuỷu hợc guốc trượt Tay biên chịu lực khí thể, lực quán tính nhóm piston thân tay biên Các lực la lực tuần hoàn Tay biên có chức biến chuyển động thẳng chi tiết (piston động đốt chẳng hạn) thành chuyển động quay chi tiết khác (trục khuỷu) Tay biên có máy búa, đập, cưa, động ô tô làm việc điều kiện tải trọng động, có chịu lực tác động dọc trục Do kết cấu biên phải có độ cứng vững phải gọn nhẹ biên có chuyển động song phẳng Yêu cầu kỹ thuật tay biên C6: - Kích thước lỗ φ42 φ70 gia công đạt cấp xác Độ nhám bề mặt Ra = 1.25µm - Độ côn độ ô van φ42, φ70 ≤ 0.015 mm - Độ không song song đường sinh φ70 so với bề mặt khác ≤ 0.03 100 - Độ không vuông góc đường sinh φ70 với bề mặt khác ≤ 0.02 toàn bề mặt - Đường nối tâm φ70 với φ42 không lệch trục đối xứng tay biên 0.5 mm - Sai lệch khối lượng không vượt 100g - Bề mặt chi tiết khong rỗ, nứt Vật liệu để chế tạo tay biên gồm có nhiều loại Đối với động tĩnh thấp dùng thép cacbon thép cacbon trung bình như: C30, C35, C45 Đối với động ô tô máy kéo động tàu thuỷ cao tốc dùng thép cacbon trung bình như: C40, C45 thép hợp kim crôm, niken Còn động cao tốc dùng thép hợp kim đặc biệt như: măng gan, niken, vônphram Do vào điều kiện làm việc tay biên, yêu cầu kỹ thuật gia công giá thành sản lượng sản xuất: Ta chọn vật liệu làm tay biên thép 45 với thành phần theo % gồm: C 0.4÷0.5 Si 0.17÷0.37 Mn 0.5÷0.8 S 0.045 P 0.045 Ni 0.30 Cr 0.30 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Tay biên chia làm phần đầu nhỏ, đầu to thân truyền Phần thân tay biên thay đổi từ nhỏ đến lớn kể từ đầu nhỏ đến đầu to có tiết diện hình chữ I nhằm tạo sức bền theo hai phương, đảm bảo độ cứng vững làm gọn nhẹ kết cấu Tay biên có tính đối xứng qua mặt phẳng chịu lực dọc trục Đầu nhỏ Thân Đầu to Hình 1: Kết cấu truyền Ở đầu to tay biên có khoan hai lỗ bulông nhằm lắp với nắp tay biên Trên vẽ chi tiết ta nhận thấy chiều cao hai lỗ không vằng dẫn đến kết cấu tay biên chưa mang tính công nghệ tối ưu Muốn tối ưu ta phải thay đổi kích thước chiều cao cho nhau, mặt đầu hai đầu biên nằm mặt phẳng tạo điều kiện cho vệc dễ chế tạo phôi, tính công nghệ gia công cắt gọt Hình 2: Kết cấu sửa đổi XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Dựa vào kích thước vẽ chi tiết ta tính thể tích gần tay biên cần gia công V = 0.205 dm3 Mặt khác trọng lượng riêng thép 45 γ = 7.852 kg/dm3 Vậy trọng lượng chi tiết là: Q1 = V × γ = 0.205 × 7.852 ≈ 1.6 kg Theo đầu ta có sản lượng hàng năm N =5000 chi tiết, khối lượng chi tiếtlà 1.6 kg Do sản lượng hàng năm đích thực nhà máy chế tạo xác định theo công thức sau đây:   N = N1 1 + β   100  Với: N: số chi tiết sản xuất năm N1: Số chi tiết định cức yêu cầu năm β: Số chi tiết chế tạo thêm để dự trư (chọn β = 6%) N = 5000 (1 +0.06) = 5300 (chiếc) Tra bảng sách thiết kế đồ án môn học CNCTM ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Đối với chi tiết dạng phôi dạng sau đây: - Phôi đúc - Phôi rèn - Phôi dập - Phôi hàn Căn vào điều kiện sau chi tiết cần chế tạo: - Điều kiện kỹ thuật chi tiết - Hình dáng kết cấu chi tiết - Dạng sản xuất - Vật liệu chế tạo chi tiết Ta chọn phương pháp dập nóng khuôn hở để chế tạo phôi đảm bảo điều kiện kỹ thuật Dập nóng khuôn hở có ưu điểm sau: - Độ xác vật dập cao Độ bóng đạt ∆2 ÷ ∆4, độ xác đạt ±0.1 ÷ 0.05 - Trạng thái ứng suất chi tiết gia công nén khối kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng để gia công vật phức tạp - Dễ khí hoá nên nămg suất đạt cao - Hệ số sử dụng đạt cao - Khối phôi không cần yêu cầu xác *) Xác định vị trí mặt phân khuôn cho chi tiết tay biên: Nửa khuôn Hình 3: Vị trí mặt phân khuôn Nửa khuôn THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI (TRÊN KHỔ A1) CHƯƠNG III THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY BIÊN C6 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG Theo dạng sản xuất hàng loạt lớn qui trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán tập trung nguyên công Ở ta chọn nguyên tắc phân tán nguyên công Qui trình công nghệ chia nguyên công đơn giản Mỗi máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có nhiều phương pháp để lập tiến trình công nghệ Nó tuỳ thuộc vào dạng sản xuất, điều kiện sản xuát trình độ công nhân Do thiết kế ta cần vận dụng điều kiện cụ thể để đưa phương án cụ thể nhằm đạt hiệu cao kinh tế suất Một phần chưa tiếp xúc với thực tế nhiều nhiều điều kiện khác Vì vậy, dưa vào chương: Công nghệ gia công chi tiết điển hình giáo trình công nghệ chế tạo máy tập Em đưa phương án xây dựng nguyên công sau: Qui trình công nghệ chế tạo tay biên TT Tên nguyên công Máy Phay đồng thời hai mặt Phay ngang Dao P9;Φ90;Z=12 Ghi Dao phay đĩa 3 đầu Khoét, doa lỗ Φ 42H6 Khoan cần 2H55 Phay mặt lắp bulông 6H82 P9;Φ90;Z=12 mặt Dao điều chỉnh Dao phay đĩa truyền Phay mặt lắp hai nửa 6H82 P9;Φ100;Z=10 mặt Dao phay tay biên Mài mặt lắp hai nửa 3B732 Φ400;B=50 đầu chắp Đá mài trụ tay biên Khoan doa lỗ lắp Khoan cần 2E52 P9;Φ11.6; Khoan ruột gà bulông truyền Φ12 Mài lại hai mặt đầu sau 3B732 Mũi dao doa Đã mài trụ lắp nửa tay biên Khoét, doa lỗ Φ 70H6 Khoan cần 2K75 Khoan lỗ đầu Φ4 Khoan cần 2E52 P9;Φ8 Φ4 10 Phay hạ bậc đầu nhỏ 6H82 P9;Φ12 Φ400;B=50 P9;Φ4 P9;Φ90;Z=12 tay biên đồng thời 11 Vát lỗ Φ42H6 Khoan cần 2E52 P9 12 ép bạc vào lỗ ép 13 Chỉnh sửa bạc sau ghép 14 Tổng kiểm tra Bàn nguội mặt Dao điều chỉnh Khoan ruột gà Dao phay đĩa mặt Dao vát mép CHƯƠNG IV THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG NGUYÊN CÔNG I: PHAY ĐỒNG THỜI HAI MẶT ĐẦU a) Định vị kẹp chặt: Định vị: Tay biên định vị vào hai mặt bên thân (chuẩn thô) hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Dùng cấu kẹp chặt vào than biên Hướng lực kẹp vuông góc cới mặt định vị hướng vào thân biên ta dùng cấu kẹp chặt la Êtô tự định tâm có hai mỏ động có dạng khối V b) Chọn máy: Máy phay 6H82 có công suất Nm = Kw (Tra 19 TKĐACNCTM/2000) c) Chọn dụng cụ cắt Chọn dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh théo gió (vật liệu P9) Dao có kích thước sau: D = 80 mm ; B = 14 mm ; d(H7) = 27 mm ; Z = 12 (Tra bảng 4-84 (333) STCNCTM-I/2000) Lượng dư gia công: Phay mặt phẳng đối xứng với kích thước 47 +0.02 − 0.01 đạt độ bóng Ra = 1.25 Ta cần phải phay làm hai lần: Bước 1: Zb = mm Bước 2: Zb = 0.25 mm d) Xác định chế độ cắt: Bước 1: Phay thô Zb = mm Chiều sâu cắt t = 2mm Lượng chạy dao Sr = 0.1 mm/ Lượng chạy dao vòng So = 0.1 × 12 = 1.2 mm/vòng 3) Bước Doa tinh φ41,985 Chiều sâu cắt: t = D−d 41,985 − 41,907 = = 0,039 mm 2 Lượng tiến dao tính toán St = Sb × K Sb = 0,25 mm/vòng ; k= Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công ⇒ St = 0,25 × = 0,25 mm/vòng Làm tương tự bước 1: ⇒ Sm = ϕx St = 0,232 mm/vòng Tính tốc độ doa tinh theo công thức Vt = CV × D q ⋅ kV (m/ph) T m ×tx ×S y (trong kV = kMV.kUV kIV) (tra bảng 5-29 (23) STCNCTM-II /2000) ta được: CV = 10,5 ; x = 0,2 ; y = 0,65 ; q = 0,3 ; m = 0,4 (tra bảng 5-30 (24) STCNCTM-II /2000) ta được: Chu kỳ bền T = 120 ph Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công:  750   KMV = KN   σB  nV  750    450  =  −0 , = 0,63 (tra bảng 5-1 (6) STCNCTM-II /2000) ta được: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: KUV = (tra bảng 5-6 (6) STCNCTM-II /2000) ta được: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét: KIV = (tra bảng 5-31 (24) STCNCTM-II /2000) ta được: 10,5 × 41,985 0,3 ⋅ 0,63.1.1 = 14,8 m/ph ⇒ Vt = 120 0, × 0,039 0, × 0,232 0, 65 Số vòng quay tính toán nt = 14,8 × 1000 Vt × 1000 = 3,14 × 41,985 = 112,26 v/ph π ×D nm = 110 v/ph Tốc độ cắt thực tế: Vtt = nm × π × D 110 × 3,14 × 41,985 = = 14,5 m/ph 1000 1000 Xác định thành phần lực: Lực tiếp tuyến: Pz = Cp ×t × Syp × HBnp × K = 3,75 × 0,122 × 0,2320,75 × 2410,75 × 1,08 = 9,7 Kg Với: Cp = 3,75 ; Yp = 0,75 ; np = 0,75 ; K1 = 1,08 ứng với ϕ = 30o Lực chạy dao: Px = 0,2 × Pz = 1,94 Kg Lực hướng kính: Py = 0,4 × Pz = 3,88 Kg Tính công suất cắt: Nc = 97 × 14,5 Pz × Vtt = = 0,03 Kw < Nm < η = × 0,75 = 1020 × 60 1020 × 60 Kw 4) Bước4 Doa mỏng φ42 Chiều sâu cắt: t = D−d 42 − 41,985 = = 0,0075 mm 2 Lượng tiến dao tính toán St = Sb × K Sb = 0,11 mm/vòng ; k= Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công ⇒ St = 0,11 × = 0,11 mm/vòng Làm tương tự bước 1: ⇒ Sm = ϕx St = 0,08 mm/vòng Tính tốc độ doa tinh theo công thức CV × D q Vt = m x y ⋅ kV (m/ph) T ×t ×S (trong kV = kMV.kUV kIV) (tra bảng 5-29 (23) STCNCTM-II /2000) ta được: CV = 10,5 ; x = 0,2 ; y = 0,65 ; q = 0,3 ; m = 0,4 (tra bảng 5-30 (24) STCNCTM-II /2000) ta được: Chu kỳ bền T = 120 ph  750   Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: KMV = KN   σB   750     450  nV = −0 , = 0,63 (tra bảng 5-1 (6) STCNCTM-II /2000) ta được: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: KUV = (tra bảng 5-6 (6) STCNCTM-II /2000) ta được: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét: KIV = (tra bảng 5-31 (24) STCNCTM-II /2000) ta được: 10,5 × 41,985 0,3 ⋅ 0,63.1.1 = 41 m/ph ⇒ Vt = 120 0, × 0,039 0, × 0,232 0, 65 Số vòng quay tính toán nt = 41 × 1000 Vt × 1000 = 3,14 × 42 = 310,8 v/ph π ×D nm = 300 v/ph Tốc độ cắt thực tế: Vtt = 300 × 3,14 × 42 nm × π × D = = 39,5 m/ph 1000 1000 Xác định thành phần lực: Lực tiếp tuyến: Pz = Cp ×t × Syp × HBnp × K = 3,75 × 0,144 × 0,080,75 × 2410,75 × 1,08 = 0,48 Kg Với: Cp = 3,75 ; Yp = 0,75 ; np = 0,75 ; K1 = 1,08 ứng với ϕ = 30o Lực chạy dao: Px = 0,2 × Pz = 0,096 Kg Lực hướng kính: Py = 0,4 × Pz = 0,192 Kg Tính công suất cắt: Nc = Pz × Vtt 4,8 × 39,5 = = 0,003 Kw < Nm < η = × 0,75 = 1020 × 60 1020 × 60 Kw CHƯƠNG VII TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG Áp dụng công thức: To = L + L1 + L2 ⋅ i (phút) S×n Tính nguyên công áp dụng công thức phay dao phay đĩa: Thời gian phay thô: L1 = t ( D + t ) + 3,5 = 2(80 + 2) + 3,5 = 16 mm L2 = mm 92 + 16 + T01 = 1,2 × 120 × = 0,76 ph Thời gian phay tinh: L1 = t ( D + t ) + 3,5 = 0,5(80 + 0,5) + 3,5 = 10 mm L2 = mm 92 + 10 + T01 = 1,2 × 120 × = 0,86 ph Tổng thời gian để gia công phay mặt đầu T0 = ∑T 0i = 0,76 + 0,86 = 1,62 ph Tính cho nguyên công áp dụng công thức khoét lỗ thông suốt: Tra bảng 28 (59) TKĐACNCTM/2000 với L = 47 mm ; i = L1 = D−d 41,555 − 38,327 cotgϕ + (0,5÷2) = 2 = 3,5 mm L2 = mm Thời gian khoét thô: 47 + 3,5 + T01 = 0,896 × 252,5 × = 0,23 ph Thời gian doa thô: 47 + 3,5 + T02 = 0,464 × 160 × = 0,7 ph Thời gian doa tinh: 47 + 3,5 + T03 = 0,232 × 110 × = ph Thời gian doa mỏng: 47 + 3,5 + T04 = 0,08 × 300 × = 2,1 ph Tổng thời gian để gia công lỗ φ42+0,015 T0 = ∑T 0i =0,23 + 0,7 + +2,1 = 5,03 ph Tính cho nguyên công phay dao phay đĩa mặt: To = L + L1 + L2 ⋅ i (phút) S×n L1 = t ( D − t ) + = 2(80 − 2) + = 14,5 mm L2 = mm ; L = 90 mm ; i = T0’1 = 90 + + 14,5 ×1 161 × 28 = 0,67ph T01 = Td/chdao + T0’1 = 0,17 + 0,67 = 0,84 ph cotg60o + 2,5 T0’2 = 90 + + 14,5 × = 1,06 ph 101 × 12 T02 = Td/chdao + T0’2 = 0,17 + 1,06 = 1,23 ph ⇒ T0 = T01 + T02 = 0,84 + 1,23 = 2,07 ph Tính cho nguyên công tương tự T0 = 1,99 ph Tính cho nguyên công mài đá mài hình trụ L+L +L h k 90 + 12 0,05 T0 = V × 1000 × t × m = 3,8 × 1000 × 0,05 × × = 0,02 ph d Tính cho nguyên công khoan doa lỗ lắp bulông Thời gian khoan: To = L + L1 + L2 ⋅ i (phút) S×n L1 = d 11,6 cotgϕ + (0,5÷3) = cotg60o + 2,5 = 5,8 mm 2 L2 = mm 70 + 5,8 + T01 = 0,2 × 565 × = 0,68 ph Thời gian doa tinh: To = L + L1 + L2 ⋅ i (phút) S×n L1 = D−d 12 − 11,6 cotgϕ + (0,5÷3) = cotg60o + 2,5 = 2,6 2 mm L2 = mm 70 + 2,6 + T01 = 0,25 × 88,5 × = 3,3 ph Tổng thời gian để gia công lỗ bu lông T0 = ∑ T0i = 0.68 + 3.3 = 3.98 ph Tính cho nguyên công mài đá mài hình trụ T = L+L +L × h × k = 70 + 12 × 0.05 × × = 0.02pm V t m 3.8 × 1000 0.05 d Tính cho nguyên công Tra bảng 28(59) TKĐACNCTM/2000 với L=47mm; i=1 D−d 68 − 64 x cot gϕ + (0.5 ÷ 3) = x cot g 600 + 2.5 = 3.5mm 2 L2 = 2mm L1 = Thời gian khoét thô: T01 = 47 + 3.5 + x1 = 0.65 ph 0.8 x100 Thời gian doa thô: Thời gian doa tinh: T02 = T03 = 47 + 3.5 + x1 = 1.4 ph 0.4 x89 47 + 3.5 + x1 = 2.6 ph 0.22 x89 Tổng thời gian để gia công lỗ Φ42+0.015 T0 = ∑ Toi = 0.65 + 1.4 + 2.6 = 4.65 ph Tính cho nguyên công khoan Φ Φ Thời gian khoan Φ4: T0 = L + L1 + L2 xi (phót ) S xn d x cot gϕ + (0.5 ÷ 3) = x cot g 60 + 2.5 = 5.8mm 2 L2 = 2mm L1 = T01 = + 5.8 + x1 = 0.15 ph 0.15 x565 Thời gian khoan Φ8: L + L1 + L2 xi(phót ) Sxn D−d 8−4 L1 = x cot gϕ + (0.5 ÷ 3) = x cot g 600 + 2.5 = 5.8mm 2 L2 = 2mm T0 = T02 = 2.5 + 5.8 + x1 = 0.11 ph 0.1x895 Tổng thời gian để gia công lỗ Φ4 Φ8: T0 = ∑ Toi = 0.15 + 0.1 = 0.26 ph Tính cho nguyên công 10 áp dụng công thức phay dao phay T0 = 2.5 + x1 = 0.056 0.8 x100 đĩa: L1 = t ( D + t ) + 3.5 = 2.5(80 + 2.5) + 3.5 = 17.8mm L2 = 2mm T01 = 52 + 17.8 + x1 = 0.62 ph 1.2 x95 T0 = ∑ Toi = x0.62 = 1.24 ph Thời gian phay thô: Tổng thời gian để gia công phay hai mặt đầu: Tính cho nguyên công 11 khoét côn mặt đầu: Vậy ta xác định thời gian gia công chiếc: T0 = 1.62 + 5.03 + 2.07 + 1.99 + 0.02 + 3.98 + 0.02 + 4.65 + 0.26 + 1.24 = 20.88 ph T p = 10% xT0 = 0.1x 20.88 = 2.088 ph Thời gian phụ Tp Thời gian phục vụ chỗ làm việc Tpv: Tpv = 3% xT0 = 0.03 x 20.88 = 0.6264 ph Thời gian nghỉ ngơi tự nhiênTtn: Ttn = 5% xT0 = 0.05 x 20.88 = 1.044 ph Vậy thời gian nguyên công là: Ttc = T0 + T p + Tpv + Ttn = 20.88 + 2.088 + 0.6264 + 1.044 = 24.6384 ph CHƯƠNG VIII TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG LỖ Φ42+0.015 Trong bước gia công nguyên công bước khoét thô có mômen xoắn Mx lớn Vậy ta tính lực kẹp cho bước bước khác thoả mãn với lực kẹp PX: lực có lợi hỗ trợ cho việc kẹp chặt n w Py N=W/2sin(a/2) Px N Py 900 N Pz Là momen xoắn gây lực Pz gây cho chi tiết quay xung quanh tâm lỗ gia M x = Pz x D công PY: lực tạo xê dịch hướng kính: ∑ M ms = KxPz x D Fms ≥ KxPy ( Px xf2 + xNxf1 ) ≥ KxPz x D W ≥ KxPy 3 Rn − rph  583 − 37.9783   = 48.7 mm ) =  Với: R ' = ( 2  Rn − rph  58 − 37.978  K hệ số an toàn: K = K0x K1x K2x K3 xK4 xK5x K6 = 1.5 x 1.2 x 1.2 x x 1.3 x 1.2 x 1=3.4 K0 =1.5: hệ số an toàn K1 = 1.2: hệ số yêi cầu thô(khoét thô) K2 = 1.2: hệ số tăng lực cắt dao mòn K3 = 1: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K4 = 1.3: hệ số sai số kẹp chặt tay K5= 1.2: hệ số không thuận lợi cho cấu kẹp K6= 1: hệ số momen làm quay chi tiết F1= 0.3: hệ số ma sát bề mặt chuẩn tinh với phiến tỳ  W ≥ 3.4 x 144.8 ≈ 42Kg  K × Pz × D  − Px × f  ×  2xR'  × f2  N≥ α  W≥  KxPz × D − P × f  x 2 × f1  2xR'  2xsin a=900; f1= 0.3; f2 = 0.15; K= 3.4; Pz = 362 Kg; D = 41.316mm; R’=48.7mm; Px=72.4 Kg  W≥  3.4 × 362 × 41.316 − 72.4 × 0.15  = 120Kg ⇒ W ≈ 1210Kg   × 0.3  × 48.7  2× Tính đường kính bulông: d tb = C W 1210 = 1.4 ≈ 8mm [σ k ] 40 Với vật liệu Cacbon thường CT Đối với lực kẹp ren ta có: Chọn cánh tay quay dài l=50mm R1=10m: Đường kính trung bình chiều dày khối V ⇒ 1210 = Q × 50 ⇒ Q = 95Kg = 950N 7.35 0.245 × + 0.3 × 10 CHƯƠNG 10 XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ ĐỘ CHO PHÉP CỦA ĐỒ GÁ ĐẢM BẢO φ 42-0.015 Ta thấy chi tiết gia công dao định kích thước sai số đồ gá không ảnh hưởng đến sai số kích thước sai số hình dạng bề mặt gia công Sai số gá đặt tính theo công thức cộng véc tơ: ε gd = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε dc Sai số gá đặt: ε gd ε gd : Độ không vuông góc mặt đầu so với đường tâm lỗ cho phép = 20ms Sai số chuẩn: ec Vì chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước nên ek=0 Sai số mòn ε ct = [ε ] − [ε gd c ] + ε k2 + ε m2 + ε dc2 + = 202 − − 52 ≈ 20µm Điều kiện kỹ thuật đồ gá: Độ không song song bề mặt phiến tì mặt đồ gá không 20mm/100mm Độ không vuông góc tâm bạc dẫn đáy đồ gá ≤20mm SÁCH THAM KHẢO 1) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Tác giả: PGS Ts Nguyễn Đắc Lộc PGS Ts Lê Văn Tiến PGS Ts Ninh Đức Tốn Ts Trần Xuân Việt 2) Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Tác giả: PGS Ts Trần Văn Địch (2000) 3) Sách đồ gá Tác giả: PGS Ts Lê Văn Tiến PGS Ts Trần Văn Địch Ts Trần Xuân Việt 4) Công nghệ chế tạo máy tập Tác giả: (Chủ biên) PGS Ts Nguyễn Đắc Lộc 5) Động đốt Tác giả: PGS Ts Phạm Minh Tuấn MỤC LỤC [...]... φ42+0,015 a) Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị tại mặt đầu cổ biên to hạn chế 3 bậc tự do và 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do Để tăng độ cứng vững ta dùng chốt côn điều chỉnh ở đầu cổ biên nhỏ b) Chọn máy Khoan cần 2H55 có công suất Nm = 4 Kw, công moóc No5 c) Xác định dụng cụ cắt Dao vát mép 45o vật liệu P9 Chọn số vòng quay theo máy Bước tiến: Bằng tay S 3 2 NGUYÊN CÔNG 12: ÉP BẠC VÀO LỖ φ42+0,015... KHOAN VÀ DOA LỖ LẮP BULÔNG TRUYỀN φ12 RA=1,25µm a) Định vị và kẹp chặt Định vị: Phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: Mỏ kẹp b) Chọn máy Khoan cần 2E52 có công suất nm = 2,2 Kw c) Xác định dụng cụ cắt: Chọn dụng cụ cắt: Khoan: φ11,6 vật liệu P9 Doa: φ12 vật liệu P9 Lượng dư: Chiều sâu khoan và doa có chiều sâu L = 70 mm (cả nắp biên. .. NỬA TAY BIÊN C6 ĐẠT 35 mm; RA= 1,25µm a) Định vị và kẹp chặt: Định vị: Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: Bằng mỏ kẹp b) Chọn máy Máy mài phẳng 3B732 có công suất Nm = 13 Kw c) Xác định dụng cụ cắt Chọn dao: Đá mài hình trụ có kích thước như sau: D = 400 mm ; B = %0 mm Vật liệu: Hạt mài Lượng dư: Zb = 0,1 mm d) Xác định chế. .. 1000 Lượng chạy dao phút: Sp = So × nm = 1,2 × 120 = 144 mm/ph Theo máy ta lấy Sp = 140 mm/ph n w w w NGUYÊN CÔNG 4: PHAY MẶT LẮP TAY BIÊN ĐẠT 35mm, RA=1,25µM a) Định vị và kẹp chặt: Định vị: Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: Bằng mỏ kẹp b) Chọn máy: Máy phay ngang 6H82 có công suất Nm = 7 Kw với 18 cấp tốc độ c) Xác định dụng... hiệu chỉnh: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k 1 = 1 (tra bảng 5-225 (200) STCNCTM-II/2000) Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k 2 = 0.8 (tra bảng 5-120 (109) STCNCTM-II/2000) Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (tra bảng 5-132 (121) STCNCTM- II/2000)  Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3 = 45.1 0,8.1 = 36 m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán nt = 1000 × 36 1000 × Vt... m/ph k1 = 0,78 hệ số thuộc vào cơ tính của vật liệu k2 = 1 hệ số thuộc vào tuổi bền dụng cụ k3 = 1 hệ số thuộc chiều sâu cắt k4 = 0,8 hệ số thuộc vào chiều sâu dao  Vt = Vb × k1 × k2 × k3 × k4 ≈ 5 m/ph  nt = 1000 × 5 1000 × Vt = 3,14 × 12 = 132,7 v/ph π ×D n w w NGUYÊN CÔNG 7: MÀI 2 MẶT ĐẦU VỚI RA = 1,25 + 0 , 02 ĐẠT KÍCH THƯỚC 47 − 0,01 a) Định vị và kẹp chặt Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, dùng bàn... GIA CÔNG LÕ CƠ BẢN φ42=0.015 RA=1,25 a) Định vị và kẹp chặt Định vị: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ nhám hạn chế 2 bậc tự do, khối V động hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: Dùng khối V kẹp chặt Lực kẹp hướng từ phải qua trái b) Chọn máy Máy khoan càn 2H55 c) Chọn dụng cụ cắt Chọn dao: dao điều chỉnh Lượng dư gia công: tính ở phần sau n S W d) Xác định chế độ cắt Tính ở phần sau NGUYÊN CÔNG 3: GIA CÔNG... φ42+0,015 NGUYÊN CÔNG 13: CHỈNH SỬA BẠC SAU KHI ÉP NGUYÊN CÔNG 14: TỔNG KIỂM TRA TOÀN BỘ CHI TIẾT Với những thông số mà tay biên cần phải đạt được gồm: độ vuông góc, độ song song, độ đồng phẳng, khoảng cách giữa 2 tâm lỗ Tuy nhiên ta vẫn phải kiểm tra kích thước và độ bóng bề mặt và các yếu tố trên nếu có ngay sau từng nguyên công CHƯƠNG V TÍNH LƯỢNG DƯ CHO LỖ φ42+0,015 (NGUYÊN CÔNG 2) Phôi được dập... (tra bảng 5-120 (109) STCNCTM-II/2000) Hẹ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (tra bảng 5-132 (121) STCNCTM-II/2000) ⇒ Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3 = 45.100,8.1 =36 m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán n t = 1000 × 36 1000 × Vt = 3,14 × 80 = π ×D 143,3 vòng /ph Ta chọn số vòng quay theo máy Với máy 6H82 có số cấp tốc độ 18 và giới hạn vòng quay 30 ÷ 1500 vòng/ph nmax 1500 ϕ18-1... mm Bước tiến ngang tự động của bàn máy S11 = 0,5 mm/hành trình bàn NGUYÊN CÔNG 8: KHOÉT THÔ VÀ DOA LỖ CƠ BẢN 2 ĐẠT φ70+0,018 VỚI RA = 1,25 µm a) Định vị và kẹp chặt Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do Chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do b) Chọn máy Máy khoan cần 2M75 với 18 cấp tốc độ c) Xác định dụng cụ cắt Chọn dao: Dao điều chỉnh Phôi: φ64 Dao khoét thô: φ68 vật liệu P9 ... bảng sách thiết kế đồ án môn học CNCTM ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Đối... GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Theo đề ta xếp tay biên vào nhóm dạng Tay biên chi tiết nối piston trục khuỷu hợc guốc trượt Tay biên chịu... Căn vào điều kiện sau chi tiết cần chế tạo: - Điều kiện kỹ thuật chi tiết - Hình dáng kết cấu chi tiết - Dạng sản xuất - Vật liệu chế tạo chi tiết Ta chọn phương pháp dập nóng khuôn hở để chế tạo